CN201326426Y - 单机油泵油路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种单机油泵油路系统，一驱动齿轮容设于曲轴箱内部，一机油泵组设于驱动齿轮的一侧。机油泵的转轴末端贯穿驱动齿轮中央的非圆中心孔。自机油腔室延伸出一供油道，供油道并分岔形成一润滑冷却油道、以及一摇臂切换机构油道，其中润滑冷却油道包括有一颈缩区，一泄压阀组设于润滑冷却油道上、颈缩区之前。本实用新型仅设置单机油泵即可获致相同于双机油泵系统的供油压力足够、供油稳定、使摇臂切换机构动作确实等优点，实为一极具进步性的设计，不仅降低零组件需求、节省组装时间、节省泵驱动能源消耗，也因此可简化油路设计，有利于油管摆放空间运用的容易性。

Description

单机油泵油路系统

技术领域

本实用新型涉及一种单机油泵装置，尤指一种适用于同时供应引擎冷却润滑油以及可变摇臂切换机构驱动用油的单机油泵装置。

背景技术

可变摇臂切换机构已广为应用于内燃机车辆，其所用来进行切换动作的机油是为车辆系统内的机油泵所排放的加压机油的一部份，另外有一部份机油则是供给到引擎汽缸作为冷却、润滑用途。

习知有利用双机油泵的设计独立提供引擎汽缸的润滑与冷却机油、及摇臂切换机构所需机油者，如中国台湾专利公告第488483号所载。参考图1，其绘示前述专利案的习知双机油泵装置分解图，双机油泵装置主要包括容设于曲轴箱1的驱动齿轮2、以及设置于驱动齿轮2相对二侧的二机油泵3、4。

每一机油泵3、4皆包括有一转轴5、6，其中一转轴5上具有一形状对应于驱动齿轮2中央的非圆中心孔9的作动部7。上述转轴5的作动部7穿过非圆中心孔9，另一转轴6的作动部8则啮合于前述转轴5的作动部7，藉此同步转动。

如前述利用二机油泵各自负责供油至润滑冷却油道、及摇臂切换机构油道时，二油道各自独立而获得稳定且持续的油压，不会互相干扰。然而，使用双机油泵设计明显需要较多组成零件及成本，且其润滑油路设计复杂、油管摆放空间改善不易。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种单机油泵油路系统，其仅设置单一机油泵即可以确保供给摇臂切换机构56的机油压力足够、供油稳定，进而使机构的切换动作迅速而确实。

本实用新型的目的是这样实现的，单机油泵油路系统包括有一曲轴箱、一驱动齿轮、一机油泵、一供油道、及一泄压阀。曲轴箱内部形成有一机油腔室，机油腔室容设有驱动齿轮与机油泵。驱动齿轮中央具有一非圆中心孔。

上述机油泵组设于驱动齿轮的一侧，且包括有一转轴。转轴一端形成一作动部，恰对应于驱动齿轮的非圆中心孔形状，并贯穿非圆中心孔而凸伸至另一侧。

上述供油道自机油腔室连通而出，供油道并分岔形成有一润滑冷却油道、以及一摇臂切换机构油道，分别用以提供一引擎汽缸与一摇臂切换机构所需机油，其中润滑冷却油道包括有一颈缩区。泄压阀位于上述润滑冷却油道上，且在颈缩区之前。

泄压阀的摆放位置可在供油道上，但较佳在颈缩区与油道分叉点之间的润滑冷却油道区段。因为若设置在其它位置，例如在分叉点之前，可能使整个管道油压瞬间降太多，而若设在摇臂切换机构油道上亦同样易使通往摇臂切换机构的机油压力瞬间降太多。

上述颈缩区的入口可为突缩、出口可为突扩，以更有效提升管路压力。上述润滑冷却油道内可组设有一套管，以套管定义出颈缩区，且套管包括有一突缩入口、与一突扩出口。上述泄压阀的出口可连通至一油底壳进行机油回收、或者连通至颈缩区之后的润滑冷却油道区段进行机油回馈。

