CN208082925U - 一种全自动密封性检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动密封性检测装置，包括：机架，其一侧形成有贯穿其上下的上料空间；设于上料空间处的上料机构，其包括与机架相固接的支撑架及设于支撑架内的安装架；设于机架上的取料机构，其位于支撑架的正上方；设于机架上、取料机构旁侧的四工位上料转台；以及设于四工位上料转台旁侧的装卸机械手，其中，装卸机械手的旁侧设有多组检测机构，四工位上料转台与检测机构环绕地分布于装卸机械手的旋转轨迹上。根据本实用新型，其提高了空置料盘的回收效率，同时，在提高密封性检测精度的同时，还能够提高密封性检测的成功率，避免漏检或误检，大大提高了上料传送效率，减小了设备占地空间，还大大提高了检测效率。

Description

一种全自动密封性检测装置

技术领域

本实用新型涉及密封性检测领域，特别涉及一种全自动密封性检测装置。

背景技术

在一些设有腔体或者通孔的产品上，需要往所述腔体或者通孔中安装零部件，为使所述零部件与基座之间形成密封，往往在两者之间设置密封层进行密封，为了检测两者结合后的密封性，通常采用在腔体或孔洞的一侧采用下压式的方法对所述零部件上的孔洞进行密封而在腔体或孔洞的另一侧抽负压的方式进行密封性检测，在传统检测装置中，由于下压的压力会使得所述零部件与基座之间的缝隙变小，缝隙变小后会使得两者的密封性得到提升，然而这就会导致实际存在密封性欠佳问题的产品被漏检，大大降低了检测成功率及检测精度；此外，上料机构的自动化程度低，需要人工辅助的步骤较多，这就导致的上料效率低下，取完料的料盘不能自动收集、回收，这就大大增加了空置料盘的回收效率，影响了零件的后台备料速度，取料机构与上料机构的集成度低，导致两者的配合频繁出现宕机问题；进一步地，现有的上料传送装置多为直线式传送带，占用空间大、载具的流转效率低，由此大大降低了零部件的加工效率；再次，现有的密封性检测装置自动化程度低，需要人工辅助的步骤较多，不能准确有序地在多台检测机构间井然有序、有节奏地装卸产品或者对检测后的产品进行高效分拣，从而导致检测效率低下。

有鉴于此，实有必要开发一种全自动密封性检测装置，用以解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足之处，本实用新型的目的是提供一种全自动密封性检测装置，其在提高上料效率同时，还能够对空置的料盘进行按需堆叠，提高了空置料盘的回收效率，同时，其在待测部位进行贴膜封闭之后，再将待测产品下压使得腔体或者通孔形成上下密封，再充气或抽气进行密封性检测，在提高密封性检测精度的同时，还能够提高密封性检测的成功率，避免漏检或误检，此外通过将直线式上料传送替换为回转式上料传送，大大提高了上料传送效率，减小了设备占地空间，还大大提高了检测效率。

为了实现根据本实用新型的上述目的和其他优点，提供了一种全自动密封性检测装置，包括：

机架，其一侧形成有贯穿其上下的上料空间；

设于上料空间处的上料机构，其包括与机架相固接的支撑架及设于支撑架内的安装架；

设于机架上的取料机构，其位于支撑架的正上方；

设于机架上、取料机构旁侧的四工位上料转台；以及

设于四工位上料转台旁侧的装卸机械手，

其中，装卸机械手可绕Z轴旋转，装卸机械手的旁侧设有多组检测机构，四工位上料转台与检测机构环绕地分布于装卸机械手的旋转轨迹上。

优选的是，上料机构包括：

固定设置的支撑架，其包括左立板及右立板，左立板与右立板平行且间隔设置以形成位于两者之间的上料通道；

滑动连接于左立板与右立板之间的安装架；以及

设于安装架之上的上料组件及料盘回收组件，

其中，上料组件及料盘回收组件可沿竖直方向选择性升降，安装架上设有进出驱动组件，安装架在进出驱动组件的驱动下选择性的进出所述上料通道。

优选的是，安装架包括：

与左立板的内侧滑动配接的左安装板；

与右立板的内侧滑动配接的右安装板；以及

固接于左安装板与右安装板之间的导向板，

其中，导向板沿竖直方向延伸，导向板的内侧、上料组件及料盘回收组件的相对处分别设有上料导轨及料盘回收导轨，上料组件及料盘回收组件分别与上料导轨及料盘回收导轨滑动配接。

