CN205328941U - 热解设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了热解设备，该设备包括：热解料斗；与热解料斗相连的第一进料装置；具有油气混合物出口、热解料进口和半焦出口，且热解料进口与第一进料装置相连的热解反应器；催化剂加入装置，与油气混合物出口相连的冷凝回收装置和与半焦出口相连的半焦输送机。该设备通过催化剂喷出管道向热解反应器内加入催化剂，使得催化剂能够与热解料在热解反应器内均匀地混合，有利于提高催化效率。

Description

热解设备

技术领域

本实用新型涉及热解技术领域，具体地，涉及热解设备。

背景技术

天然气由于其清洁环保性能，是一种非常宝贵的资源，我国的能源结构特点是“多煤、缺油、少气”，因此煤制油和煤制气是解决我国能源问题的出路。煤制气工艺流程复杂、投资规模较大，且水资源耗费量大，成为制约煤制气发展的瓶颈。煤低温干馏，产品可综合利用(油、气、半焦)，既能提高附加值，增加经济效益，又可以减少燃煤造成的环境污染，被认为是煤炭高效清洁利用有效的途径。现有的用于工业生产的煤炭热解工艺主要有我国的三江方炉、大工的固体热载体干馏工艺和多段回转炉热解工艺，国外的伍德炉、鲁奇三段炉、考伯斯炉以及LFC干馏技术等。一些干馏炉型对原料的粒径要求高，只能热解块状煤，造成小颗粒物料无法充分利用，资源利用率不高并且大量堆积污染环境的问题；一些炉型的油收率较低，而且以气体为加热载体，造成冷凝回收系统庞大，热解干馏气被冲稀，气体热值低，难以进一步综合利用等问题；一些固体热载体的热解炉型，则存在原料与热载体混合，以及热载体再加热返混等工序，工艺较为复杂、设备较多，制造成本和运行费用高昂。此外，现有的工业热解工艺中均以制取大量焦油为目的，热解气产量较少，或者热解气被后续循环工艺所燃烧利用，更有甚者对煤的热解制气和制油程度都不够。

因而，目前的煤热解工艺仍有待改进。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种对煤粒径要求低、将快速热解与催化热解技术相融合、热解油收率高或者无需气、固热载体加热的热解工艺。

本实用新型是基于发明人的以下发现而完成的：

目前常用的煤干馏装置之一德国鲁奇三段炉的工艺过程如下：由备煤工段运来的合格装炉煤(粒径20-80mm)首先装入炉顶最上部的煤仓内，再经进料口和辅助煤箱装入干馏炉的干燥段，与循环热气流逆向接触换热被干燥并预热到150℃。干燥后的煤经过若干直立管进入干馏段，与热气流逆向接触被加热到500～850℃下进行中低温干馏生成半焦和干馏煤气。在下段，半焦被冷却循环气流冷却到100～150℃排出，循环气和干馏煤气混合物由干馏段的荒煤气管引出，其中液态产物在后续冷凝冷却分离系统中采出。大部分的净化煤气送到干燥段和干馏段燃烧炉，有一部分直接送入半焦冷却段，剩余煤气外送。然而，德国鲁奇三段炉对原料煤的粒度(20～80mm)和煤质要求高，原料利用率低，气体热载体供热，降低了干馏气的热值，致使冷凝回收系统和设备庞大，采用湿法熄焦，环保性差，且半焦须重新干燥，且对原料煤的热解提油不够充分。另一种常用的LFC干馏工艺利用热烟气对油页岩颗粒原料进行干燥，采用半焦或干馏气燃烧产生的高温烟气对干燥油页岩颗粒进行间接加热实现热解，得到高温油气和半焦，对高温油气进行过滤和换热之后，进行分馏得到汽油、柴油、重油以及干馏气。然而，LFC干馏工艺复杂，设备多，造价高；自产低热值煤气难以满足工艺需热，需外补热量(30％外供)；煤气出口温度高，载热气体耗量大，且对原料煤的热解制气不够充分。针对现有技术中存在的问题，本实用新型的发明人经过大量探索和研究，提出了一种将快速热解与催化热解技术相融合，能够实现小颗粒热解料的热解制气和热解提油的热解工艺，该工艺能够显著提高热解气的收率并得到一定量的热解油，通过在热解反应器内部喷射添加催化剂，能够使得催化剂与热解料混合均匀，有利于提高催化效率。且该工艺采用蓄热式辐射管加热技术，无需气、固热载体加热，提高了反应器的热效率的同时简化了系统工艺，具有重要的社会效益、经济效益和环境效益。

