CN201427386Y - 模缸一体式满油阀 - Google Patents

Abstract

一种模缸一体式满油阀，包括阀体、阀芯、吸油管，其特征在于：所述阀体为锁模缸缸体后端向后一体延伸形成，阀体的后端封设后端盖；所述阀体前端设补油口接锁模缸内腔，所述阀体上由补油口后端向侧旁伸设吸油管，吸油管与补油口相通形成补油通路，在吸油管与补油口相接处形成阀口；所述阀芯沿锁模缸的轴向设置于阀体内后部，阀芯的后端周向上设凸边与阀体内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边的前侧与阀体间形成一油腔，阀体上对应该油腔设进油口；所述阀芯与后端盖间设压簧，压簧力作用于阀芯上推过阀芯前移，阀芯前端与阀口配合阻断阀口。本实用新型巧妙的在锁模缸后端一体设置满油阀，避免了单独制作阀体，降低了制作成本。

Description

模缸一体式满油阀

技术领域

本实用新型涉及注塑成型机，具体涉及注塑成型机上的满油阀(亦称充液阀)。

背景技术

注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。一般注塑成型机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。合模装置的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品，同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

满油阀即合模装置中的重要部件之一，其作用是控制锁模缸补油通路的通断。如附图1所示，现有的满油阀1为一外购独立件，它安装于锁模缸2的后端下侧。合模时，锁模缸2芯轴3在快速缸提供的外力作用下前移，锁模缸2内腔形成负压，满油阀1阀芯开启，即经满油阀1形成补油通路，由于锁模缸2内呈负压通过补油通路自动吸入液压油；然后，满油阀1阀芯关闭切断补油通路，锁模缸2经锁模高压油进油口5通入高压油进于锁模状态。当开模时，即将满油阀1阀芯打开，补油通路导通，锁模缸2内的油经补油通路流回油箱4快速卸荷。上述现有技术中，满油阀1与锁模缸2为分体结构，满油阀1的阀体单独制作，制作成本高；满油阀1的阀体需通过密封件、螺栓与锁模缸2的缸体对接，因锁模时锁模缸2内油压很高，使满油阀1与锁模缸2对接处需承受高压，给此处的密封带来了严峻的考验；并且，现锁模缸2的缸体后端面整面承受锁模缸的油压，受力大，在缸体后端面的转角处易发生破裂，从而在锁模缸制作时需要加厚缸体后端和提高制造工艺，这也导致生产成本增加。

发明内容

本实用新型目的是提供一种模缸一体式满油阀，以降低成本。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种模缸一体式满油阀，包括阀体、阀芯、吸油管；所述阀体为锁模缸缸体后端向后一体延伸形成，阀体的后端封设后端盖；所述阀体前端设补油口接锁模缸内腔，所述阀体上由补油口后端向侧旁伸设吸油管，吸油管与补油口相通形成补油通路，在吸油管与补油口相接处形成阀口；所述阀芯沿锁模缸的轴向设置于阀体内后部，阀芯的后端周向上设凸边与阀体内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边的前侧形成一油腔，阀体上对应该油腔设进油口；所述阀芯与后端盖间设压簧，压簧力作用于阀芯上推过阀芯前移，阀芯前端与阀口配合阻断补油通路。

上述技术方案中，包括以下进一步方案以及解释：

1、上述方案，再进一步可在阀芯上沿轴向开设中心孔，所述阀体后端或后端盖上开设锁模高压油进油口，锁模高压油进油口经阀芯中心孔与补油口相通；所述阀芯后端面的面积大于阀芯前端面的面积。以此锁模时，由锁模高压油进油口注高压油，高压油经阀芯中心孔、补油口充入锁模缸内腔中，当压力达到设定值时，即由于阀芯后端面的面积大于阀芯前端面的面积，使阀芯后端面所受压力高于前端面上的压力，由油压提供阀芯前移的趋势，前端与阀口更加紧密的贴合，使锁模时模缸的密封更为可靠。

2、上述方案中，所述“前”“后”是按使用状态定义的，使用时锁模缸芯轴伸出的方向为“前”，相反，即为“后”。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、由于本实用新型巧妙的在锁模缸后端一体设置满油阀，避免了单独制作阀体，降低了制作成本；

2、由于本实用新型在锁模缸后端一体设置满油阀，阀体与锁模缸的缸体一体连接，连接处壁厚厚，承压性好，锁模状态下由锁模缸内腔的后端面承受大部分油压，而本实用新型的后端盖上仅承受小部分油压，后端盖的密封性易保证，换而言之制作成本可下降；

3、由于本实用新型由吸油管与补油口连通形成补油通路，阀芯打开状态下补油通路更加畅通，压力油的吸入更加顺畅，使充液补油过程中吸油量更加充足，使锁模时间缩短，提高工作效率。