优选的是，上料组件包括：

上料驱动电机；

与上料导轨滑动配接的上料底座；以及

设于上料底座上的上料平台，

其中，上料底座与上料驱动电机的动力输出端传动连接，上料底座在上料驱动电机的驱动下沿竖直方向选择性升降。

优选的是，料盘回收组件包括：

料盘回收驱动电机；

与料盘回收导轨滑动配接的料盘回收底座；以及

设于料盘回收底座上的料盘回收平台，

其中，料盘回收底座与料盘回收驱动电机的动力输出端传动连接，料盘回收底座在料盘回收驱动电机的驱动下沿竖直方向选择性升降。

优选的是，取料机构包括：

横跨于上料空间之上的Y向传输组件，其包括第一Y向驱动器、左立柱、右立柱及固接于左立柱与右立柱之间的Y向导轨；

与Y向导轨滑动配接的X向传输组件；以及

设于X向传输组件上的取料组件，

其中，X向传输组件在第一Y向驱动器的驱动下沿Y向导轨作往复直线运动。

优选的是，X向传输组件包括：

X向驱动器；

与Y向导轨滑动配接的滑动座；以及

与滑动座相固接的X向导轨，

其中，取料组件与X向导轨滑动配接，取料组件在X向驱动器的驱动下沿X向导轨作往复直线运动。

优选的是，机架上、上料空间的上边缘处设有至少一组料盘防粘连组件，该料盘防粘连组件包括：

固接于机架上的防粘连支架；

设于防粘连支架的驱动气缸；以及

与驱动气缸的动力输出端传动连接的料盘压片，

其中，料盘压片与料盘相对的一侧设有直角缺口，直角缺口与料盘的拐角相适应。

优选的是，四工位上料转台设于上料空间的旁侧且与取料组件选择性相对，该四工位上料转台包括：

安装板；

设于安装板上的旋转驱动器；

与旋转驱动器的动力输出端传动连接的转盘，

其中，安装板上沿转盘的旋转方向依次设有上料工位、贴膜工位、检测工位、及下料工位，转盘上间隔地设有四个载具，转盘在旋转驱动器的驱动下周期性地转动使得上料工位、贴膜工位、检测工位、及下料工位的正上方均对应有载具。

优选的是，载具包括：

载盘；以及

嵌设于载盘上的X向定位组件与Y向定位组件，

其中，X向定位组件与Y向定位组件相联动。

优选的是，安装板的旁侧、贴膜工位的相对处设有贴膜机构。

优选的是，安装板的旁侧、检测工位的相对处设有贴膜检测机构，该贴膜检测机构包括：

设于安装板的旁侧的检测支架；以及

设于检测支架上的拍照组件，

其中，拍照组件位于检测工位的正上方。

优选的是，装卸机械手的旋转轨迹上设有下料传送带。

优选的是，检测机构包括：

治具组件，该治具组件包括安装基板、设于安装基板上的第二Y向驱动器及由第二Y 向驱动器所驱动的治具；以及

设于治具组件旁侧的气源供给组件，

其中，治具的上表面形成有向下凹陷的容纳槽，容纳槽的底壁上设有若干个真空吸盘。

优选的是，气源供给组件包括：

设于治具旁侧的气管转接板；以及

设于气管转接板与治具之间的Y向推块，

其中，Y向推块与气管转接板相固接，Y向推块上形成有沿Y向延伸且朝向治具的至少一根推动端，治具在第二Y向驱动器驱动下使得推动端选择性地伸入容纳槽内。

优选的是，下压组件包括：

水平延伸的轴系安装板，该轴系安装板的下表面固接有至少两根第一导柱及第二导柱；以及

设于轴系安装板上的下压驱动器，

其中，第二导柱上滑动套设有测试压头安装座，下压驱动器的动力输出端穿过轴系安装板后与测试压头安装座传动连接。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：其在提高上料效率同时，还能够对空置的料盘进行按需堆叠，提高了空置料盘的回收效率，同时，其在待测部位进行贴膜封闭之后，再将待测产品下压使得腔体或者通孔形成上下密封，再充气或抽气进行密封性检测，在提高密封性检测精度的同时，还能够提高密封性检测的成功率，避免漏检或误检，此外通过将直线式上料传送替换为回转式上料传送，大大提高了上料传送效率，减小了设备占地空间，还大大提高了检测效率。

