CN204504017U - 折弯机的工件定位机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种折弯机的工件定位机构。它用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯前的定位，包括多个由上至下沿工件送入折弯机的进给方向逐级缩进的定位挡面，各工件抵靠在不同的定位挡面上以实现各工件在工件的进给方向上定位。本实用新型可使多件由下至上层叠的工件在进行折弯前在工件的进给方向上进行定位，定位后的层叠的多件工件呈由下至上逐步升级的阶梯状，这样可以补偿各工件的折弯处的弯曲半径存在的差异，通过工件定位机构使位于上层的工件的端部相对位于下层的工件的端部缩进一定距离，该缩进的距离用于补偿位于上层的工件的折弯处的弯曲半径与位于下层的工件的折弯处的弯曲半径的差异，使折弯后，各工件的端部对齐。

Description

折弯机的工件定位机构

技术领域

本实用新型涉及一种折弯机，尤其涉及一种用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯的折弯机的工件定位机构。

背景技术

管翅式换热器作为一种紧凑式换热器，在制冷行业具有广泛的应用。换热器的成形过程主要有以下三种成形工艺：管弯曲成形(形成U型管)，机械胀管成形(实现管-翅连接)，管束折弯成形(形成L型或U型或G型换热器)。管束折弯成形是换热器成形的关键工艺之一，对换热器的性能具有重要影响。

在管束折弯成形时，先把换热器输送到规定的位置上，使想要弯曲的部位紧靠住具有预定的弯曲半径的弯曲模(压辊)，然后夹持住处在弯曲模两侧的换热器，使一侧或两侧的夹持部件以弯曲模为中心旋转移动，于是换热器便沿着弯曲模被挤压成规定的弯曲角度。更具体的说，换热器在平躺状态下沿纵向送进折弯机，然后在横向使预定弯曲的部位紧靠弯曲模，弯曲模置于要弯曲部位的上方，换热器前端夹在弯曲模和夹紧模(下压板)之间，同时尾端受底板(随动板)支撑，驱动致动器，使弯曲模和夹紧模按照要求旋转规定的角度，夹紧模抬升起来使换热器前段以弯曲模的中心为中心旋转，从而沿弯曲模成型。

在传统的管束折弯成形工艺中，大多采用单件弯曲后组装的方法。为了提高加工效率，目前多采取多件换热器由下至上层叠后进行一次弯曲成形的工艺。

但现有的用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯的折弯机，一方面，要实现U型或G型折弯需多次对工件进行重新定位后再折弯，过程复杂，连贯性差，生产效率低；另一方面，多件由下至上层叠的工件绕压辊弯曲成型时，由于各工件的折弯处的弯曲半径各异，使折弯后难以保证各个工件的端部对齐，影响换热器的使用性能。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单且可保证多件层叠的工件折弯后各工件的端部对齐的折弯机的工件定位机构。

上述目的是通过如下技术方案来实现的：

一种折弯机的工件定位机构，用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯前的定位，包括多个由上至下沿工件送入折弯机的进给方向逐级缩进的定位挡面，各工件抵靠在不同的定位挡面上以实现各工件在工件的进给方向上定位。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：本实用新型公开的折弯机设有工件定位机构以使多件由下至上层叠的工件在进行折弯前在工件的进给方向上进行定位，定位后的层叠的多件工件呈由下至上逐步升级的阶梯状，这样可以补偿各工件的折弯处的弯曲半径存在的差异，位于上层的工件的折弯处的弯曲半径必然小于位于下层的工件的折弯处的弯曲半径，通过工件定位机构使位于上层的工件的端部相对位于下层的工件的端部缩进一定距离，该缩进的距离用于补偿位于上层的工件的折弯处的弯曲半径与位于下层的工件的折弯处的弯曲半径的差异，使折弯后，各工件的端部对齐。

附图说明

图1示出了本实用新型应用的折弯机的立体示意图；

图2示出了本实用新型应用的折弯机的俯视图；

图3示出了图2的A-A剖视图；

图4示出了本实用新型应用的折弯机的机架的立体示意图；

图5示出了本实用新型应用的折弯机的入料导引承载板、第一折弯机构、托料机构、第二折弯机构和工件定位机构的立体示意图；

图6示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的立体示意图；

图7示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的立体分解示意图；

图8示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的下压板支架和下压板的立体分解示意图；

图9示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的另一角度的立体分解示意图；

图10和图11示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的两个不同角度的立体分解示意图；

图12示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的随动板升降架的立体分解示意图；

图13示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的随动板的立体分解示意图；

图14a和图14b示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机构的的随动板的滑移示意图，其中，图14a示出了随动板处于随动板复位位置，图14b示出了随动板处于随动板最大随动位移位置；

图15a至图15c示出了本实用新型应用的折弯机的第一折弯机的折弯工作原理；

图16示出了本实用新型的立体示意图；

图17示出了本实用新型的立体分解示意图；

图18示出了本实用新型的剖视示意图；

图19示出了本实用新型的一套定位单元的立体示意图；

图20示出了本实用新型的一套定位单元的立体分解示意图；

图21示出了本实用新型的一套定位单元的剖视示意图；

图22示出了本实用新型的一个定位组件的立体分解示意图；

图23示出了本实用新型的一个定位组件的主视图，其中，定位顶板处于复位位置；

图24示出了本实用新型的一个定位组件的主视图，其中，定位顶板被一件工件推抵而处于检测位置；

图25示出了本实用新型应用的折弯机的工件搬出机构的立体示意图；

图26示出了本实用新型应用的折弯机的工件搬出机构的立体分解示意图；

图27示出了本实用新型应用的折弯机的工件搬出机构的剖视示意图；

图28a至图28f示出了本实用新型应用的折弯机的工作原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1至图5所示的，一种折弯机，可用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯，包括机架1，该机架1上沿工件送入折弯机的进给方向依次设有可对工件的后段进行折弯的第一折弯机构2、可对工件的前段进行折弯的第二折弯机构3和可对工件在折弯前定位的工件定位机构4，如图16至图24所示，该工件定位机构4用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯前的定位，该工件定位机构4包括多个由上至下沿工件的进给方向逐级缩进的定位挡面41，各工件抵靠在不同的定位挡面41上以实现各工件在工件的进给方向上定位。本实施例中，工件的进给方向为横向。

