CN207861402U - 一种上料设备及背光源生产系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于显示技术领域，具体涉及一种上料设备及背光源生产系统。该上料设备包括储料单元、取料单元、分料单元和翻料单元，其中：所述储料单元，用于存放多个待上料元件，所述待上料元件置于料盘内；所述取料单元，用于从所述储料单元吸取所述料盘，并至少将所述料盘自所述储料单元传输至所述分料单元；所述分料单元，用于将所述料盘内的所述待上料元件自所述取料单元传输至所述翻料单元；所述翻料单元，用于将所述待上料元件的两相对表面进行翻转，并将所述待上料元件传输至下一工艺设备。该上料设备能实现自动上料、自动翻料和自动回收空置的料盘，解决待上料元件的上料由人工操作，造成待上料元件不良，效率低下的问题，有效提高生产效率，保证产品良率。
Description
技术领域
本实用新型属于显示技术领域，具体涉及一种上料设备及背光源生产系统。
背景技术
液晶本身并不发光，液晶显示装置显示图形或字符是对光线调制的结果。背光源(backlight unit)是液晶显示装置的重要构成部件，提供成像光源。
在背光源的生产过程中，随着技术的发展，3寸以上的背光源基本都实现了贴膜机全自动化(automatic)生产，但是对于1-3 寸的背光源，受限于其产品设计结构，无法采用与3寸以上的背光源相同的生产工艺，部分工序只能依靠人工装配，待人工装配成半成品后放入料盘中，一个料盘可以存放几十个半成品。存放半成品时，为了避免空气中的灰尘杂质进入背光源表面对背光源造成污染，通常将背光源的正面朝下、背面朝上堆叠放置。
现有工艺的上料一般采用手工投放方式，生产流程为：操作人员将半成品从料盘中单个取出，手动翻面后投放到贴膜机的流水线上，贴膜机完成后续的膜材组装工作。这样，一台贴膜机需要安排一个固定投料人员，投料人员每天需要投料上万次，难免会对半成品造成划伤等不良；尤其是人员疲劳状态下，手指会不小心触摸到背光源的画面区域，造成白影、白点等不良。
可见，目前的背光源上料方式，不仅生产效率低，而且对背光源产品还可能造成不良。因此，设计一种能实现背光源自动上料的设备成为目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中上述不足，提供一种上料设备及背光源生产系统，该上料设备至少实现背光源自动上料。
解决本实用新型技术问题所采用的技术方案是该上料设备，包括储料单元、取料单元、分料单元和翻料单元，其中：
所述储料单元，用于存放多个待上料元件，所述待上料元件置于料盘内；
所述取料单元，用于从所述储料单元吸取所述料盘，并至少将所述料盘自所述储料单元传输至所述分料单元；
所述分料单元，用于将所述料盘内的所述待上料元件自所述取料单元传输至所述翻料单元；
所述翻料单元，用于将所述待上料元件的两相对表面进行翻转，并将所述待上料元件传输至下一工艺设备。
优选的是，所述储料单元包括储料平台、储料支撑机构，其中：
所述储料平台，用于支撑多个所述料盘，多个所述料盘堆叠放置；
所述储料支撑机构，用于承托所述料盘，并使得一次有且仅有一个所述料盘自所述储料平台下方落下。
优选的是于，所述储料单元还包括多根储料立柱，所述储料立柱分别设置于所述储料平台的边缘上方，用于限定多个所述料盘的堆叠。
优选的是，所述储料支撑机构包括设置于所述储料平台的相对边缘的上方的一对气缸，所述气缸根据所述料盘的位置相对于所述储料平台的边缘伸出或缩回，以对处于底部的所述料盘间隔地分离以下落至所述储料平台的下方。
优选的是，所述取料单元包括取料导轨、运料盘电机、料盘升降机构和料盘支撑机构，其中：
所述取料导轨，至少部分对应设置于所述储料平台的下方，并延伸到至少与所述分料单元交接的位置；