附图说明

图1为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置的立体图；

图2为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中隐藏上料机构与取料机构后的立体图；

图3为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料机构与取料机构相配合的立体图；

图4为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料机构与取料机构相配合的内部结构立体图；

图5为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料机构与取料机构相配合的正视图；

图6为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中取料机构的立体图；

图7为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中取料机构的正视图；

图8为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中取料组件的立体图；

图9为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中取料组件的正视图；

图10为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中料盘防粘连组件的俯视图；

图11为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料机构的立体图；

图12为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料机构位于另一状态的立体图；

图13为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料组件与料盘回收组件相配合的立体图；

图14为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中上料机构的正视图；

图15为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中隐藏上料机构、贴膜机构及取料机构后的立体图；

图16为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中四工位上料转台的立体图；

图17为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中四工位上料转台的俯视图；

图18为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中四工位上料转台的爆炸图；

图19为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中安装板与导向组件相配合的俯视图；

图20为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中导向组件的立体图；

图21为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中载具的立体图；

图22为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中载具的俯视图；

图23为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中载具的仰视图；

图24为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中X向定位组件与Y向定位组件相配合时的立体图；

图25为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中X向定位组件与Y向定位组件相配合时的俯视图。

图26为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中检测机构的立体图；

图27为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中检测机构的爆炸视图；

图28为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中治具组件与气源供给组件相配合时的立体图；

图29为根据本实用新型所述的全自动密封性检测装置中下压组件的正视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，本实用新型的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词为基于附图所示的方位或位置关系。特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸。这些相对术语是为了说明方便起见并且通常并不旨在需要具体取向。涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

参照图1及图2，全自动密封性检测装置包括：

机架1，其一侧形成有贯穿其上下的上料空间121；

设于上料空间121处的上料机构2，其包括与机架1相固接的支撑架21及设于支撑架21内的安装架22；

设于机架1上的取料机构3，其位于支撑架21的正上方；

设于机架1上、取料机构3旁侧的四工位上料转台8；以及

设于四工位上料转台8旁侧的装卸机械手6，

其中，装卸机械手6可绕Z轴旋转，装卸机械手6的旁侧设有多组检测机构5，四工位上料转台8与检测机构5环绕地分布于装卸机械手6的旋转轨迹上。

参照图3及图4，上料机构2包括与机架1相固接的支撑架21及设于支撑架21内的安装架22；取料机构3设于机架1上并位于支撑架21的正上方；安装架22与支撑架21 滑动连接，安装架22上设有上料组件24与料盘回收组件25，上料组件24及料盘回收组件25可沿竖直方向选择性升降，取料机构3周期性地将零件从上料组件24中取出并转移至下一工位，从而使得上料机构能够实现周期性的上料，而取料机构能够从上料机构中周期性地取料，实现了上料与取料的全自动化作业，大大提高了供料生产效率。在优选的实施方式中，机架1包括机架框架11、及设于机架框架11上的操作平台12。

参照图3～图6，取料机构3包括：

横跨于上料空间121之上的Y向传输组件，其包括第一Y向驱动器314、左立柱311、右立柱312及固接于左立柱311与右立柱312之间的Y向导轨313；

与Y向导轨313滑动配接的X向传输组件32；以及

设于X向传输组件32上的取料组件33，

其中，X向传输组件32在第一Y向驱动器314的驱动下沿Y向导轨313作往复直线运动。

进一步地，X向传输组件32包括：

X向驱动器323；

与Y向导轨313滑动配接的滑动座321；以及

与滑动座321相固接的X向导轨322，

其中，取料组件33与X向导轨322滑动配接，取料组件33在X向驱动器323的驱动下沿X向导轨322作往复直线运动。

进一步地，X向导轨322的延伸方向与Y向导轨313的延伸方向相垂直。

参照图7～图9，取料组件33包括：

与X向导轨322滑动配接的安装板331；

分别固接于安装板331两侧的第一升降气缸332与第二升降气缸335；以及

分别与第一升降气缸332的动力输出端及第二升降气缸335的动力输出端传动连接的吸嘴安装板333及夹取气缸336，

其中，夹取气缸336的动力输出端传动地连接有前夹板337及后夹板338，前夹板337 与后夹板338平行且间隔一定距离以形成位于两者之间的夹取空间，吸嘴安装板333上安装有多个真空吸嘴334。在优选的实施方式中，左立柱311上设有用于检测真空吸嘴334/前夹板337及后夹板338的高度位置的高度传感器3431。

参照图3及图4，机架1上设有多块环绕上料空间121的料盘挡板341，该料盘挡板(341)沿竖直方向延伸。

参照图3、图4及图10，机架1上、上料空间121的上边缘处设有至少一组料盘防粘连组件342，该料盘防粘连组件342包括：

固接于机架1上的防粘连支架3421；

设于防粘连支架3421的驱动气缸3422；以及

与驱动气缸3422的动力输出端传动连接的料盘压片3423，

其中，料盘压片3423与料盘相对的一侧设有直角缺口3424，直角缺口(3424)与料盘的拐角相适应。

参照图3及图4，上料空间121的外侧设有安全防护组件13。在优选的实施方式中，安全防护组件13为直线型框架环绕而成，在安全防护组件13安全区域内布置有光栅，当有操作人员误操作进入该安全区域时，该安全防护组件13会发出警告声。