有鉴于此，本实用新型提供了一种热解设备。根据本实用新型的实施例，该设备包括：热解料斗；与热解料斗相连的第一进料装置；热解反应器，其具有油气混合物出口、热解料进口和半焦出口，且热解料进口与第一进料装置相连；催化剂加入装置；与油气混合物出口相连的冷凝回收装置和与半焦出口相连的半焦输送机；其中，催化剂加入装置包括：催化剂料斗；与催化剂料斗相连的催化剂主管；与催化剂主管相连通、且穿过热解反应器的壁并延伸至热解反应器的内部的催化剂支管；位于热解反应器内部，且设置在催化剂支管上的至少一个催化剂喷射件，以及与催化剂主管相连通的载气递送件。

发明人发现，根据本实用新型实施例的该设备反应系统结构简单，操作方便，且将催化热解与快速热解相结合，大大提高了干馏气(或称可燃气或热解气)产率，有足够的气体用于生产液化天然气(LNG)或液化石油气(LPG)，经济效益好，另外，该设备通过催化剂喷射件向热解反应器内加入催化剂，使得催化剂能够与热解料在热解反应器内均匀地混合，有利于提高催化效率。

根据本实用新型的实施例，催化剂支管为多个并沿催化剂主管的长度方向彼此平行布置。

根据本实用新型的实施例，催化剂喷射件包括催化剂喷管和设置在催化剂喷管上的喷嘴，且喷嘴上设置有调节阀。

根据本实用新型的实施例，热解反应器内部布置有多层蓄热式辐射管，催化剂支管设置在蓄热式辐射管的层间。

根据本实用新型的实施例，载气递送件连接至催化剂主管的末端，优选载气递送件可拆卸地连接或焊接至催化剂主管

根据本实用新型的实施例，该热解设备可以进一步包括：加料斗；与加料斗相连的第二进料装置；分别与第二进料装置和蓄热式辐射管相连通的干燥装置；分别与干燥装置和热解料斗相连通的气固分离装置；与气固分离装置相连通的尾气净化装置。

根据本实用新型的实施例，该热解设备可以进一步包括：分别与半焦输送机和蓄热式辐射管相连通的气化炉。

本实用新型至少具有以下有益效果：

1)采取蓄热式辐射管下行床工艺，反应系统结构简单，操作方便，温度分布均匀，加热效果好。

2)能够处理粒度为2mm以下的热解料，原料利用率高，适于推广。

3)采用催化剂催化快速热解，催化热解与快速热解相结合，大大提高了干馏气的收率，并获得一定量的热解焦油，经济效益好。

4)采用催化剂对煤进行催化快速热解时总干馏气产率均高于铝甑法干馏气产率，催化快速热解时的最高产气量是铝甑法产气量的150％。

5)在蓄热式辐射管周围配有催化剂喷出管道，催化剂通过催化剂喷出管道均匀地喷洒于热解料层中，使得热解料和催化剂混合均匀，有利于提高催化效率。

附图说明

图1显示了根据本实用新型实施例的热解设备的结构示意图；

图2显示了根据本实用新型实施例的热解设备的结构示意图；

图3显示了根据本实用新型实施例的热解设备的结构示意图；

图4显示了根据本实用新型实施例的热解设备的结构示意图；

图5显示了根据本实用新型实施例的热解设备的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供了一种热解设备。根据本实用新型的实施例，参照图1，该设备包括：热解料斗1；与热解料斗1相连的第一进料装置2；具有油气混合物出口310、热解料进口320和半焦出口330，且热解料进口320与第一进料装置2相连的热解反应器3；催化剂加入装置4，与油气混合物出口310相连的冷凝回收装置5和与半焦出口330相连的半焦输送机6，其中，催化剂加入装置4包括：催化剂料斗410；与催化剂料斗410相连的催化剂主管420；与催化剂主管420相连通、且穿过热解反应器3的壁并延伸至热解反应器3内部的催化剂支管430；位于热解反应器3内部，且设置在催化剂支管430上的催化剂喷射件440以及与催化剂主管420相连通的载气递送件(图中未示出)。发明人发现，根据本实用新型实施例的该设备反应系统结构简单，操作方便，且将催化热解与快速热解相结合，大大提高了干馏气(或称可燃气或热解气)产率，有足够的气体用于生产液化天然气(LNG)或液化石油气(LPG)，经济效益好，另外，该设备通过催化剂喷射件向热解反应器内加入催化剂，使得催化剂能够与热解料在热解反应器内均匀地混合，有利于提高催化效率。