上述转轴的作动部可为方形、转轴前端可组设有一扣环，以固定驱动齿轮。上述摇臂切换机构可接设有一电磁阀，藉由电磁阀控制机油进出，且电磁阀可利用一电子控制单元控制其作动。

本实用新型的油路系统，仅设置单一机油泵即可同时供应引擎汽缸、及摇臂切换机构所需机油，并且确保摇臂切换机构供油状况为稳定、压力足，使机构切换动作迅速确实。本实用新型还有零件需求小、节省成本、及油路设计简化的其它优点。

附图说明

图1是习知双机油泵装置的分解图。

图2是本实用新型一较佳实施例的单机油泵装置分解图。

图3是本实用新型一较佳实施例的单机油泵油路系统示意图。

图4是图3泄压阀管路配置示意图。

图5是本实用新型另一较佳实施例的泄压阀管路配置示意图。

主要组件符号说明

曲轴箱1                               驱动齿轮2

机油泵3，4                            转轴5，6

作动部7，8                            非圆中心孔9

曲轴箱10                              机油腔室101

吸油通道11                            供油道12

润滑冷却油道13                        摇臂切换机构油道14

颈缩区15                              颈缩区入口151

颈缩区出口152                    驱动齿轮20

非圆中心孔21                     机油泵30

盖片31                           泵体32

转轴321                          作动部322

泄压阀40                         泄压阀入口401

泄压阀出口402                    油塞41

弹簧42                           钢珠43

套管51                           接头52

油底壳53                         扣环54

引擎汽缸55                       摇臂切换机构56

电磁阀57                         电子控制单元58

具体实施方式

参考图2与图3，其分别绘示本实用新型一较佳实施例的单机油泵装置分解图、及其油路系统示意图。本实施例是将单机油泵油路系统应用于一机车载具，在曲轴箱10底部形成有一机油腔室101，一机油泵30与一驱动齿轮20组设于机油腔室101中，其中机油泵30是位在机油腔室101壁面与驱动齿轮20之间。

机油泵30由盖片31与泵体32组成，位于驱动齿轮20一侧并锁固在曲轴箱10上。机油泵30具有一转轴321是自泵体32轴向突伸而出，且末端形成一方形轴杆型态的作动部322。驱动齿轮20中央具有一非圆中心孔21，本例中为对应于作动部322的方孔，供上述作动部322穿套定位，确切而言，作动部322是穿出于非圆中心孔21之外，并在其穿出一侧组设一扣环54以确保固定效果。

供油道12自机油腔室101连通而出，以输送机油腔室101内的机油。供油道12分岔形成有一润滑冷却油道13、以及一摇臂切换机构油道14，其中润滑冷却油道13负责输送机油至引擎汽缸55进行冷却润滑引擎部件，摇臂切换机构油道14则负责输送摇臂切换机构56进行不同扬程切换所需机油。本例中使用一接头52将供油道12分岔连通至一外部导管，此外部导管即构成上述的摇臂切换机构油道14。

在此同时参考图2至图4，图4为泄压阀管路配置示意图。润滑冷却油道13内包括有一颈缩区15。本实施例是装置一套管51于润滑冷却油道13以形成上述颈缩区15，藉由套管51具有不同内外径的本质达到颈缩目的。另外，套管51还具有突缩的入口151、以及突扩的出口152。

于上述润滑冷却油道13上、颈缩区15的入口151之前，也就是介于润滑冷却油道13与摇臂切换机构油道14的分岔点与套管51之间的位置，还设置有一泄压阀40。泄压阀40的入口401连通于颈缩区入口151之前的润滑冷却油道13区段，泄压阀40的出口402则跨过颈缩区15而连通至其后的润滑冷却油道13区段，构成一种可回馈具一定压力机油的回路。