参照图11～图14，上料机构2包括：

固定设置的支撑架21，其包括左立板211及右立板212，左立板211与右立板212平行且间隔设置以形成位于两者之间的上料通道；

滑动连接于左立板211与右立板212之间的安装架22；以及

设于安装架22之上的上料组件24及料盘回收组件25，

其中，上料组件24及料盘回收组件25可沿竖直方向选择性升降，安装架22上设有进出驱动组件23，安装架22在进出驱动组件23的驱动下选择性的进出所述上料通道。参照图1，所述上料通道沿X轴方向延伸，安装架22在进出驱动组件23的驱动下沿X轴方向选择性进出所述上料通道。由于安装架22在进出驱动组件23的驱动下选择性的进出所述上料通道，从而使得当取完安装架22上的所有料盘上的所有零件时，能够将安装架 22从上料通道中自动推出，以便于向上料组件24中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件25中将空置的料盘取下，自动化程度高，大大提高了零件上料及料盘回收的效率。

参照图14，安装架22包括：

与左立板211的内侧滑动配接的左安装板221；

与右立板212的内侧滑动配接的右安装板222；以及

固接于左安装板221与右安装板222之间的导向板223，

其中，导向板223沿竖直方向延伸，导向板223的内侧、上料组件24及料盘回收组件25的相对处分别设有上料导(2232及料盘回收导轨2233，上料组件24及料盘回收组件25分别与上料导轨2232及料盘回收导轨2233滑动配接。

进一步地，上料导轨2232及料盘回收导轨2233均沿竖直方向延伸。

再次参照图14，上料组件24包括：

上料驱动电机242；

与上料导轨2232滑动配接的上料底座241；以及

设于上料底座241上的上料平台243，

其中，上料底座241与上料驱动电机242的动力输出端244传动连接，上料底座241在上料驱动电机242的驱动下沿竖直方向选择性升降。

参照图12及图13，上料平台243上设有若干片环绕料盘26设置的防护板245。在优选的实施方式中，防护板245沿竖直方向延伸且设有4片，分别设于矩形料盘26的四个拐角处，防护板245的横截面为L字形，其于料盘26相接触的一侧形成有直角形的缺口。

进一步地，上料导轨2232的旁侧设有沿高度方向布置的至少两个用于感应上料底座 241高度位置的上料底座位置传感器。

参照图6，料盘回收组件25包括：

料盘回收驱动电机252；

与料盘回收导轨2233滑动配接的料盘回收底座251；以及

设于料盘回收底座251上的料盘回收平台253，

其中，料盘回收底座251与料盘回收驱动电机252的动力输出端254传动连接，料盘回收底座251在料盘回收驱动电机252的驱动下沿竖直方向选择性升降。

进一步地，导向板223的上部、上料组件24的相对处设有料盘位置传感器2231。

参照图11及图12，图11为安装架22位于所述上料通道内的状态视图，在图11所示的状态下，能够实现正常上料及对空置的料盘进行回收，图12为安装架22位于所述上料通道外的状态视图，在图12所示的状态下，能够实现向上料组件24中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件25中将空置的料盘取下。

参照图16～图18，四工位上料转台8包括：

安装板82；

设于安装板82上的旋转驱动器83；

与旋转驱动器83的动力输出端传动连接的转盘85，

其中，安装板82上沿转盘85的旋转方向依次设有上料工位821、贴膜工位822、检测工位823、及下料工位824，转盘85上间隔地设有四个载具86，转盘85在旋转驱动器 83的驱动下周期性地转动使得上料工位821、贴膜工位822、检测工位823、及下料工位 824的正上方均对应有载具86，从而使得转盘85每转动一个角度时，其上的载具86都能从上一个工位转移到下一个工位，大大提高了载具86在不同工位间来回转换的效率。

参照图2，安装板82的旁侧、贴膜工位822的相对处设有贴膜机构4。

再次参照图15，安装板82的旁侧、检测工位823的相对处设有贴膜检测机构9，该贴膜检测机构9包括：

设于安装板82的旁侧的检测支架91；以及

设于检测支架91上的拍照组件92，

其中，拍照组件92位于检测工位823的正上方。贴膜检测机构9用于检测贴于待检测部位上的薄膜是否到位、合格。

参照图21～图25，载盘861、X向定位组件863与Y向定位组件862，其中，X向定位组件863与Y向定位组件862嵌设于载盘861上，且X向定位组件863与Y向定位组件862相联动。由于X向定位组件863与Y向定位组件862相联动，从而使得只需驱动X向定位组件863或Y向定位组件862中的任一组定位组件，就能联动地驱动另一组定位组件，从而实现仅需一个动作就能实现对零件在两个方向上的定位，大大简化了定位动作及结构，提高了传动效率及定位可靠性。

参照图24及图25，X向定位组件863包括：

沿X轴延伸的X向定位本体8631；以及

设于X向定位本体8631其中一端上的X向定位块8633，

其中，X向定位本体8631与载盘861之间支撑有沿X轴延伸的X向回复弹簧8636。

进一步地，X向定位本体8631的旁侧一体式地设有X向支撑耳8635，X向支撑耳8635沿Y轴方向水平向外凸出，X向回复弹簧8636设于X向支撑耳8635与载盘861之间。