所述运料盘电机，设置于所述取料导轨的一端，使得所述料盘升降机构沿所述取料导轨运动；
所述料盘升降机构，设置于所述取料导轨的上方，使得所述料盘支撑机构能在竖直方向升降，以靠近或远离所述储料平台；
所述料盘支撑机构，设置于所述料盘升降机构的顶部，用于承接并吸附来自所述储料单元的所述料盘。
优选的是，所述料盘支撑机构包括料盘托板、取料真空装置、吸嘴托板和料盘吸嘴，其中：
所述料盘托板，与所述吸嘴托板平行设置，用于支撑来自所述储料单元的所述料盘；
所述吸嘴托板，位于所述料盘托板的下方，能在竖直方向升降，用于支撑所述料盘吸嘴；
所述料盘托板还开设有吸嘴通孔，所述料盘吸嘴设置于所述吸嘴托板对应着所述料盘托板的所述吸嘴通孔的下方，所述料盘吸嘴的顶端能穿过所述吸嘴通孔，以将所述料盘吸附并固定在所述料盘托板的上表面；
所述取料真空装置，与所述料盘吸嘴连接，以使得所述料盘吸嘴处于真空吸附状态或非吸附状态。
优选的是，所述分料单元包括分料导轨、分料升降机构和分料电机，其中：
所述分料导轨，设置为与所述取料导轨交接，以使得所述分料升降机构吸取所述待上料元件；
所述分料电机，设置于所述分料导轨的一端，使得所述分料升降机构沿所述分料导轨运动；
所述分料升降机构，设置于所述分料导轨的上方，用于吸附所述待上料元件，并使得所述待上料元件在竖直方向上移动。
优选的是，所述分料升降机构包括分料真空装置、分料支架和所述分料吸嘴，其中：
所述分料支架，能在竖直方向升降，内设互相联通的气道以汇聚至所述分料吸嘴；
所述分料吸嘴，包括多个，设置于所述分料支架的顶部，用于将所述料盘内位于同行或同列的多个所述待上料元件从所述料盘取出并置于所述翻料单元；
所述分料真空装置，通过所述气道与所述分料吸嘴联通，以使得所述分料吸嘴处于真空吸附状态或非吸附状态。
优选的是，所述翻料单元包括运转流水线和翻料挡板，所述翻料挡板设置于所述运转流水线的一侧并与所述运转流水线相离，所述翻料挡板用于承接自所述运转流水线下落的所述待上料元件，并使得所述待上料元件进行翻转。
优选的是，所述运转流水线与所述翻料挡板的距离关系为： 0.5L<S1<L，其中：L为所述待上料元件的长度，S1为所述运转流水线端部的圆弧的切点到所述翻料挡板平面的垂直距离。
优选的是，所述翻料挡板与所述运转流水线水平面的夹角范围为45度～60度。
优选的是，该所述上料设备还包括收料盘单元，用于回收空置的所述料盘，所述取料单元还用于将所述料盘自所述储料单元传输至所述收料盘单元；
所述收料盘单元包括收料盘平台、收料盘支撑机构，其中：
所述收料盘平台，用于支撑多个所述料盘，多个所述料盘堆叠放置；
所述收料盘支撑机构，用于承托所述料盘，并使得一次有且仅有一个所述料盘自所述收料盘平台下方上升至所述收料盘平台。
优选的是，所述储料单元还包括多根收料盘立柱，所述收料盘立柱设置于所述储料平台的边缘上方，用于规范多个所述料盘的堆叠。
优选的是，所述收料盘支撑机构包括设置于所述收料盘平台的相对边缘的上方的一对弹片，所述弹片根据所述料盘的位置相对于所述收料盘平台的平面上弹或平挡，以使得所述料盘从所述收料盘平台下方上升至所述收料盘平台。
一种背光源生产系统，还包括上述的上料设备，所述待上料元件为背光源。
本实用新型的有益效果是：
该上料设备能实现自动上料、自动翻料和自动回收空置的料盘，解决待上料元件的上料由人工操作，造成待上料元件不良，效率低下的问题，有效提高生产效率，保证产品良率。
附图说明
图1为本实用新型实施例1中上料设备的整体结构示意图；
图2为多个料盘叠加示意图；
图3A为图1中储料单元的结构示意图；
图3B-图3C为图3A中储料单元的落料示意图；
图4为图1中取料单元的结构示意图；
图5为图1中分料单元的结构示意图；
图6为图1中翻料单元的结构示意图；
图7为图1中翻料单元的原理图；
图8为本实用新型实施例2中上料设备的整体结构示意图；