根据本实用新型的实施例，适用于该设备的热解料的具体种类和粒径不受特别限制，根据本实用新型的实施例，热解料可以是煤、垃圾、污泥等，热解料可以为块状热解料也可以为小颗粒热解料，在本实用新型的一些优选实施例中，该设备采用的热解料的粒径可以不大于2毫米，由此，可以充分利用小颗粒物料，资源利用率高，且能够解决大量堆积污染环境的问题。

根据本实用新型的实施例，采用的催化剂的种类、粒径和用量不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。在本实用新型的一些实施例中，该设备用于热解粉煤，热解粉煤采用的催化剂可以为铁、氧化钙和碳酸钠中的至少一种；催化剂的粒径可以为不大于0.5毫米；催化剂的用量可以为热解料总质量的1％～15％。由此，催化效率较高，对热解料的热解提油程度较高，热解油和热解气收率较高。

根据本实用新型的实施例，催化剂支管430可以延伸至热解反应器的中心位置。由此，有利于催化剂和热解料混合均匀。且催化剂支管430可以为多个并沿催化剂主管420的长度方向彼此平行布置。由此，有利于催化剂在热解反应器3内均匀分布，进而提高催化效率。

根据本实用新型的实施例，催化剂加入装置4可以包括10-25层催化剂喷射件。由此，有利于催化剂在热解反应器3分布均匀，提高催化效率。根据本实用新型的实施例，催化剂喷射件440可以包括催化剂喷管和设置在催化剂喷管上的喷嘴，由此，催化剂可以在载气的作用下经过催化剂喷管，并通过喷嘴喷射于热解料层中，进一步地，喷嘴上还可以设置有调节阀，由此便于精确控制催化剂的加入量。

根据本实用新型的实施例，催化剂喷射件440的数量不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要设定。在本实用新型的实施例中，每个催化剂支管430上设置有多个催化剂喷射件440，其上可以设置有4-15个喷嘴。由此，有利于催化剂和热解料混合均匀，提高催化效率。

根据本实用新型的实施例，催化剂支管430与催化剂主管420的连接方式不受特别限制，包括但不限于可拆卸地或焊接地连接至催化剂主管。本领与技术人员可以根据实际工作条件进行选择。

根据本实用新型的实施例，载气递送件可以连接至催化剂主管的末端，具体连接方式不受特别限制，可以可拆卸地连接或焊接至催化剂主管。由此，便于载气递送件工作，有利于提高工作效率。

根据本实用新型的实施例，第一送料装置2的具体种类不受特别限制，只要可以将热解料斗1中的热解料有效地输送至热解反应器3中即可。在本实用新型的一些实施例中，第一送料装置2可以为星形送料机或螺旋送料机，优选情况下，第一送料装置2可以为螺旋送料机。由此，能够实现对热加料的自动化输送，输送量可控，且设备结构简单，操作方便。

根据本实用新型的实施例，参照图2，热解反应器3内部布置有多层蓄热式辐射管340，催化剂支管430设置在蓄热式辐射管340的层间。具体而言，沿垂直方向蓄热式辐射管340与催化剂喷管440交替平行分布。每层蓄热式辐射管340可以包括多个彼此平行且沿水平方向间隔分布的蓄热式辐射管340。根据本实用新型的实施例，蓄热式辐射管340能够有效用于对物料(热解料和催化剂)进行加热，使其进行热解反应，具体地，可以向蓄热式辐射管340内通入可燃气和空气，使可燃气燃烧实现对物料的加热功能。该设备采用蓄热式辐射管加热技术，无需气、固热载体加热，热解气不会被稀释，热值高，且热解反应器内温度分布均匀，表面温差小，排烟温度低，热效率高，提高了热解反应器的热效率的同时简化了系统工艺，反应系统结构简单，操作方便。