本实用新型应用的折弯机设有工件定位机构以使多件由下至上层叠的工件在进行折弯前在工件的进给方向上进行定位，定位后的层叠的多件工件的端部轮廓呈由下至上逐步升级的阶梯状，这样可以补偿各工件的折弯处的弯曲半径存在的差异，由于每个工件存在一定的厚度，位于上层的工件的折弯处的弯曲半径必然小于位于下层的工件的折弯处的弯曲半径，通过工件定位机构使位于上层的工件的端部相对位于下层的工件的端部缩进一定距离，该缩进的距离用于补偿位于上层的工件的折弯处的弯曲半径与位于下层的工件的折弯处的弯曲半径的差异，使折弯后，各工件的端部对齐；此外，本实用新型采用第一折弯机构和第二折弯机构分别可实现对工件的前段和后段进行折弯，可减少折弯过程中重新定位工件的次数，方便快速实现U型成型，提高生产效率。

该工件定位机构还包括多个由下至上层叠的定位组件42；

每个定位组件42包括定位基板421、定位顶板422、定位弹性复位元件423、定位检测装置和限位机构，定位顶板422可滑移地安装于定位基板421上且定位顶板422的滑移方向平行于工件的进给方向，定位顶板朝向工件的后端面为定位挡面41，限位机构设于定位基板421与定位顶板422之间以使定位顶板422在一复位位置和一检测位置之间滑移，定位弹性复位元件423设于定位基板421与定位顶板422之间以使定位顶板422具有回到复位位置的运动趋势；

定位检测装置可以安装在定位基板421上，也可以安装在其它部件上(例如机架、定位底架、定位滑动架等等)。

在工件沿进给方向送入折弯机并与定位顶板422的定位挡面41抵靠时推动处于复位位置的定位顶板422沿工件的进给方向滑移至检测位置，定位检测装置用于检测定位顶板422是否处于检测位置以确定工件是否完成定位；

在工件与定位顶板422的定位挡面41分离时，定位弹性复位元件423驱使定位顶板回到复位位置。

本实用新型公开的每个定位组件结构简单，能够检测工件是否完成定位，以便于后续的折弯工序。

每个定位组件42的限位机构包括定位限位板425。

每个定位组件还包括多根定位导杆426，该定位基板421上设有从定位基板朝向工件的后端面4211贯通至定位基板背向工件的前端面4212的多个定位导孔4213，定位导孔4213的轴线方向平行于工件的进给方向，每一定位导杆426与一定位导孔4213配合，各定位导杆426的一端与定位顶板背向工件的前端面4221连接，各定位导杆426的另一端穿过其对应的定位导孔4213并伸出于定位基板背向工件的前端面4212与定位限位板425连接，本实施例中，各定位导杆426的另一端穿过其对应的定位导孔4213并伸出于定位基板背向工件的前端面4212后与同一块定位限位板425连接，定位基板朝向工件的后端面4211与定位顶板背向工件的前端面4221相对；本实施例中，定位导杆有两根，然而，只要不偏离本实用新型，定位导杆的数量可多于附图中展示的数。

该定位顶板422在定位基板朝向工件的后端面4211与定位顶板背向工件的前端面4221相抵时处于检测位置，此时，定位限位板425与定位基板背向工件的前端面4212分离；

该定位顶板422在定位限位板425与定位基板背向工件的前端面4212相抵时处于复位位置，此时，定位基板朝向工件的后端面4211与定位顶板背向工件的前端面4221分离。

该定位检测装置包括可输出信号的定位检测开关424，该定位限位板425位于定位检测开关424与定位基板背向工件的前端面4212之间，沿工件进给方该定位检测开关424位于定位基板背向工件的前端面4212的前方；

在定位顶板422处于检测位置时，定位限位板425接近或者抵触定位检测开关424以触发定位检测开关，当检测开关被触发时输出一个信号用于确定与该定位组件的定位挡面抵靠的工件完成定位，本实施例中，定位检测开关424与定位基板421相对固定；

在定位顶板422处于复位位置时，定位限位板425远离定位检测开关。

该定位弹性复位元件423包括套于定位导杆426外的压缩弹簧；本实施例中，每一根定位导杆426配有一压缩弹簧；

该定位基板朝向工件的后端面4211上设有内凹的定位基板沉头孔4214，定位基板沉头孔4214与定位导孔4213共轴，且定位基板沉头孔4214的孔径大于定位导孔4213的孔径；

该定位顶板背向工件的前端面4221上设有内凹的定位顶板沉头孔4222，定位顶板沉头孔4222与定位导杆426共轴，且定位顶板沉头孔4222的孔径大于定位导杆426的外径；

压缩弹簧的一端伸入定位顶板沉头孔4222内并顶抵在定位顶板沉头孔的底壁4223上，压缩弹簧的另一端伸入定位基板沉头孔4214内并顶抵在定位基板沉头孔的底壁4215上。

多个由下至上层叠的定位组件42是以各自的定位基板421层叠，且相邻两定位基板421能够相对滑移以调节相邻两定位顶板422上的定位挡面41在定位顶板422的滑移方向上(即横向)相距的距离；

该工件定位机构还包括可允许或者阻止相邻两定位基板421相对滑移的定位锁定机构。本实用新型公开的相邻两定位基板能够相对滑移以调节相邻两定位顶板上的定位挡面在定位顶板的滑移方向上相距的距离，这样可以适应对不同规格(例如厚度、长度等)的工件进行定位后折弯。