图9A为图8中收料盘单元的结构示意图；
图9B-图9F为图9A中收料盘单元的回收料盘示意图；
附图标记：
10-储料单元，101-储料平台，102-储料支撑机构，103-储料立柱；
20-取料单元，201-取料导轨，202-运料盘电机，203-料盘升降机构，204-料盘支撑机构；205-料盘托板，206-吸嘴托板，207- 料盘吸嘴，208-吸嘴通孔；
30-分料单元，301-分料导轨，302-分料升降机构，303-分料电机，304-分料支架，305-分料吸嘴；
40-翻料单元，401-运转流水线，402-翻料挡板；
50-收料盘单元，501-收料盘平台，502-收料支撑机构，503- 收料盘立柱；
60-料盘，601-待上料元件。
具体实施方式
为使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型上料设备及背光源生产系统作进一步详细描述。
实施例1：
本实用新型提供一种上料设备(feeder)，该上料设备除了能实现自动上料，还能实现自动翻料，极大的提供了生产效率，节约了生产成本。
如图1所示，该上料设备包括储料单元10、取料单元20、分料单元30、翻料单元40，其中：
储料单元10，用于存放多个待上料元件，待上料元件置于料盘内；
取料单元20，用于从储料单元10吸取料盘，并至少将料盘自储料单元10传输至分料单元30；
分料单元30，用于将料盘内的待上料元件自取料单元20传输至翻料单元40；
翻料单元40，用于将待上料元件的两相对表面进行翻转，并将待上料元件传输至下一工艺设备。
该上料设备通过储料单元10、取料单元20、分料单元30和翻料单元40的自动化配合，能实现自动上料，提高效率，保证良率。
如图2所示，多个料盘60叠放，料盘60内放着多个待上料元件601，多个料盘60可以上下叠放在一起。
以下将对各上述单元部件进行详细说明。
储料单元可以放置图2所示的料盘60，料盘60将会由储料支撑机构托住。如图3A所示，储料单元10包括储料平台101、储料支撑机构102，其中：
储料平台101，用于支撑多个料盘60，多个料盘60堆叠放置；
储料支撑机构102，用于承托料盘60，并使得一次有且仅有一个料盘60自储料平台101下方落下。
储料单元10通过储料支撑机构102实现料板自动分离并下落，储料支撑机构102包括设置于储料平台101的相对边缘的上方的一对气缸，气缸根据料盘60的位置相对于储料平台101的边缘伸出或缩回，以对处于底部的料盘60间隔地分离以下落至储料平台101的下方。
优选的是，储料单元10还包括多根储料立柱103，储料立柱 103分别设置于储料平台101的边缘上方，用于限定多个料盘60 的堆叠。通过储料立柱103，能实现多个料盘60的堆叠，实现机械化批量操作。
更详细的料盘下落说明请参考图3B-图3C：
这里应该理解的是，两个料盘60叠加在一起时，中间是存在一点间隙的。当要取一个新的装满产品的料盘60时，料盘托板205 在其他机构的带动下运动到靠近料盘60的位置(如图3B所示)，这时储料支撑机构102缩短，储料平台101最下方的一个料盘60 失去支撑会落到料盘托板205上(如图3C所示)，接着储料支撑机构102伸长，重新支撑住倒数第二个料盘60，而此时最下方的一个料盘60会在料盘托板205的带动下运到其他位置。
取料单元20实现料盘60运输，如图4所示，取料单元20包括取料导轨201、运料盘电机202、料盘升降机构203和料盘支撑机构204，其中：
取料导轨201，至少部分对应设置于储料平台101的下方，并延伸到至少与分料单元30交接的位置；
运料盘电机202，设置于取料导轨201的一端，使得料盘升降机构203沿取料导轨201运动；
料盘升降机构203，设置于取料导轨201的上方，使得料盘支撑机构204能在竖直方向升降，以靠近或远离储料平台101；