根据本实用新型的实施例，在热解反应器3中，物料自上而下运动，热解反应器3中设置的蓄热式辐射管340可以将物料打散使其均匀分布。同时，催化剂喷射件440将催化剂均匀地喷洒于热解料层中，使两者均匀混合，催化效率较高。根据本实用新型的实施例，蓄热式辐射管340的形状不受特别限制，在本实用新型的一些实施例中，可以为圆柱形，由此有利于物料的打散，实现混合物料在热解反应器3中的均匀分散。另外，蓄热式辐射管340可以为均匀布置的单向蓄热式辐射管，管壁的温度可以通过燃气调节阀控制在450～750摄氏度范围，蓄热式辐射管340可以采取定期换向的燃烧方式，使得单根蓄热式辐射管340的表面温差只有30摄氏度左右，没有局部高温区，由此，有利于提高热效率。

根据本实用新型的实施例，参照图3，该热解设备可以进一步包括：加料斗7；与加料斗7相连的第二进料装置8；分别与第二进料装置8和蓄热式辐射管340相连的干燥装置9；分别与干燥装置9和热解料斗1相连的气固分离装置10；与气固分离装置10相连的尾气净化装置11。由此，可以通过第二进料装置8将加料斗7中的热解料加入干燥装置9中，在干燥装置9中，热解料在来自蓄热式辐射管340的烟气(温度约为150～300摄氏度)的作用下进行干燥，然后干燥后的热解料和烟气的混合物进入气固分离装置10，分离获得的烟气(温度约为70～150摄氏度)进入尾气净化装置11中进行净化处理，以实现达标排放，分离获得的热解料输送至热解料斗1中，用于进行热解反应。

根据本实用新型的实施例，第二送料装置8的具体种类不受特别限制，只要适用于将加料斗7中的热解料输送至干燥装置9中即可。在本实用新型的一些实施例中，第二送料装置8可以为星形送料机或螺旋送料机，优选情况下，第二送料装置8可以为螺旋送料机。由此，能够实现对热解料的自动化输送，且输送量可控，设备结构简单，操作方便。

根据本实用新型的实施例，干燥装置9的具体种类不受特别限制，只要能够实现对热解料的干燥和预热的功能即可。在本实用新型的一些实施例中，干燥装置9可以为提升管干燥器，由此，热解料在烟气的作用下进行干燥和提升，干燥后的热解料和烟气的混合物排出提升管干燥器，有利于后续步骤进行。在干燥装置9中，在对热解料进行干燥的同时，还实现了预热的功能，有利于提高后续热解反应的速率和效率，且采用蓄热式辐射管340排出的烟气对热解料进行干燥和预热，实现了热能的综合利用，有效减少了能耗，达到了节能环保的目的。

根据本实用新型的实施例，气固分离装置10的具体种类不受特别限制，只要能够将热解料和烟气分离即可。在本实用新型的一些实施例中，气固分离装置10可以为旋风分离器，由此能够快速、有效地将热解料和烟气进行分离，且分离效果好，操作简单方便，成本较低。

根据本实用新型的实施例，在气固分离装置10和尾气净化装置11之间还可以进一步设置有风机12，风机12可以快速、有效地将气固分离装置10中分离获得的烟气输送至尾气净化装置11中，有利于提高工作效率。

根据本实用新型的实施例，该热解设备还可以设置有与尾气净化装置11相连的烟囱13，经过尾气净化装置11净化处理后的烟气经烟囱排空，由此，有利于保护环境，减少污染。

根据本实用新型的实施例，参照图4，该热解设备可以进一步包括：分别与半焦输送机6和蓄热式辐射管相连340的气化炉14。由此，可以利用半焦输送机6将热解反应器3中获得半焦输送至气化炉14中，对半焦进行气化处理，以获得可燃气和灰渣，得到的可燃气可以通入蓄热式辐射管340中，同时由风机15向蓄热式辐射管340中通入空气，使可燃气燃烧对热解反应器3中的物料进行加热。由此，可以对半焦进行充分的利用，不造成浪费，经济性好。

根据本实用新型的实施例，半焦输送机6的具体种类不受特别限制，包括但不限于星形或螺旋送料机，优选情况下，半焦输送机6可以为螺旋送料机。由此，能够实现对半焦的自动化输送，且输送量可控，设备结构简单，操作方便。