该锁定机构包括定位锁定杆427，定位锁定杆427的下端与位于最下层的定位组件的定位基板421螺纹连接，定位锁定杆427的上端设有抵压头部4271；

除位于最下层的定位组件的定位基板外，其它定位组件的定位基板上均设有平行于定位顶板的滑移方向的定位导槽4216；

各定位导槽从上至下呈连通状，定位锁定杆427的下端从上至下穿过各定位导槽4216并旋入位于最下层的定位组件的定位基板上，定位锁定杆的抵压头部4271抵压于位于最上层的定位组件的定位基板上，拧松定位锁定杆427以允许相邻两定位基板相对滑移，拧紧定位锁定杆以阻止相邻两定位基板相对滑移。本实用新型公开的锁定机构结构简单，操作方便快捷。定位锁定杆与定位导槽配合而引导定位基板滑移，显然定位基板421的滑移方向与定位顶板的滑移方向相同。本实施例中，除位于最下层的定位组件的定位基板外，其它定位组件的定位基板上均设两条沿纵向间隔排列的定位导槽，定位锁定杆有两根，同一定位基板上的每条定位导槽与一根定位锁定杆配合。

多个由上至下沿工件送入折弯机的进给方向逐级缩进的定位挡面41组成一套定位单元43，该工件定位机构设有多套间隔设置的定位单元43，多套定位单元间隔排列的方向垂直于工件的进给方向，本实施例中，多套间隔设置的定位单元43尤其是指多套沿纵向间隔设置的定位单元43。本实用新型公开的多套定位单元43同时作用能够使工件定位稳定。本实施例中，定位单元有两套，每套定位单元包括三个定位组件，然而，只要不偏离本实用新型，定位单元的数量以及每套定位单元的定位组件的数量可多于或少于附图中展示的数。

该工件定位机构还包括定位底架44、定位滑动架45、定位滑动架的滑移驱动机构、定位滑动架的滑移导向机构、定位升降驱动机构和定位升降导向机构；

该定位底架44安装于第二折弯机构3的随动架上，然而，该定位底架44也可以安装于机架1上尤其是机架的首部；

该定位滑动架的滑移驱动机构和定位滑动架的滑移导向机构设于定位底架44与定位滑动架45之间，该定位滑动架的滑移驱动机构带动定位滑动架45沿定位滑动架的滑移导向机构滑移，且该定位滑动架45的滑移方向平行于工件的进给方向，在对工件定位完成后，定位滑动架的滑移驱动机构带动定位滑动架45沿与工件的进给方向相反的方向滑移，使各定位组件远离工件，可避免工件在折弯过程中受到定位组件阻碍；

该定位升降驱动机构和定位升降导向机构设于最下层的定位组件的定位基板421与定位滑动架45之间，该定位升降驱动机构带动各定位组件42沿定位升降导向机构上下升降。本实用新型公开的工件定位机构可以实现横向位置调节和竖向位置调节，给定位工作和折弯工作带来便利。

该定位滑动架的滑移驱动机构包括定位滑动架的滑移驱动电机441、定位滑动架的滑移驱动丝杆442和定位滑动架的滑移驱动螺母443，定位滑动架的滑移驱动电机441安装于定位底架44上，定位滑动架的滑移驱动丝杆442枢装于定位底架44上，定位滑动架的滑移驱动螺母443安装于定位滑动架45上，定位滑动架的滑移驱动电机451的输出轴与定位滑动架的滑移驱动丝杆442联接以带动定位滑动架的滑移驱动丝杆442旋转，定位滑动架的滑移驱动丝杆442穿过定位滑动架的滑移驱动螺母443而构成丝杆螺母副；

该定位滑动架的滑移导向机构包括安装于定位滑动架45上的定位滑动架的滑移导轨444和安装于定位底架44上且与定位滑动架的滑移导轨444滑移配合的定位滑动架的滑移滑块445；

该定位升降驱动机构包括定位升降驱动气缸451，该定位升降驱动气缸451的缸体安装于定位滑动架45上，该定位升降驱动气缸451的活塞杆的外端连接于最下层的定位组件的定位基板421上；

该定位升降导向机构包括设于定位滑动架45上的定位升降导套452和设于最下层的定位组件的定位基板421上的定位升降导柱453，定位升降导柱453可滑移地穿过定位升降导套452。

该工件定位机构对由下至上层叠的多件工件完成定位后，层叠的多件工件的端部轮廓呈由下至上逐步升级的阶梯状。

如图25至图27所示，该折弯机还设有工件搬出机构5，该工件搬出机构5位于第一折弯机构2与第二折弯机构3之间；

该工件搬出机构5包括搬出固定架51、搬出滑动架52、搬出升降架53、第一夹臂54、第二夹臂55、搬出滑动架的滑移驱动机构、搬出滑动架的滑移导向机构、搬出升降架的升降驱动机构、搬出升降架的升降导向机构、第一夹臂滑移驱动机构、第一夹臂滑移导向机构、第二夹臂滑移驱动机构、第二夹臂滑移导向机构；

该搬出固定架51安装于机架1的顶部；

该搬出滑动架的滑移驱动机构和搬出滑动架的滑移导向机构设于搬出固定架51与搬出滑动架52之间，搬出滑动架的滑移驱动机构带动搬出滑动架52沿搬出滑动架的滑移导向机构滑移，搬出滑动架52的滑移方向为纵向而与工件的进给方向垂直；

该搬出升降架的升降驱动机构和搬出升降架的升降导向机构设于搬出滑动架52与搬出升降架53之间，搬出升降架的升降驱动机构带动搬出升降架53沿搬出升降架的升降导向机构上下升降；