料盘支撑机构204，设置于料盘升降机构203的顶部，用于承接并吸附来自储料单元10的料盘60。
储料单元10中料盘升降机构203实现自动吸附料盘60和运料，料盘支撑机构204包括料盘托板205、取料真空装置(图4 中未具体标识)、吸嘴托板206和料盘吸嘴207，其中：
料盘托板205，与吸嘴托板206平行设置，用于支撑来自储料单元10的料盘60；
吸嘴托板206，位于料盘托板205的下方，能在竖直方向升降，用于支撑料盘吸嘴207；
料盘托板205还开设有吸嘴通孔208，料盘吸嘴207设置于吸嘴托板206对应着料盘托板205的吸嘴通孔208的下方，料盘吸嘴207的顶端能穿过吸嘴通孔208，以将料盘60吸附并固定在料盘托板205的上表面；
取料真空装置，与料盘吸嘴207连接，以使得料盘吸嘴207 处于真空吸附状态或非吸附状态。
取料单元20中，当料盘升降机构203上升时，料盘吸嘴207 将会吸住料盘60的底部，料盘60由料盘托板205支撑住，接着料盘升降机构203会下降，运料盘电机202带动料盘60往前移动到分料单元30。
分料单元30的结构实现自动分料，如图5所示，分料单元 30包括分料导轨301、分料升降机构302和分料电机303，其中：
分料导轨301，设置为与取料导轨201交接，以使得分料升降机构302吸取待上料元件601；
分料电机303，设置于分料导轨301的一端，使得分料升降机构302沿分料导轨301运动；
分料升降机构302，设置于分料导轨301的上方，用于吸附待上料元件601，并使得待上料元件601在竖直方向上移动。
分料升降机构302实现自动分料，分料升降机构302包括分料真空装置(图5中未具体标识)、分料支架304和分料吸嘴305，其中：
分料支架304，能在竖直方向升降，内设互相联通的气道以汇聚至分料吸嘴305；
分料吸嘴305，包括多个，设置于分料支架304的顶部，用于将料盘60内位于同行或同列的多个待上料元件601从料盘60 取出并置于翻料单元40；
分料真空装置，通过气道与分料吸嘴305联通，以使得分料吸嘴305处于真空吸附状态或非吸附状态。
分料单元30中，分料吸嘴305将会从料盘60中将待上料元件601吸住，分料升降机构302则会将待上料元件601往上提升，远离料盘60，分料电机303则会将多个待上料元件601运送至翻料单元40上。
翻料单元40实现自动翻料，如图6所示，翻料单元40包括运转流水线401和翻料挡板402，翻料挡板402设置于运转流水线 401的一侧并与运转流水线401相离，翻料挡板402用于承接自运转流水线401下落的待上料元件601，并使得待上料元件601进行翻转。翻料单元40上面的待上料元件601，其初始状态为背面朝上，一旦待上料元件601经由翻料单元40运送至末端，通过翻料挡板402，待上料元件601的状态将变成正面朝上，正面朝上的待上料元件601即可被其他生产设备所用。
为保证自动有效翻料而不会卡住或摔落到地面，如图7所示，运转流水线401与翻料挡板402的距离关系为：0.5L<S1<L，其中： L为待上料元件601的长度，S1为运转流水线401端部的圆弧的切点到翻料挡板402平面的垂直距离。产品可以看成一个长方体，其重心大约在长方体的几何中心，当产品的重心超出流水线时，产品才会往下掉，若此时S1<0.5L，产品就会被卡住，无法顺利往下掉并翻转。因此优选当产品与倾翻料挡板402垂直时满足0.5L<S1<L。
优选的是，翻料挡板402与运转流水线401水平面的夹角范围为45度～60度，以保证实际翻转效果比较平缓，保护产品。
其中，运转流水线401为皮带，翻转挡板与皮带的位置相对固定。优选的是，运转流水线401的小于等于0.2m/s，保持翻料单元40中运转流水线401的速度，有利于保证能翻料而不会卡住。