根据本实用新型的实施例，参照图5，该热解设备进一步包括分别与油气混合物出口310、冷凝回收装置5和半焦输送机6相连的气固分离装置15，用于将油气混合物中携带的固体颗粒分离，并将分离得到的固体颗粒输送至半角输送机6，将分离得到的油气混合物输送至冷凝回收装置5。根据本实用新型的实施例，气固分离装置15可以为至少一个，当气固分离装置15为多个时，各气固分离装置15之间串联连接，且气固分离装置15的具体种类也不受特别限制，只要能够有效除去油气混合物中的固体颗粒即可，例如包括但不限于旋风分离器。

根据本实用新型的实施例，参照图5，该热解设备还可以包括与冷凝回收装置5相连的燃气罐16，用于储存冷凝回收装置5回收得到的热解气，进一步地，得到的热解气可以进一步用于制备LNG或LNP。发明人发现，利用该设备可以显著提高热解气的收率，有足够的气体用于生产液化天然气(LNG)或液化石油气(LPG)，经济效益好。

为了便于理解本实用新型的热解设备，在本实用新型的另一个方面，本实用新型提供了一种利用前面所述的设备进行热解的方法。根据本实用新型的实施例，该方法可以包括以下步骤：

(1)通过热解料进口和催化剂加入装置分别将热解料和催化剂加入热解反应器中进行热解反应，得到油气混合物和半焦，其中，利用载气递送件通过将载气吹入催化剂主管，从而将催化剂加入到热解反应器中。

根据本实用新型的实施例，热解料的粒径不受特别限制，可以为块状热解料也可以为小颗粒热解料，在本实用新型的一些优选实施例中，热解料的粒径可以不大于2毫米，由此，可以充分利用小颗粒物料，资源利用率高，且能够解决大量堆积污染环境的问题。根据本实用新型的实施例，热解料的具体种类也不受特别限制，只要是适于采用热解方式处理的物料即可。在本实用新型的一些实施例中，热解料可以为煤、垃圾、污泥等。由此，该方法适用性强，应用范围广泛。

根据本实用新型的实施例，采用的催化剂的种类、粒径和用量不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。在本实用新型的一些实施例中，热解煤的催化剂可以为铁、氧化钙和碳酸钠中的至少一种；催化剂的粒径可以为不大于0.5毫米；催化剂的用量可以为原料煤的总质量的1％～15％。由此，催化效率较高，对原料煤的热解提油程度较高，热解油和热解气收率较高。

根据本实用新型的实施例，热解反应的温度可以在500～600摄氏度下进行，具体地，可以通过燃气阀控制蓄热式辐射管管壁的温度为450～750摄氏度，热解料和催化剂在热解反应器中迅速被加热至500～600摄氏度，完成热解过程。

根据本实用新型的实施例，在将热解料加入热解料斗之前，还可以预先对热解料进行干燥处理，例如，可以采用蓄热式辐射管排出的烟气对热解料进行干燥和预热处理，由此，能够除去热解料中的水分，有利于提高热解效率。根据本实用新型的实施例，该热解方法还可以包括对干燥后的烟气进行净化处理的步骤，以使尾气达标排放，减少环境污染。

(2)利用冷凝回收装置对油气混合物进行冷凝处理，得到热解焦油和热解气。

根据本实用新型的实施例，在该步骤中，冷凝回收的具体方式不收特别限制，只要能够将热解油和热解气有效分离即可，例如包括但不限于冷却、喷淋等。冷凝回收得到的热解气可以用于制备LNG或LPG。

(3)利用半焦输送机将半焦输出热解反应器。在生产过程中，可以连续不断地将半焦输出，使得该方法能够连续进行。

根据本实用新型的实施例，该热解方法还可以包括利用气化炉对半焦进行气化处理的步骤，由此可以对半焦进行综合利用，经济性好，气化获得的可燃气可以通入蓄热式辐射管燃烧用于热解反应器内的物料进行加热。

发明人发现，该方法能够处理2mm以下的热解料，原料利用率高，适于推广，且将催化热解与快速热解相结合，大大提高了干馏气的收率，并获得一定量的热解油，经济效益好，且通过催化剂喷出管道加入催化剂能够将催化剂均匀地喷洒于热解料层中，使催化剂和热解料混合均匀，提高催化效率。