该第一夹臂滑移驱动机构和第一夹臂滑移导向机构设于第一夹臂54与搬出升降架53之间，第一夹臂滑移驱动机构带动第一夹臂54沿第一夹臂滑移导向机构滑移以使第一夹臂54靠近或者远离第二夹臂55；

该第二夹臂滑移驱动机构和第二夹臂滑移导向机构设于第二夹臂55与搬出升降架53之间，第二夹臂滑移驱动机构带动第二夹臂55沿第二夹臂滑移导向机构滑移以使第二夹臂55靠近或者远离第一夹臂54。

本实施例中，于第一夹臂54与第二夹臂55相对靠近时工件被夹持于第一夹臂与第二夹臂之间，于第一夹臂54与第二夹臂55相对远离时可松开工件。

本实用新型公开的工件搬出机构结构简单，通过第一夹臂与第二夹臂夹持折弯后的工件并沿纵向输出折弯后的工件，由于折弯后的工件呈U型，可在第一折弯机构的随动架、第一折弯机构的随动板摆臂、第二折弯机构的随动架和第二折弯机构的随动板摆臂上均设有可供U型工件(折弯后的工件)上的两竖直段退出的侧部开口11。

该搬出滑动架的滑移驱动机构包括搬出滑动架的滑移驱动电机511、搬出滑动架的滑移驱动丝杆512和搬出滑动架的滑移驱动螺母513，搬出滑动架的滑移驱动电机511安装于搬出固定架51上，搬出滑动架的滑移驱动丝杆512枢装于搬出固定架51上，搬出滑动架的滑移驱动螺母513安装于搬出滑动架52上，搬出滑动架的滑移驱动电机511的输出轴与搬出滑动架的滑移驱动丝杆512联接以带动搬出滑动架的滑移驱动丝杆512旋转，搬出滑动架的滑移驱动丝杆512穿过搬出滑动架的滑移驱动螺母513而构成丝杆螺母副；

该搬出滑动架的滑移导向机构包括安装于搬出固定架51上的搬出滑动架的滑移导轨514和安装于搬出滑动架52上且与搬出滑动架的滑移导轨514滑移配合的搬出滑动架的滑移滑块515。

该搬出升降架的升降驱动机构包括设于搬出滑动架52与搬出升降架53之间的搬出升降架的升降驱动气缸521；

该搬出升降架的升降导向机构包括设于搬出升降架53上的搬出升降架的升降导柱522和设于搬出滑动架52上的搬出升降架的升降导套523，搬出升降架的升降导柱522可滑移地穿过搬出升降架的升降导套523。

该第一夹臂滑移驱动机构包括设于第一夹臂54与搬出升降架53之间的第一夹臂滑移驱动气缸541；

该第一夹臂滑移导向机构包括设于第一夹臂54上的第一夹臂滑移导柱542和设于搬出升降架53上的第一夹臂滑移导套543，第一夹臂滑移导柱542可滑移地穿过第一夹臂滑移导套543。

本实施例中，第一夹臂滑移驱动气缸541的缸体固定在搬出升降架53上，第一夹臂滑移驱动气缸541的活塞杆的外端固定连接在第一夹臂54上。

该第二夹臂滑移驱动机构包括设于第二夹臂55与搬出升降架53之间的第二夹臂滑移驱动气缸551；

该第二夹臂滑移导向机构包括设于第二夹臂55上的第二夹臂滑移导柱552和设于搬出升降架53上的第二夹臂滑移导套553，第二夹臂滑移导柱552可滑移地穿过第二夹臂滑移导套553。

本实施例中，第二夹臂滑移驱动气缸551的缸体固定在搬出升降架53上，第二夹臂滑移驱动气缸551的活塞杆的外端固定连接在第二夹臂55上。

本实施例中，搬出滑动架的滑移导轨垂直于搬出升降架的升降导柱，第一夹臂滑移导柱平行于搬出滑动架的滑移导轨，且第二夹臂滑移导柱也平行于搬出滑动架的滑移导轨。

该第一夹臂54上设有朝向第二夹臂55伸出的可承托工件的第一承托板56；

该第二夹臂55上设有朝向第一夹臂54伸出的可承托工件的第二承托板57；

第一承托板56与第二承托板57持平。

本实用新型公开的第一承托板和第二承托板在搬出折弯后的工件时可承托折弯后的工件以避免折弯后的工件掉落，使搬出过程更加稳定安全可靠。

本实施例中，于第一夹臂与第二夹臂相对靠近时工件被夹持于第一夹臂与第二夹臂之间，且工件被承托于第一承托板和第二承托板上。

该折弯机还包括一接料机构6，工件搬出机构5将折弯后的工件沿纵向输出至接料机构6。接料机构6设有一可升降的且可承载折弯后的工件的接料升降台61。

该机架1上于第一折弯机构2与第二折弯机构3之间还设有一托料机构7，该托料机构7包括一可上下升降的可承载工件的托料板71，托料板71上下升降时可与第一折弯机构的下压板和第二折弯机构的下压板持平。

如图6至图15c所示，该第一折弯机构2包括随动架21、固定轴22、压辊23、上压板24、下压板25、下压板升降驱动机构、下压板升降导向机构、可由承载的工件拖动的随动板26、随动板摆动支架和随动板摆动支架的摆动驱动机构；

固定轴22呈纵向安装于随动架21上，压辊23和上压板24安装于固定轴22上，下压板25与上压板24平行设置，下压板升降驱动机构和下压板升降导向机构设于随动架21与下压板25之间，下压板升降驱动机构带动下压板25沿下压板升降导向机构滑移使下压板25靠近或者远离上压板24以夹持或者松开工件；

该随动板摆动支架可绕固定轴22转动地安装于随动架21上，该随动板26安装于随动板摆动支架上而跟随随动板摆动支架绕固定轴22转动以供随动板26转动时可驱使被夹持于上压板24和下压板25之间的工件绕压棍23折弯；