这里应该理解的是，图1中取料单元20穿插于储料单元10、分料单元30、翻料单元40之间，提供了一种上料设备为较紧凑的设置方式，可以适用于场地较为有限的场合。在另外的应用需求中，也可以将储料单元10、取料单元20、分料单元30、翻料单元 40以一字型形状排列，或者以其他的形状排列以便于操作，这里不做限定。
该上料设备的工作流程为：
操作人员将图2所示的一整叠料盘60放到储料单元10内，初始状态下，料盘升降机构203位于储料单元10的正下方；
启动后，料盘升降机构203上升，料盘吸嘴207吸住料盘60 的底部，位于储料单元10底部的那个料盘60被料盘吸嘴207吸出来，并放置在料盘托板205上面；
接着料盘升降机构203下降，运料盘电机202转动，将料盘 60的第一排待上料元件601运送至分料吸嘴305的正下方；
接着分料升降机构302下降，分料吸嘴305一次性吸住料盘 60内的其中一排待上料元件601，待上料元件601会运送至翻料单元40上；
接着运料盘电机202再次转动，将料盘60的第二排待上料元件601运送至分料吸嘴305的正下方，依次重复，直到料盘60内的所有待上料元件601都被吸取运送到翻料单元40上；
空置的料盘由操作人员取下或自由下落至下方进行回收；
接着取料单元20再次回到初始状态，即位于储料单元10的正下方，进行下一次循环，直到取完储料单元10内的所有料盘60。
该上料设备能实现自动上料和自动翻料，解决了待上料元件的上料由人工操作，造成待上料元件不良，效率低下的问题，有效提高生产效率，保证产品良率。
实施例2：
本实施例提供一种上料设备，该上料设备除了能实现自动上料和自动翻料，还能实现自动回收空置的料盘，极大的提供了生产效率，节约了生产成本。
如图8所示，该上料设备在实施例1的储料单元10、取料单元20、分料单元30、翻料单元40的基础上，还设置有收料盘单元50，该上料设备除了能实现自动上料、实现自动翻料，还能在自动上料的基础上进一步实现空置的料盘60的回收，全面实现自动化，极大的提供了生产成本。
该收料盘单元50用于回收空置的料盘60，取料单元20还用于将料盘60自储料单元10传输至收料盘单元50。收料盘单元50 当料盘60内没有待上料元件601时，空的料盘60将会回收到收料盘单元50中。
如图9A所示，收料盘单元50包括收料盘平台501、收料支撑机构502，其中：
收料盘平台501，用于支撑多个料盘，多个料盘堆叠放置；
收料支撑机构502，用于承托料盘，并使得一次有且仅有一个料盘自收料盘平台501下方上升至收料盘平台501。
收料支撑机构502实现自动收料盘，收料支撑机构502包括设置于收料盘平台501的相对边缘的上方的一对弹片，弹片根据料盘的位置相对于收料盘平台501的平面上弹或平挡，以使得料盘从收料盘平台501下方上升至收料盘平台501。
优选的是，储料单元10还包括多根收料盘立柱503，收料盘立柱503设置于储料平台101的边缘上方，用于规范多个料盘的堆叠。
更详细的空置的料盘回收说明请参考图9B-图9F：
空置的料盘60往上运动(如图9B所示)，会带动收料支撑机构502转动(如图9C所示)，当料盘60远离收料支撑机构502 时，收料支撑机构502会在自身重力的作用下自然下落(如图9D 所示)接着料盘60停止向上运动，变成向下运动，最终停留在收料支撑机构502上(如图9E和图9F所示)。
该上料设备的工作流程为：
操作人员将图2所示的一整叠料盘60放到储料单元10内，初始状态下，料盘升降机构203位于储料单元10的正下方；
启动后，料盘升降机构203上升，料盘吸嘴207吸住料盘60 的底部，位于储料单元10底部的那个料盘60被料盘吸嘴207吸出来，并放置在料盘托板205上面；