进一步地，X向定位本体8631的另一端固接有推杆8637，其中，X向回复弹簧8636与X向定位块8633位于X向支撑耳8635的同一侧，推杆8637位于X向支撑耳8635的另一侧。

再次参照图24及图25，Y向定位组件862包括：

沿Y轴延伸的Y向定位本体8621；以及

设于Y向定位本体8621其中一端上的Y向定位块8623，

其中，Y向定位本体8621与载盘861之间支撑有沿Y轴延伸的Y向回复弹簧8626， X向定位本体8631与Y向定位本体8621相垂直。

进一步地，Y向定位本体8621的旁侧一体式地设有Y向支撑耳8625，Y向支撑耳8625沿X轴方向水平向外凸出，Y向回复弹簧8626设于Y向支撑耳8625与载盘861之间，Y 向回复弹簧8626与Y向定位块8623位于Y向支撑耳8625的同一侧。

进一步地，X向定位本体8631上开设有联动槽，Y向定位本体8621的另一端一体式地形成有联动端，所述联动端嵌设到所述联动槽中。

进一步地，所述联动端设有与Y轴呈一定夹角的斜向引导面8621a及与Y轴相平行的Y向引导面8621a，所述联动端的Z向投影呈直角三角形结构。

进一步地，所述联动槽的两侧面上形成有分别与斜向引导面8621a及Y向引导面8621a 相适应的斜向限位面8631a及Y向限位面8631b。

参照图21，载盘831的上表面形成有外形与待夹持零件相仿的定位槽8611，X向定位组件863与Y向定位组件862均嵌设于载盘831的下表面上。在一实施方式中，定位槽 8611的旁侧连通地设有让位槽8612。参照图1～图5，在优选的实施方式中，X向定位本体8631及Y向定位本体8621上分别设有X向放置槽8632及Y向放置槽8622，X向定位块8633及Y向定位块8623分别设于X向放置槽8632及Y向放置槽8622内，X向定位块8633与X向放置槽8632的外侧侧壁间设有用于调整X向定位块8633位置的X向调节旋钮8634，Y向定位块8623与Y向放置槽8622的外侧侧壁间设有用于调整Y向定位块8623位置的Y向调节旋钮8624。

参照图21及图22，载盘831上X向定位本体8631及Y向定位本体8621的相应位置处分别开设有与定位槽8611相连通的X向让位孔及Y向让位孔。

参照图23，载盘831的下表面上开设有沿X向延伸的X向滑槽8614及沿Y向延伸的Y向滑槽8613，X向定位组件863及Y向定位组件862分别设于X向滑槽8614及Y 向滑槽8613中。

参照图28及图29，安装板82上固接有导向组件84，该导向组件84包括：

设于上料工位821处的上料导向块841；以及

设于下料工位824处的转移导向块842，

其中，上料导向块841的内侧形成有第一引导面，转移导向块842的内侧形成有第二引导面8421，当载具86从检测工位823转向到下料工位824时，推杆8637受到第二引导面8421的限位作用而向转盘85的内侧运动，当载具86从下料工位824转向到上料工位821时，推杆8637受到第一引导面的限位作用而继续向转盘85的内侧运动。

参照图19，所述第一引导面包括沿转盘85的旋转方向依次设置的第一平面8411、弧形面8412、及第二平面8413，其中，第一平面8411及第二平面8413分别与弧形面8422 的两端相连且相切。

假定第一平面8411、弧形面8412、及第二平面8413与转盘85的旋转中心的平均距离分别为D₁、D₂、D₃，第二引导面8421与转盘85的旋转中心的平均距离为D₄,则有 D₄>D₃≥D₁>D₂。

当载具86从下料工位824转向到上料工位821，或者载具86从检测工位823转向到下料工位824时，推杆8637会受到第一引导面及第二引导面8441的限位作用而向转盘 85的内侧运动，推杆86在下料工位821及上料工位处能够分别受到第二引导面8441及第一引导斜面的阻挡及引导作用，使得载具86在下料工位824及上料工位821处时能够处于半松开或完全松开状态，以便于下料及上料工序的进行，而推杆8637在贴膜工位822 及检测工位823时不会受到阻挡从而使得载具86将其上的零部件持续夹紧，此外，导向组件84的设置使得不需要借助及控制其他动力来源就能够控制载具在相应工位处的松开与夹紧，大大简化了设备结构，同时还提高了控制精度与效率。