泄压阀40的构成主要有一钢珠43、一弹簧42、一油塞41，当油压不足以抗衡弹簧42的预推力时，钢珠43受弹簧42顶推而堵住开设于油塞41上的泄压阀入口401、及泄压阀出口402；当油压超过弹簧42的预推力时，钢珠43即位移而使机油自泄压阀出口402排出，达到泄压目的。

摇臂切换机构56是透过一电磁阀57来控制机油的进出，而电磁阀57的开关作动则是以一电子控制单元58所控制。依据所侦测的行车环境，在特定条件下电子控制单元58触发电磁阀57作动。

在上述单机油泵油路系统中，机油泵30自吸油通道11吸取机油并将之加压，当被加压送出的机油从机油腔室101、沿供油道12流动行走之后，在管路分岔点将分流续行，一部份流经润滑冷却油道13、另一部份流经摇臂切换机构油道14。

由于润滑冷却油道13设有颈缩区15，其会使油压变大，整个油路系统就结果而言可以确保供给摇臂切换机构56的机油压力足够、供油稳定，进而使机构的切换动作迅速而确实，不会有各种习知单泵设计中所发生在切换期间切换机构结合动作不确实、跳脱的现象。

此外，若油路系统中机油压力过大时，可能会影响切换机构在排出机油泄压时的顺畅性，即延迟现象的产生，另外像油封、垫片等零件在高压流体环境下也会有失效而使泄漏发生的风险。故泄压阀的设置使得管路机油压力较为稳定，保持在一适当范围不会过大，避免上述问题的发生。本实施例将泄压阀设置在颈缩区与分叉点间的位置不仅具有上述优点，更可将瞬间降压的影响只及于润滑冷却油道，避免使整个管路油压瞬间降太多。

参考图5，其绘示另一较佳实施例的泄压阀管路配置示意图。除了上述将机油回馈至润滑冷却油道的设计外，泄压阀40的出口402也可以连通至油底壳53进行机油回收。

本实用新型仅设置单机油泵即可获致相同于双机油泵系统的供油压力足够、供油稳定、使摇臂切换机构动作确实等优点，实为一极具进步性的设计，不仅降低零组件需求、节省组装时间、节省泵驱动能源消耗，也因此可简化油路设计，有利于油管摆放空间运用的容易性。

Claims (10)

1.一种单机油泵油路系统，其特征在于包括有：

一曲轴箱，其内部形成有一机油腔室；

一驱动齿轮，容设于该曲轴箱内，其中央形成一非圆中心孔；

一机油泵，组设于该驱动齿轮的一侧，包括有一转轴，该转轴一端形成一作动部，恰对应于该驱动齿轮的该非圆中心孔形状，并贯穿该非圆中心孔而凸伸至另一侧；

一供油道，自该机油腔室连通而出，该供油道并分岔形成有一润滑冷却油道、以及一摇臂切换机构油道，分别用以提供一引擎汽缸与一摇臂切换机构所需机油，其中该润滑冷却油道包括有一颈缩区；以及

一泄压阀，是位于该润滑冷却油道上，且在该颈缩区之前。

2.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该颈缩区的入口为突缩。

3.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该颈缩区的出口为突扩。

4.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该润滑冷却油道内组设有一套管，该套管定义出该颈缩区，且该套管包括有一突缩入口、与一突扩出口。

5.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该泄压阀的出口连通至一油底壳。

6.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该泄压阀的出口连通至该颈缩区之后的该润滑冷却油道区段。

7.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该作动部为方形。

8.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该转轴前端组设有一扣环，以固定该驱动齿轮。

9.如权利要求1所述的单机油泵油路系统，其特征在于该摇臂切换机构接设有一电磁阀，藉由该电磁阀控制该机油进出。

10.如权利要求9所述的单机油泵油路系统，其特征在于该电磁阀是由一电子控制单元控制其作动。

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