接着料盘升降机构203下降，运料盘电机202转动，将料盘 60的第一排待上料元件601运送至分料吸嘴305的正下方；
接着分料升降机构302下降，分料吸嘴305一次性吸住料盘 60内的其中一排待上料元件601，待上料元件601会运送至翻料单元40上；
接着运料盘电机202再次转动，将料盘60的第二排待上料元件601运送至分料吸嘴305的正下方，依次重复，直到料盘60内的所有待上料元件601都被吸取运送到翻料单元40上；
最后空的料盘60再次被运料盘电机202运送到收料盘单元 50下方，料盘升降机构203上升，将空置的料盘60由下往上塞到收料盘单元50中；
接着取料单元20再次回到初始状态，即位于储料单元10的正下方，进行下一次循环，直到取完储料单元10内的所有料盘60。
该上料设备能实现自动上料、自动翻料和自动回收空置的料盘，解决了待上料元件的上料由人工操作，造成待上料元件不良，效率低下的问题，有效提高生产效率，保证产品良率。
实施例3：
本实施例提供一种背光源生产系统，该背光源生产系统还包括实施例1或实施例2的上料设备，待上料元件601为背光源。
相比传统的手工投料方式，本实用新型的上料设备具有如下优点：
省人：操作人员只需将整叠料盘一次性放置在上料设备的储料单元10中，即可自动投料，无需操作人员一直看着，可以实现一人操作多台机台；
投放效率高：可一次性从料盘中抓取多个半成品背光源(传统方式操作人员每次从料盘中拿取一个半成品背光源)，效率更高；
可自动回收料盘：具备自动回收空置的料盘的功能，回收好的料盘会自动堆叠整齐，方便人员拿走(传统方式需要人工将空置的料盘堆叠好，影响整个投料速度)；
良率高：无需操作人员一直待在设备周围，设备洁净度高，对于背光源这种对环境洁净度高的产品来说，灰尘造成的不良会减少，避免人员不良的发生(传统方式人员疲劳手指会不小心触摸到背光源的画面区域，造成白影、白点等不良)。
该上料设备可实现自动抓取单个料盘，并将料盘中的材料抓取到翻料单元上，翻料单元可将材料翻转成正面朝上，一旦料盘中的材料抓取完毕，会自动将空置的料盘回收到收料盘单元中。该上料设备特别适用于1-3寸的小尺寸背光源的自动上料，有效的解决了1-3寸的小尺寸背光源在生产过程中需要人工上料的问题，节约人力。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。
Claims (15)
1.一种上料设备，其特征在于，包括储料单元、取料单元、分料单元和翻料单元，其中：
所述储料单元，用于存放多个待上料元件，所述待上料元件置于料盘内；
所述取料单元，用于从所述储料单元吸取所述料盘，并至少将所述料盘自所述储料单元传输至所述分料单元；
所述分料单元，用于将所述料盘内的所述待上料元件自所述取料单元传输至所述翻料单元；
所述翻料单元，用于将所述待上料元件的两相对表面进行翻转，并将所述待上料元件传输至下一工艺设备。
2.根据权利要求1所述的上料设备，其特征在于，所述储料单元包括储料平台、储料支撑机构，其中：
所述储料平台，用于支撑多个所述料盘，多个所述料盘堆叠放置；
所述储料支撑机构，用于承托所述料盘，并使得一次有且仅有一个所述料盘自所述储料平台下方落下。
3.根据权利要求2所述的上料设备，其特征在于，所述储料单元还包括多根储料立柱，所述储料立柱分别设置于所述储料平台的边缘上方，用于限定多个所述料盘的堆叠。
4.根据权利要求2所述的上料设备，其特征在于，所述储料支撑机构包括设置于所述储料平台的相对边缘的上方的一对气缸，所述气缸根据所述料盘的位置相对于所述储料平台的边缘伸出或缩回，以对处于底部的所述料盘间隔地分离以下落至所述储料平台的下方。
5.根据权利要求2所述的上料设备，其特征在于，所述取料单元包括取料导轨、运料盘电机、料盘升降机构和料盘支撑机构，其中：
所述取料导轨，至少部分对应设置于所述储料平台的下方，并延伸到至少与所述分料单元交接的位置；