参照图17～图19，安装板82下方支撑有支座81，支座81包括左支板811及右支板812，安装板82上设有用于感应转盘85旋转角度的角度传感器825。

参照图15，装卸机械手6的旋转轨迹上设有下料传送带7。下料传送带7用于将检测完后的产品传送出密封性检测装置外。在优选的实施方式中，下料传送带7上设有贴膜检测不合格区域、密封性检测合格区域及密封性检测不合格区域，贴膜检测不合格区域、密封性检测合格区域及密封性检测不合格区域分别用于放置贴膜检测不合格产品、密封性合格产品及密封性不合格产品。下料传送带7能够使得检测完后的产品按照检测结果进行有序分拣，以便于后续的入库、回收等操作。具体地，装卸机械手6、检测机构5、及下料传送带7均设于安装平台12之上。

参照图26及图27，检测机构5包括：

治具组件51，该治具组件51包括安装基板511、设于安装基板511上的第二Y向驱动器512及由第二Y向驱动器512所驱动的治具513；以及

设于治具组件51旁侧的气源供给组件52，

其中，治具513的上表面形成有向下凹陷的容纳槽5131，容纳槽5131的底壁上设有若干个真空吸盘5132，真空吸盘5132提高了待测产品在容纳槽5131的定位精度并能防止在检测过程中发生错位。

进一步地，气源供给组件52包括：

设于治具513旁侧的气管转接板521；以及

设于气管转接板521与治具513之间的Y向推块523，

其中，Y向推块523与气管转接板521相固接，Y向推块523上形成有沿Y向延伸且朝向治具513的至少一根推动端5231，治具513在第二Y向驱动器512驱动下使得推动端5231选择性地伸入容纳槽5131内，从而使得容纳槽5131内的待测产品能够选择性地被Y向推块523沿Y向推至容纳槽5131的侧壁上被夹紧定位，进一步提高了待测产品在容纳槽5131内的定位精度。

进一步地，治具513的另一侧设有向容纳槽5131内选择性施加推力的X向定位气缸514，X向定位气缸514的施力方向与推动端5231的延伸方向相垂直，从而使得容纳槽5131内的待测产品能够选择性地被X向定位气缸514沿X向推至容纳槽5131的侧壁上被夹紧定位，进一步提高了待测产品在容纳槽5131内的定位精度。

进一步地，治具513上开设有密封槽515，密封槽515内设有用于密封待测部位的密封圈5151。

参照图27，气管转接板521上设有通往密封槽515内的供气管522。供气管522的另一端与气源相连通，气源通过供气管522向密封圈内供气或抽气以使得密封圈5151与待测部位间形成正压或负压区域，便于进行密封性检测。

参照图27及图29，治具组件51的上方架设有下压组件53，下压组件53包括：

水平延伸的轴系安装板531，该轴系安装板531的下表面固接有至少两根第一导柱5311及第二导柱5312；以及

设于轴系安装板531上的下压驱动器533，

其中，第二导柱5312上滑动套设有测试压头安装座532，下压驱动器533的动力输出端5331穿过轴系安装板531后与测试压头安装座532传动连接。

进一步地，第一导柱5311与第二导柱5312竖直向下延伸直至与安装基板511相抵，气管转接板521套设于第一导柱5311之上。

参照图28及图29，测试压头安装座532的下表面设有下压定位柱5321及下压头5322，下压头5322偏置地设于待测部位的正上方，容纳槽5131的侧壁上形成有与下压定位柱 5321相对应的下压定位孔5133。

上料步骤：

S1、如图12所示，先将安装架22从所述上料通道中推出，向上料组件24中装满零部件的料盘组；

S2、如图11所示，将装满料盘的安装架22推入所述上料通道，调节上料驱动电机242，使得上料平台243上最顶层的料盘能够位于料盘位置传感器2231所监测的取料平面处；

S3、调节料盘回收驱动电机252，使得料盘回收平面与取料平面处于同一水平面内，待上料平台243上最顶层的料盘被取空后，机械手将该空置的从上料平台243上料盘转移到料盘回收平台253处；

S4、调节上料驱动电机242及调节料盘回收驱动电机252，使得上料平台243上最顶层的料盘始终位于取料平面处，而料盘回收平台253上的最顶层始终与取料平面相齐平；

S5、取料机构3上的取料组件33开始工作，吸嘴334周期性地依次将料盘26上的零件取出并转移至转盘85上料工位821处的载具86上，当吸嘴334取完一整盆零件时，夹取气缸336开始驱动前夹板337及后夹板338开始将空置的料盘26从上料平台243转移到料盘回收平台253上；

S6、当上料平台243上的全部零件被取出后，将安装架22从所述上料通道中推出，向上料组件24中补入下一批装满零部件的料盘组以及从料盘回收组件25中将空置的料盘取下；