随动板摆动支架的摆动驱动机构包括弧形齿圈27、摆动驱动齿轮28和摆动动力机构，弧形齿圈27安装于随动架21上且弧形齿圈27的轴线与固定轴22的轴线重合，弧形齿圈27的轮齿设在弧形齿圈27的内圆弧面上，摆动驱动齿轮28枢装于随动板摆动支架上，且摆动驱动齿轮28与弧形齿圈27的内啮合，摆动动力机构安装于随动板摆动支架上，摆动动力机构带动摆动驱动齿轮28旋转。

本实用新型公开的第一折弯机构通过内啮合的弧形齿圈与摆动驱动齿轮以传递折弯动力驱使随动板摆动支架和随动板绕固定轴转动，在随动板绕固定轴转动可对夹持于上压板和下压板之间的工件(尤其是工件的后段)绕压辊折弯，通过内啮合的弧形齿圈与摆动驱动齿轮传递折弯动力的结构简单新颖，且折弯动力传递稳定。

弧形齿圈27和摆动驱动齿轮28各有两个；

两个弧形齿圈27分布于随动板摆动支架的两侧，一个摆动驱动齿轮28与一个弧形齿圈27内啮合传动，摆动动力机构同时带动两个摆动驱动齿轮28旋转。

该摆动动力机构包括摆动驱动电机281、摆动减速器282和摆动传动组件，摆动驱动电机281和摆动减速器282安装于随动板摆动支架上，摆动驱动电机281的输出轴与摆动减速器282的输入端联接，摆动减速器282的输出端通过摆动传动组件与两个摆动驱动齿轮28联接，本实施例中，摆动传动组件包括连接于摆动减速器282的输出端与两个摆动驱动齿轮28之间的传动轴283；本实用新型公开的两组内啮合的弧形齿圈与摆动驱动齿轮传递的折弯动力能够均匀地分布在随动板，使随动板更容易更顺畅地绕固定轴转动而对工件折弯，现有的驱动机构一般通过伺服电机、减速器和链式或者带式传动组件实现动力传动，链式或者带式传动组件都是连接于被驱动的部件的一侧，这样使动力传动不均匀。

该随动板摆动支架包括随动板升降架29和随动板支撑外架，该随动板支撑外架可绕固定轴22转动地安装于随动架21上，随动板26可滑移地安装于随动板升降架29上，随动板升降架29与随动板支撑外架之间设有随动板升降架的导向机构和随动板升降架的驱动机构，随动板升降架的驱动机构带动随动板升降架29和随动板26沿随动板升降架的导向机构上升或者下降使随动板26靠近或者远离固定轴22；

该随动板26与随动板升降架29之间设有随动板导向机构、随动板限位机构和带动随动板复位的随动板的弹性复位元件；

随动板26受随动板导向机构的导向滑移，于随动板26平行于下压板25时随动板26的滑移方向平行于工件的进给方向，随动板限位机构使随动板26在一随动板复位位置和一随动板最大随动位移位置之间滑移，随动板的弹性复位元件使随动板26具有回到随动板复位位置的运动趋势；

随动板限位机构包括第一限位上挡块261、第二限位上挡块262、第一限位下挡块291和第二限位下挡块295，第一限位上挡块261和第二限位上挡块262相间隔地安装于随动板26上，第一限位下挡块291和第二限位下挡块295相间隔地安装于随动板升降架29上，且第一限位下挡块291和第二限位下挡块295位于第一限位上挡块261和第二限位上挡块262之间，于随动板与下压板持平时，沿工件的进给方向依次为第一限位上挡块261、第一限位下挡块291、第二限位下挡块295和第二限位上挡块262，第一限位上挡块261呈纵向的条状；

如图14b所示，随动板26在第一限位上挡块261与第一限位下挡块291相抵时处于随动板最大随动位移位置；如图14a所示，随动板26在第二限位上挡块262与第二限位下挡块295相抵时处于随动板复位位置；

随动板26可由随动板上承载的工件拖动而克服随动板的弹性复位元件的作用力从随动板复位位置朝向随动板最大随动位移位置滑移。

随动板的弹性复位元件包括拉簧263，拉簧263的一端安装在随动板26上，拉簧263的另一端安装在随动板升降架29上，本实施例中，随动板26的底部设有上挂杆268，随动板升降架29上设有下挂杆296，拉簧263的一端挂钩于上挂杆268，拉簧263的另一端挂钩于下挂杆296。

第一折弯机构的随动板的弹性复位元件(即拉簧)对第一折弯机构的随动板26的作用力的方向始终反向于工件的进给方向。本实施例中，拉簧263的数量为四条，四条拉簧沿纵向间隔且平行设置。

该随动板支撑外架包括两个沿纵向间隔设置的随动板摆臂201和一随动板底梁架202，两个随动板摆臂201的一端分别铰接在随动架21上且两个随动板摆臂201分别靠近压辊23的两端，随动板底梁架202呈纵向地连接在两个随动板摆臂201的另一端之间；

该摆动驱动电机281和摆动减速器282安装于随动板底梁架上，两个摆动驱动齿轮28分别枢装于随动板底梁架202的两端。

该随动板升降架的驱动机构和随动板升降架的导向机构设于随动板底梁架202与随动板升降架29之间，随动板升降架的驱动机构包括随动板升降夹升降驱动气缸292，该随动板升降夹升降驱动气缸292的缸体安装于随动板底梁架202上，该随动板升降夹升降驱动气缸292的活塞杆的外端连接于随动板升降架29；

该随动板升降架的导向机构包括设于随动板底梁架202上的随动板升降架的升降导套293和设于随动板升降架29上的随动板升降架的升降导柱294，随动板升降架的升降导柱294可滑移地穿过随动板升降架的升降导套293；