所述运料盘电机，设置于所述取料导轨的一端，使得所述料盘升降机构沿所述取料导轨运动；
所述料盘升降机构，设置于所述取料导轨的上方，使得所述料盘支撑机构能在竖直方向升降，以靠近或远离所述储料平台；
所述料盘支撑机构，设置于所述料盘升降机构的顶部，用于承接并吸附来自所述储料单元的所述料盘。
6.根据权利要求5所述的上料设备，其特征在于，所述料盘支撑机构包括料盘托板、取料真空装置、吸嘴托板和料盘吸嘴，其中：
所述料盘托板，与所述吸嘴托板平行设置，用于支撑来自所述储料单元的所述料盘；
所述吸嘴托板，位于所述料盘托板的下方，能在竖直方向升降，用于支撑所述料盘吸嘴；
所述料盘托板还开设有吸嘴通孔，所述料盘吸嘴设置于所述吸嘴托板对应着所述料盘托板的所述吸嘴通孔的下方，所述料盘吸嘴的顶端能穿过所述吸嘴通孔，以将所述料盘吸附并固定在所述料盘托板的上表面；
所述取料真空装置，与所述料盘吸嘴连接，以使得所述料盘吸嘴处于真空吸附状态或非吸附状态。
7.根据权利要求5所述的上料设备，其特征在于，所述分料单元包括分料导轨、分料升降机构和分料电机，其中：
所述分料导轨，设置为与所述取料导轨交接，以使得所述分料升降机构吸取所述待上料元件；
所述分料电机，设置于所述分料导轨的一端，使得所述分料升降机构沿所述分料导轨运动；
所述分料升降机构，设置于所述分料导轨的上方，用于吸附所述待上料元件，并使得所述待上料元件在竖直方向上移动。
8.根据权利要求7所述的上料设备，其特征在于，所述分料升降机构包括分料真空装置、分料支架和分料吸嘴，其中：
所述分料支架，能在竖直方向升降，内设互相联通的气道以汇聚至所述分料吸嘴；
所述分料吸嘴，包括多个，设置于所述分料支架的顶部，用于将所述料盘内位于同行或同列的多个所述待上料元件从所述料盘取出并置于所述翻料单元；
所述分料真空装置，通过所述气道与所述分料吸嘴联通，以使得所述分料吸嘴处于真空吸附状态或非吸附状态。
9.根据权利要求1所述的上料设备，其特征在于，所述翻料单元包括运转流水线和翻料挡板，所述翻料挡板设置于所述运转流水线的一侧并与所述运转流水线相离，所述翻料挡板用于承接自所述运转流水线下落的所述待上料元件，并使得所述待上料元件进行翻转。
10.根据权利要求9所述的上料设备，其特征在于，所述运转流水线与所述翻料挡板的距离关系为：0.5L<S1<L，其中：L为所述待上料元件的长度，S1为所述运转流水线端部的圆弧的切点到所述翻料挡板平面的垂直距离。
11.根据权利要求9所述的上料设备，其特征在于，所述翻料挡板与所述运转流水线水平面的夹角范围为45度～60度。
12.根据权利要求2-8任一项所述的上料设备，其特征在于，该所述上料设备还包括收料盘单元，用于回收空置的所述料盘，所述取料单元还用于将所述料盘自所述储料单元传输至所述收料盘单元；
所述收料盘单元包括收料盘平台、收料盘支撑机构，其中：
所述收料盘平台，用于支撑多个所述料盘，多个所述料盘堆叠放置；
所述收料盘支撑机构，用于承托所述料盘，并使得一次有且仅有一个所述料盘自所述收料盘平台下方上升至所述收料盘平台。
13.根据权利要求12所述的上料设备，其特征在于，所述储料单元还包括多根收料盘立柱，所述收料盘立柱设置于所述储料平台的边缘上方，用于规范多个所述料盘的堆叠。
14.根据权利要求12所述的上料设备，其特征在于，所述收料盘支撑机构包括设置于所述收料盘平台的相对边缘的上方的一对弹片，所述弹片根据所述料盘的位置相对于所述收料盘平台的平面上弹或平挡，以使得所述料盘从所述收料盘平台下方上升至所述收料盘平台。
15.一种背光源生产系统，其特征在于，还包括权利要求1-14任一项所述的上料设备，所述待上料元件为背光源。
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