附图说明

图1为现有技术结构示意图；

图2为本实用新型初始阀芯闭合状态的主视示意图；

图3为附图2的俯视示意图；

图4为本实用新型锁模缸充液过程中阀芯开启状态的主视示意图；

图5为附图4的俯视示意图。

以上附图中：1、满油阀；2、锁模缸；3、芯轴；4、油箱；5、锁模高压油进油口；6、阀体；7、阀芯；8、吸油管；9、锁模缸；10、缸体；11、后端盖；12、补油口；13、动模板；14、阀口；15、凸边；16、油腔；17、进油口；18、压簧；19、中心孔；20、锁模高压油进油口；21、油箱；22、快速缸。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见附图2～附图5所示，

一种模缸一体式满油阀，由阀体6、阀芯7、吸油管8、后端盖11以及压簧18组成。所述阀体6为锁模缸9缸体10后端向后一体延伸形成，阀体6的后端封设后端盖11；所述阀体6前端设补油口12接锁模缸9内腔，所述阀体6上由补油口12后端向侧旁(图示为向下)伸设吸油管8，吸油管8与补油口12相通形成补油通路，在吸油管8与补油口12相接处形成阀口14。

所述阀芯7沿锁模缸9的轴向设置于阀体内后部，阀芯7的后端周向上设凸边15与阀体6内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边15的前侧形成一油腔16，阀体6上对应该油腔16设进油口17；所述阀芯7上沿轴向开设中心孔19，所述阀体6后端或后端盖11上(图示为阀体6后端上)开设锁模高压油进油口20，以此在阀芯7前移闭合状态下锁模高压油进油口20经阀芯中心孔19与补油口12相通；所述阀芯7后端面的面积大于阀芯7前端面的面积；并且，在阀芯7与后端盖11之间设压簧18，压簧18的弹力作用于阀芯7上推过阀芯7前移，阀芯7前端与阀口14配合阻断补油通路。

本实施例工作原理如下：初始状态如附图2、附图3所示，需合模时，先由进油口17向油腔16中注入压力油，从而推动阀芯7克服压簧18的弹力向后移，从而阀芯7前脱离阀口14，补油通路开启；同时，锁模缸9的芯轴在两侧快速缸22的带动下前移合模，导致锁模缸9内腔产生负压，油箱21内的油液经补油通路吸入锁模缸9内腔中，此状态如附图4、附图5所示，完成充液动作。然后，油腔16卸荷时，阀芯7在压簧18的弹力作用下前移阻断补油通路，锁模高压油进油口20进油经阀芯7中心孔19继续向锁模缸9内腔供压力油进入锁模状态，当压力达到设定值时由于阀芯7后端面的面积大于阀芯7前端面的面积，阀芯7后端所受压力大于前端所受压力形成压力差，使阀芯7前端与阀口14紧密贴合，使锁模缸9密封更为可靠。开模时，进油口17再向油腔16中注入压力油，从而推动阀芯7克服压簧18的弹力向后移，从而阀芯7前脱离阀口14，补油通路开启，同时锁模缸9芯轴在快速缸22带动下后移复位，推动锁模缸9内的压力油流回油箱21。

本实施例巧妙地在锁模缸后端一体设置满油阀，避免了单独制作阀体，降低了制作成本，并且承压性好。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1、一种模缸一体式满油阀，包括阀体(6)、阀芯(7)、吸油管(8)，其特征在于：所述阀体(6)为锁模缸(9)缸体(10)后端向后一体延伸形成，阀体(6)的后端封设后端盖(11)；所述阀体(6)前端设补油口(12)接锁模缸(9)内腔，所述阀体(6)上由补油口(12)后端向侧旁伸设所述吸油管(8)，吸油管(8)与补油口(12)相通形成补油通路，在吸油管(8)与补油口(12)相接处形成阀口(14)；所述阀芯(7)沿锁模缸(9)的轴向设置于阀体内后部，阀芯(7)的后端周向上设凸边(15)与阀体(6)内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边(15)的前侧形成一油腔(16)，阀体(6)上对应该油腔(16)设进油口(17)；所述阀芯(7)与后端盖(11)间设压簧(18)，压簧力作用于阀芯(7)上推过阀芯(7)前移，阀芯(7)前端与阀口(14)配合阻断补油通路。

2、根据权利要求1所述的模缸一体式满油阀，其特征在于：所述阀芯(7)上沿轴向开设中心孔(19)，所述阀体(6)后端或后端盖(11)上开设锁模高压油进油口(20)，锁模高压油进油口(20)经阀芯中心孔(19)与补油口(12)相通；所述阀芯(7)后端面的面积大于阀芯(7)前端面的面积。

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