该随动板导向机构包括设设于随动板26上的随动滑移导轨264和设于随动板升降架29上且与随动滑移导轨264滑移配合的随动滑移滑块265。本实施例中，第一限位上挡块261、第二限位上挡块262和随动滑移导轨264均安装于随动板26的底部。

该随动板26上安装有随动板齿条266，该固定轴22或者压辊23上安装有与随动板齿条266配合的随动板齿轮267，随动板齿轮267的轴线与固定轴22的轴线重合，随动板齿条266的长度方向平行于随动板26的滑移方向，本实施例中，随动板齿轮267安装于固定轴22上；

该随动板升降架的驱动机构带动随动板26在一靠近固定轴22的折弯位置和一远离固定轴的随动位置之间上升或者下降；

随动板26处于折弯位置时，随动板齿条266与随动板齿轮267始终保持啮合以避免出现随动板在绕固定轴转动过程中的因自身重力的作用而沿随动方向自由下滑的现象，避免磨损工件，保证折弯的质量；随动板绕固定轴转动过程中，随动板齿条呈攀爬随动板齿轮状；

随动板26处于随动位置时，随动板齿条266与随动板齿轮267脱离，此时，随动板可由随动板承载的工件拖动滑移。

如图15a所示，随动板在随动位置，下压板在松开工件位置，随动板与下压板持平，随动板齿条与随动板齿轮相互脱离；

如图15b所示，随动板在折弯位置，下压板在夹持工件位置，随动板与下压板持平，随动板齿条与随动板齿轮相互啮合；

图15c示出了将图15b的随动板摆动支架沿顺时针方向转过90°后的示意图，此时，随动板垂直于下压板，在随动板摆动支架沿顺时针方向转过90°的过程中，随动板齿条与随动板齿轮保持啮合；

本实施例中，随动板齿条和随动板齿轮各有两个，一个随动板齿条与一个随动板齿轮配合，两个随动板齿轮分别靠近于压辊的两端，两个随动板齿条分别位于随动板的两侧。

随动板齿轮267可以是扇形齿轮。

本实施例中，随动架21上设有下压板支架211，下压板升降驱动机构和下压板升降导向机构设于下压板支架211与下压板25之间，下压板升降驱动机构包括多个下压板升降驱动气缸212，各下压板升降驱动气缸212的缸体安装在下压板支架211上，各下压板升降驱动气缸212的活塞杆的外端连接于下压板25，下压板升降导向机构包括多个安装于下压板支架211上的下压板升降导套213和多个安装于下压板25底部向下延伸的下压板升降导柱214，下压板升降导柱214可滑移地穿过下压板升降导套213。下压板升降驱动机构带动下压板25沿下压板升降导向机构在一远离上压板24的松开工件位置和一靠近上压板24的夹持工件位置之间上升或者下降；下压板处于夹持工件位置时，工件被夹持于上压板和下压板之间。于随动板平行于下压板时，随动板和下压板以固定轴的轴线分隔。

该第二折弯机构3与第一折弯机构2结构相同，且第二折弯机构3与第一折弯机构2对称设置，也就是说，第一折弯机构的随动板的弹性复位元件对第一折弯机构的随动板的作用力的方向始终反向于工件的进给方向，而第二折弯机构的随动板的弹性复位元件对第二折弯机构的随动板的作用力的方向始终同向于工件的进给方向。本实施例中，沿工件的进给方向依次为第一折弯机构的随动板、第一折弯机构的下压板、第二折弯机构的下压板和第二折弯机构的随动板，第一折弯机构对工件的后段进行折弯，第二折弯机构对工件的前段进行折弯。第一折弯机构的随动板摆动支架沿顺时针转动时对工件的后段进行折弯；第二折弯机构的随动板摆动支架沿逆时针转动时对工件的前段进行折弯；

该机架1的底部设有底部滑移导向机构和底部滑移驱动机构；

该底部滑移导向机构包括第一底部滑移导轨12、第一底部滑移滑块13、第二底部滑移导轨14和第二底部滑移滑块15，该第一底部滑移导轨12和第二底部滑移导轨14均平行于工件的进给方向，该第一底部滑移导轨12和第二底部滑移导轨14可以是相连的或者是断开的，本实施例中，第一底部滑移导轨12和第二底部滑移导轨14各有两条，其中一条第一底部滑移导轨12和一条第二底部滑移导轨14是相连的，而另一条第一底部滑移导轨12和另一条第二底部滑移导轨14是断开的且在纵向位置上相间隔的；该第一底部滑移滑块13安装于第一折弯机构2的随动架21的底部且第一底部滑移滑块13与第一底部滑移导轨12可滑移地配合，第二底部滑移滑块15安装于第二折弯机构3的随动架21的底部且第二底部滑移滑块15与第二底部滑移导轨14可滑移地配合；

底部滑移驱动机构包括底部滑移驱动丝杆16、底部滑移驱动电机17、第一底部滑移驱动螺母18和第二底部滑移驱动螺母19，底部滑移驱动丝杆16枢装于机架1的底部，底部滑移驱动电机17安装于机架1的底部，且底部滑移驱动电机17的输出轴与底部滑移驱动丝杆16联接以带动底部滑移驱动丝杆16旋转，第一底部滑移驱动螺母18安装于第一折弯机构2的随动架21的底部，第二底部滑移驱动螺母19安装于第二折弯机构3的随动架21的底部，底部滑移驱动丝杆16同时穿过第一底部滑移驱动螺母18和第二底部滑移驱动螺母19，在底部滑移驱动丝杆旋转时可驱使第一折弯机构2与第二折弯机构3相对靠近或者相对远离。本实用新型公开的第一折弯机构与第二折弯机构相对靠近或者相对远离以调节工件的折弯规格(例如折弯后的尺寸、弯折的位置等等)。