S7、重复步骤S2～S6，直至供应完所有零部件。

检测步骤：

P1、治具513在第二Y向驱动器512的驱动下沿Y轴正向伸出，使得治具513的正上方完全让出，以便于装卸机械手6向容纳槽5131内放入待测产品；

P2、上料机械手将待贴膜封闭的产品转移至上料工位821处的载具86上；

P3、旋转驱动器83驱动转盘85旋转一定的角度，使得载有待贴膜封闭产品的载具86转移到贴膜工位822处，在贴膜工位822处对待检测部位的上表面进行贴膜封闭；

P4、旋转驱动器83驱动转盘85旋转一定的角度，使得贴膜封闭完成后的产品被转移到检测工位823处，在检测工位823处，贴膜检测机构9对该产品进行拍照并与预设的贴膜位置进行对比，判定贴膜是否合格；

P5、旋转驱动器83驱动转盘85旋转一定的角度，使得贴膜检测后的产品被转移到下料工位824处，根据贴膜检测结果，装卸机械手6对贴膜检测后的产品进行不同操作；

P6、若贴膜检测结果判定为合格，装卸机械手6从下料工位824处将贴膜检测完后的产品放入检测机构5的容纳槽5131中，若贴膜检测结果判定为不合格，装卸机械手6从下料工位824处将贴膜检测完后的产品直接放入下料传送带7上的贴膜检测不合格区域上；

P7、当容纳槽5131内放入待测产品后，第二Y向驱动器512又驱使治具513沿Y轴负向移动，在移动过程中，容纳槽5131内的待测产品被Y向推块523的推动端5231渐渐推向Y轴正向，并最终与容纳槽5131的侧壁相接触从而被Y向夹紧；

P8、X向X向定位气缸514沿X轴正向输出推力，使得容纳槽5131内的待测产品被推向X轴正向并最终与容纳槽5131的侧壁相接触，从而被X向夹紧；

P9、容纳槽5131底壁上的真空吸盘5132开始工作，将待测产品的底部牢牢吸住，以防止发生错位；

P10、下压驱动器533开始推动测试压头安装座532下压，在下压定位孔5133与下压定位柱5321的精确配合下，下压头5322精确地将待测产品压向密封圈5151，使得待测部位与密封圈5151间形成密封；

P11、供气管522的另一端与气源相连通，气源通过供气管522向密封圈内供气或抽气以使得密封圈5151与待测部位间形成正压或负压区域，与气源连接的气压传感器开始进行密封性检测；

P12、检测完成后，治具513在第二Y向驱动器512的驱动下沿Y轴正向推出，机械手根据检测结果依次对检测完后的产品进行分拣，即将密封性合格产品及密封性不合格产品分别放置于下料传送带7上的密封性检测合格区域及密封性检测不合格区域；

P13、重复步骤P1～P12，直至完成所有产品的密封性检测。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (16)

1.一种全自动密封性检测装置，其特征在于，包括：

机架(1)，其一侧形成有贯穿其上下的上料空间(121)；

设于上料空间(121)处的上料机构(2)，其包括与机架(1)相固接的支撑架(21)及设于支撑架(21)内的安装架(22)；

设于机架(1)上的取料机构(3)，其位于支撑架(21)的正上方；

设于机架(1)上、取料机构(3)旁侧的四工位上料转台(8)；以及

设于四工位上料转台(8)旁侧的装卸机械手(6)，

其中，装卸机械手(6)可绕Z轴旋转，装卸机械手(6)的旁侧设有多组检测机构(5)，四工位上料转台(8)与检测机构(5)环绕地分布于装卸机械手(6)的旋转轨迹上。

2.如权利要求1所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，上料机构(2)包括：

固定设置的支撑架(21)，其包括左立板(211)及右立板(212)，左立板(211)与右立板(212)平行且间隔设置以形成位于两者之间的上料通道；

滑动连接于左立板(211)与右立板(212)之间的安装架(22)；以及

设于安装架(22)之上的上料组件(24)及料盘回收组件(25)，

其中，上料组件(24)及料盘回收组件(25)可沿竖直方向选择性升降，安装架(22)上设有进出驱动组件(23)，安装架(22)在进出驱动组件(23)的驱动下选择性的进出所述上料通道。

3.如权利要求2所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，安装架(22)包括：

与左立板(211)的内侧滑动配接的左安装板(221)；

与右立板(212)的内侧滑动配接的右安装板(222)；以及

固接于左安装板(221)与右安装板(222)之间的导向板(223)，

其中，导向板(223)沿竖直方向延伸，导向板(223)的内侧、上料组件(24)及料盘回收组件(25)的相对处分别设有上料导轨(2232)及料盘回收导轨(2233)，上料组件(24)及料盘回收组件(25)分别与上料导轨(2232)及料盘回收导轨(2233)滑动配接。