下面参照图5，以热解煤为例，对本实用新型的热解设备和方法的具体工作过程进行详细描述，具体如下：

首先，将原料煤(可以为块状煤，也可以为粉煤，优选原料煤的粒径不大于2毫米)加入加料斗7中，利用第二进料装置8将储存于加料斗1中的原料煤加入提升管干燥器9中，同时蓄热式辐射管340中排出的150～300摄氏度的烟气通入提升管干燥器9中，原料煤在烟气的作用下进行干燥和提升，接着烟气和原料煤的混合物排出提升管干燥器9，进入气固分离装置(可以为旋风分离器)10中，分离获得的烟气(温度约为70～150摄氏度)排出第一气固分离装置10，并在风机13的作用下进入尾气净化装置11，进行净化处理，净化得到的符合排放标准的烟气经烟囱14排空，气固分离装置10中分离得到的原料煤排出气固分离装置10，并进入热解料斗1中，然后利用第一送料装置2将储存于热解料1中的原料煤加入热解反应器3中，同时催化剂料斗410中的催化剂(包括但不限于铁、氧化钙、碳酸钠等)在载气递送件通入的载气(氮气)的作用下依次经催化剂主管420、催化剂支管430和催化剂喷射件440经喷嘴均匀喷洒在原料煤层中，原料煤和催化剂按照质量比为1：(0.01～0.15)的比例混合，得到的混合物料在热解反应器2中自上而下运动，停留约1～10分钟，在均匀设置的蓄热式辐射管340(管壁温度约为450～750摄氏度)的打散和加热作用下，混合物料均匀受热升温至500～600摄氏度，完成热解反应，得到油气混合物和半焦，得到的油气混合物可以通过油气混合物出口310排出热解反应器3，进入气固分离装置15(可以为两个串联的旋风分离器)，油气混合物中携带的半焦或其他固体杂质被分离并通过半焦输送机6输送至气化炉12中进行气化处理，得到可燃气通入蓄热式辐射管340用于对热解反应器3中的物料进行加热，气化处理得到的灰渣排出气化炉，气固分离装置15分离后的油气混合物被输送至冷凝回收装置5，对油气混合物中的煤焦油和热解气进行分离，分离得到的煤焦油储存备用，分离得到的热解气在风机的作用下被输送至燃气罐16储存，可以进一步用于制备LNG或LPG。

下面详细描述本实用新型的实施例。

实施例1：

利用图5所示的蓄热式热解设备对神木煤进行热解处理，具体步骤参见上文中一般方法的描述，原料的基础数据、工艺操作参数和物料平衡见表1-表3。

表1：神木煤基础数据

表2：工艺操作参数

表3：催化剂种类及催化剂使用比例对干馏气产率的影响

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种热解设备，其特征在于，包括：

热解料斗；

第一进料装置，所述第一进料装置与所述热解料斗相连；

热解反应器，所述热解反应器具有油气混合物出口、热解料进口和半焦出口，所述热解料进口与所述第一进料装置相连；

催化剂加入装置，所述催化剂加入装置包括：

催化剂料斗；

催化剂主管，所述催化剂主管与所述催化剂料斗相连；

催化剂支管，所述催化剂支管与所述催化剂主管相连通，所述催化剂支管穿过所述热解反应器的壁并延伸至所述热解反应器的内部；

至少一个催化剂喷射件，所述催化剂喷射件设置在所述催化剂支管上，且位于所述热解反应器内部，

载气递送件，所述载气递送件与所述催化剂主管相连通，

冷凝回收装置，所述冷凝回收装置与所述油气混合物出口相连，

半焦输送机，所述半焦输送机与所述半焦出口相连。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述催化剂支管为多个并沿所述催化剂主管的长度方向彼此平行布置。

3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述催化剂喷射件包括催化剂喷管和设置在所述催化剂喷管上的喷嘴，所述喷嘴上设置有调节阀。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述热解反应器内部布置有多层蓄热式辐射管，所述催化剂支管设置在所述蓄热式辐射管的层间。

5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述载气递送件连接至所述催化剂主管的末端。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述载气递送件可拆卸地连接或焊接至所述催化剂主管。

7.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，进一步包括：

加料斗；

第二进料装置，所述第二进料装置与所述加料斗相连；

干燥装置，所述干燥装置分别与所述第二进料装置和所述蓄热式辐射管相连通；

气固分离装置，所述气固分离装置分别与所述干燥装置和所述热解料斗相连通；

尾气净化装置，所述尾气净化装置与所述气固分离装置相连通。

8.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，进一步包括：

气化炉，所述气化炉分别与所述半焦输送机和所述蓄热式辐射管相连通。