本实施例中，第一折弯机构2靠近机架1的尾部，第二折弯机构3靠近机架2的首部，沿工件的进给方向依次为第一折弯机构的随动板、第一折弯机构的下压板、第二折弯机构的下压板和第二折弯机构的随动板，第一折弯机构对工件的后段进行折弯，第二折弯机构对工件的前段进行折弯。第一折弯机构的随动板摆动支架沿顺时针转动时对工件的后段进行折弯；第二折弯机构的随动板摆动支架沿逆时针转动时对工件的前段进行折弯。

第一折弯机构的随动架上还设有入料引导承载板8，于第一折弯机构的随动板平行于第一折弯机构的下压板时，入料引导承载板与第一折弯机构的随动板平行，且第一折弯机构的随动板于随动位置以及第一折弯机构的下压板处于松开工件位置时，入料引导承载板、第一折弯机构的随动板和第一折弯机构的下压板持平，此时，工件可由入料引导承载板的引导沿工件的进给方向送入机架内(即折弯机内)。本实施例中，入料引导承载板有两块，两块入料引导承载板沿纵向间隔排列。第二折弯机构的随动架上没有设置入料引导承载板8。

本实施例中，沿工件的进给方向依次为入料引导承载板、第一折弯机构的随动板、第一折弯机构的下压板、托料板、第二折弯机构的下压板、第二折弯机构的随动板、工件定位机构的各个定位挡面。

本实用新型应用的折弯机还可以包括一控制器(图中未示出)用于控制第一折弯机构、第二折弯机构、工件定位机构、工件搬出机构。

本实用新型应用的折弯机可实现U型折弯，其工作过程如下：

如图28a所示，第一折弯机构2的随动板处于随动位置、第一折弯机构2的下压板处于松开工件位置、第二折弯机构3的随动板处于随动位置以及第二折弯机构3的下压板处于松开工件位置，沿工件的进给方向(图28a箭头所指方向即为工件的进给方向)依次为入料引导承载板8、第一折弯机构2的随动板、第一折弯机构2的下压板、托料板71、第二折弯机构3的随动板、第二折弯机构3的下压板、工件定位机构的由下至上层叠的定位组件，此时，入料引导承载板8、第一折弯机构2的随动板、第一折弯机构2的下压板、托料板71、第二折弯机构3的随动板和第二折弯机构3的下压板持平，各定位组件的定位顶板处于复位位置，图28a中示出了三个定位组件；

如图28b所示，工件9沿工件的进给方向送入折弯机，图28b中示出了有三件由下至上层叠的工件9送入折弯机内，三件工件可以分别送入折弯机内也可以层叠后一起送入折弯机内，三件工件承载于入料引导承载板8、第一折弯机构2的随动板处于随动位置、第一折弯机构2的下压板、托料板71、第二折弯机构3的随动板处于随动位置和第二折弯机构3的下压板上，且每一层工件的前段的端部推抵与该层工件相同高度的定位组件的定位顶板并使该定位顶板从复位位置沿工件进给方向滑移至检测位置；

如图28c所示，驱使第一折弯机构2的随动板升降架上升使第一折弯机构2的随动板处于折弯位置、驱使第一折弯机构2的下压板上升使其处于夹持工件位置、驱使第二折弯机构3的随动板升降架上升使第二折弯机构3的随动板处于折弯位置和驱使第二折弯机构3的下压板上升使其处于夹持工件位置，层叠的工件被同时夹持于第一折弯机构2的下压板与第一折弯机构2的上压板和第二折弯机构3的下压板与第二折弯机构3的上压板之间，在第一折弯机构2的下压板和第二折弯机构3的下压板上升时，驱使三个定位组件与第一折弯机构2的下压板和第二折弯机构3的下压板同时上升以使三个定位组件对上升过程中的三件工件保持定位，此外，在第一折弯机构2的下压板和第二折弯机构3的下压板上升时，也可以同时驱使托料板71上升；

如图28d所示，层叠的工件被夹持后，三个定位组件沿工件进给方向退离工件，各定位组件的定位顶板回到复位位置；

如图28e所示，驱使第一折弯机构的随动板摆动支架沿顺时针方向转过90°实现对层叠的工件的后段折弯，在第一折弯机构的随动板摆动支架沿顺时针方向转过90°的过程中，第一折弯机构的随动板齿条与第一折弯机构的随动板齿轮始终保持啮合，可以避免工件在折弯过程中与第一折弯机构的随动板发生相对位移而磨损工件；驱使第二折弯机构的随动板摆动支架沿逆时针方向转过90°实现对层叠的工件的前段折弯，在第二折弯机构的随动板摆动支架沿逆时针方向转过90°的过程中，第二折弯机构的随动板齿条与第恶折弯机构的随动板齿轮始终保持啮合，可以避免工件在折弯过程中与第二折弯机构的随动板发生相对位移而磨损工件；对层叠的工件折弯过程中，第一折弯机构和第二折弯机构可以同时折弯工作，也可以错时折弯工作。

图28f示出了完成U型折弯后的工件示意图。

Claims (10)

1.一种折弯机的工件定位机构，用于对多件由下至上层叠的工件进行同时折弯前的定位，其特征在于：包括多个由上至下沿工件送入折弯机的进给方向逐级缩进的定位挡面，各工件抵靠在不同的定位挡面上以实现各工件在工件的进给方向上定位。

2.根据权利要求1所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

该工件定位机构还包括多个由下至上层叠的定位组件；

每个定位组件包括定位基板、定位顶板、定位弹性复位元件、定位检测装置和限位机构，定位顶板可滑移地安装于定位基板上且定位顶板的滑移方向平行于工件的进给方向，定位顶板朝向工件的后端面为定位挡面，限位机构设于定位基板与定位顶板之间以使定位顶板在一复位位置和一检测位置之间滑移，定位弹性复位元件设于定位基板与定位顶板之间以使定位顶板具有回到复位位置的运动趋势；