4.如权利要求3所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，上料组件(24)包括：

上料驱动电机(242)；

与上料导轨(2232)滑动配接的上料底座(241)；以及

设于上料底座(241)上的上料平台(243)，

其中，上料底座(241)与上料驱动电机(242)的动力输出端(244)传动连接，上料底座(241)在上料驱动电机(242)的驱动下沿竖直方向选择性升降。

5.如权利要求3所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，料盘回收组件(25)包括：

料盘回收驱动电机(252)；

与料盘回收导轨(2233)滑动配接的料盘回收底座(251)；以及

设于料盘回收底座(251)上的料盘回收平台(253)，

其中，料盘回收底座(251)与料盘回收驱动电机(252)的动力输出端(254)传动连接，料盘回收底座(251)在料盘回收驱动电机(252)的驱动下沿竖直方向选择性升降。

6.如权利要求1所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，取料机构(3)包括：

横跨于上料空间(121)之上的Y向传输组件，其包括第一Y向驱动器(314)、左立柱(311)、右立柱(312)及固接于左立柱(311)与右立柱(312)之间的Y向导轨(313)；

与Y向导轨(313)滑动配接的X向传输组件(32)；以及

设于X向传输组件(32)上的取料组件(33)，

其中，X向传输组件(32)在第一Y向驱动器(314)的驱动下沿Y向导轨(313)作往复直线运动。

7.如权利要求6所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，X向传输组件(32)包括：

X向驱动器(323)；

与Y向导轨(313)滑动配接的滑动座(321)；以及

与滑动座(321)相固接的X向导轨(322)，

其中，取料组件(33)与X向导轨(322)滑动配接，取料组件(33)在X向驱动器(323)的驱动下沿X向导轨(322)作往复直线运动。

8.如权利要求6所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，机架(1)上、上料空间(121)的上边缘处设有至少一组料盘防粘连组件(342)，该料盘防粘连组件(342)包括：

固接于机架(1)上的防粘连支架(3421)；

设于防粘连支架(3421)的驱动气缸(3422)；以及

与驱动气缸(3422)的动力输出端传动连接的料盘压片(3423)，

其中，料盘压片(3423)与料盘相对的一侧设有直角缺口(3424)，直角缺口(3424)与料盘的拐角相适应。

9.如权利要求6所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，四工位上料转台(8)设于上料空间(121)的旁侧且与取料组件(33)选择性相对，该四工位上料转台(8)包括：

安装板(82)；

设于安装板(82)上的旋转驱动器(83)；

与旋转驱动器(83)的动力输出端传动连接的转盘(85)，

其中，安装板(82)上沿转盘(85)的旋转方向依次设有上料工位(821)、贴膜工位(822)、检测工位(823)、及下料工位(824)，转盘(85)上间隔地设有四个载具(86)，转盘(85)在旋转驱动器(83)的驱动下周期性地转动使得上料工位(821)、贴膜工位(822)、检测工位(823)、及下料工位(824)的正上方均对应有载具(86)。

10.如权利要求9所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，载具(86)包括：

载盘(861)；以及

嵌设于载盘(861)上的X向定位组件(863)与Y向定位组件(862)，

其中，X向定位组件(863)与Y向定位组件(862)相联动。

11.如权利要求9所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，安装板(82)的旁侧、贴膜工位(822)的相对处设有贴膜机构(4)。

12.如权利要求9所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，安装板(82)的旁侧、检测工位(823)的相对处设有贴膜检测机构(9)，该贴膜检测机构(9)包括：

设于安装板(82)的旁侧的检测支架(91)；以及

设于检测支架(91)上的拍照组件(92)，

其中，拍照组件(92)位于检测工位(823)的正上方。

13.如权利要求1所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，装卸机械手(6)的旋转轨迹上设有下料传送带(7)。

14.如权利要求1所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，检测机构(5)包括：

治具组件(51)，该治具组件(51)包括安装基板(511)、设于安装基板(511)上的第二Y向驱动器(512)及由第二Y向驱动器(512)所驱动的治具(513)；以及

设于治具组件(51)旁侧的气源供给组件(52)，

其中，治具(513)的上表面形成有向下凹陷的容纳槽(5131)，容纳槽(5131)的底壁上设有若干个真空吸盘(5132)。

15.如权利要求14所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，气源供给组件(52)包括：

设于治具(513)旁侧的气管转接板(521)；以及

设于气管转接板(521)与治具(513)之间的Y向推块(523)，

其中，Y向推块(523)与气管转接板(521)相固接，Y向推块(523)上形成有沿Y向延伸且朝向治具(513)的至少一根推动端(5231)，治具(513)在第二Y向驱动器(512)驱动下使得推动端(5231)选择性地伸入容纳槽(5131)内。

16.如权利要求15所述的全自动密封性检测装置，其特征在于，下压组件(53)包括：

水平延伸的轴系安装板(531)，该轴系安装板(531)的下表面固接有至少两根第一导柱(5311)及第二导柱(5312)；以及

设于轴系安装板(531)上的下压驱动器(533)，

其中，第二导柱(5312)上滑动套设有测试压头安装座(532)，下压驱动器(533)的动力输出端(5331)穿过轴系安装板(531)后与测试压头安装座(532)传动连接。