在工件沿进给方向送入折弯机并与定位顶板的定位挡面抵靠时推动处于复位位置的定位顶板沿工件的进给方向滑移至检测位置，定位检测装置用于检测定位顶板是否处于检测位置以确定工件是否完成定位；

在工件与定位顶板的定位挡面分离时，定位弹性复位元件驱使定位顶板回到复位位置。

3.根据权利要求2所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

每个定位组件的限位机构包括定位限位板；

每个定位组件还包括多根定位导杆，该定位基板上设有从定位基板朝向工件的后端面贯通至定位基板背向工件的前端面的多个定位导孔，定位导孔的轴线方向平行于工件的进给方向，每一定位导杆与一定位导孔配合，各定位导杆的一端与定位顶板背向工件的前端面连接，各定位导杆的另一端穿过其对应的定位导孔并伸出于定位基板背向工件的前端面与定位限位板连接，定位基板朝向工件的后端面与定位顶板背向工件的前端面相对；

该定位顶板在定位基板朝向工件的后端面与定位顶板背向工件的前端面相抵时处于检测位置，此时，定位限位板与定位基板背向工件的前端面分离；

该定位顶板在定位限位板与定位基板背向工件的前端面相抵时处于复位位置，此时，定位基板朝向工件的后端面与定位顶板背向工件的前端面分离。

4.根据权利要求3所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

该定位检测装置包括可输出信号的定位检测开关，该定位限位板位于定位检测开关与定位基板背向工件的前端面之间；

在定位顶板处于检测位置时，定位限位板接近或者抵触定位检测开关以触发定位检测开关；

在定位顶板处于复位位置时，定位限位板远离定位检测开关。

5.根据权利要求3所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

该定位弹性复位元件包括套于定位导杆外的压缩弹簧；

该定位基板朝向工件的后端面上设有内凹的定位基板沉头孔，定位基板沉头孔与定位导孔共轴，且定位基板沉头孔的孔径大于定位导孔的孔径；

该定位顶板背向工件的前端面上设有内凹的定位顶板沉头孔，定位顶板沉头孔与定位导杆共轴，且定位顶板沉头孔的孔径大于定位导杆的外径；

压缩弹簧的一端伸入定位顶板沉头孔内并顶抵在定位顶板沉头孔的底壁上，压缩弹簧的另一端伸入定位基板沉头孔内并顶抵在定位基板沉头孔的底壁上。

6.根据权利要求2所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

多个由下至上层叠的定位组件是以各自的定位基板层叠，且相邻两定位基板能够相对滑移以调节相邻两定位顶板上的定位挡面在定位顶板的滑移方向上相距的距离；

该工件定位机构还包括可允许或者阻止相邻两定位基板相对滑移的定位锁定机构。

7.根据权利要求6所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

该锁定机构包括定位锁定杆，定位锁定杆的下端与位于最下层的定位组件的定位基板螺纹连接，定位锁定杆的上端设有抵压头部；

除位于最下层的定位组件的定位基板外，其它定位组件的定位基板上均设有平行于定位顶板的滑移方向的定位导槽；

各定位导槽从上至下呈连通状，定位锁定杆的下端从上至下穿过各定位导槽并旋入位于最下层的定位组件的定位基板上，定位锁定杆的抵压头部抵压于位于最上层的定位组件的定位基板上，拧松定位锁定杆以允许相邻两定位基板相对滑移，拧紧定位锁定杆以阻止相邻两定位基板相对滑移。

8.根据权利要求1所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

多个由上至下沿工件送入折弯机的进给方向逐级缩进的定位挡面组成一套定位单元，该工件定位机构设有多套间隔设置的定位单元，多套定位单元间隔排列的方向垂直于工件的进给方向。

9.根据权利要求2至7中任一项权利要求所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

该工件定位机构还包括定位底架、定位滑动架、定位滑动架的滑移驱动机构、定位滑动架的滑移导向机构、定位升降驱动机构和定位升降导向机构；

该定位滑动架的滑移驱动机构和定位滑动架的滑移导向机构设于定位底架与定位滑动架之间，该定位滑动架的滑移驱动机构带动定位滑动架沿定位滑动架的滑移导向机构滑移，且该定位滑动架的滑移方向平行于工件的进给方向；

该定位升降驱动机构和定位升降导向机构设于最下层的定位组件的定位基板与定位滑动架之间，该定位升降驱动机构带动各定位组件沿定位升降导向机构上下升降。

10.根据权利要求2至7中任一项权利要求所述的折弯机的工件定位机构，其特征在于：

该定位滑动架的滑移驱动机构包括定位滑动架的滑移驱动电机、定位滑动架的滑移驱动丝杆和定位滑动架的滑移驱动螺母，定位滑动架的滑移驱动电机安装于定位底架上，定位滑动架的滑移驱动丝杆枢装于定位底架上，定位滑动架的滑移驱动螺母安装于定位滑动架上，定位滑动架的滑移驱动电机的输出轴与定位滑动架的滑移驱动丝杆联接以带动定位滑动架的滑移驱动丝杆旋转，定位滑动架的滑移驱动丝杆穿过定位滑动架的滑移驱动螺母而构成丝杆螺母副；

该定位滑动架的滑移导向机构包括安装于定位滑动架上的定位滑动架的滑移导轨和安装于定位底架上且与定位滑动架的滑移导轨滑移配合的定位滑动架的滑移滑块；

该定位升降驱动机构包括定位升降驱动气缸，该定位升降驱动气缸的缸体安装于定位滑动架上，该定位升降驱动气缸的活塞杆的外端连接于最下层的定位组件的定位基板上；

该定位升降导向机构包括设于定位滑动架上的定位升降导套和设于最下层的定位组件的定位基板上的定位升降导柱，定位升降导柱可滑移地穿过定位升降导套。