CN204218742U - 一种电磁加热豆浆机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电磁加热豆浆机，包括粉碎容器、驱动装置、粉碎装置、控制装置、电磁加热线圈，该驱动装置驱动粉碎装置，所述粉碎容器与电磁加热线圈之间设置有超声波振动片，该超声波振动片感应电磁加热线圈产生的交变磁场发生超声波,制作豆浆时，超声波振动使豆浆产生“空化作用”的效果，可以使物料表皮角质软化，促进物料吸水，促进物料细胞壁的破裂，使物料容易粉碎，从而降低粉碎噪音，减少粉碎时间，缩短制备豆浆时间，同时能加强物料细胞内物质的释放、扩散和溶解，促使豆浆的营养物质析出，此外，超声波振动还可以防止豆浆粘底、糊底，便于用户清洗。

Description

一种电磁加热豆浆机

技术领域

本实用新型涉及厨房用具，具体地说是一种豆浆机。

背景技术

现有的豆浆机在制备豆浆时，由于粉碎细度的问题,容易出现一定的糊底现象，这不仅影响制备的豆浆口感和营养价值，同时也给豆浆机的清洗带来麻烦。现有技术公开一些带超声波功能的豆浆机，但这些技术中都是采用超声波换能器的方式产生超声波，通过驱动电路来控制产生超声波，但这种方式有一个明显的缺点，由于工作时加热使粉碎容器温度较高，导致超声波换能器的温度也随之升高，而超声波换能器的核心部件压电材料在温度较高时性能会较为不稳定，甚至失效，此外，超声波换能器需要有单独的驱动电路对其进行控制，成本也较高。

发明内容

有鉴于此，为克服现有技术的不足，提供结构简单、性能可靠的带超声波功能的豆浆机。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种电磁加热豆浆机，包括粉碎容器、驱动装置、粉碎装置、控制装置、电磁加热线圈，该驱动装置驱动粉碎装置，其特征在于：所述粉碎容器与电磁加热线圈之间设置有超声波振动片，该超声波振动片感应电磁加热线圈产生的交变磁场发生超声波。

进一步的，所述电磁加热线圈与超声波振动片之间设有绝缘层，该绝缘层的厚度为0.5mm至3mm。

进一步的，所述电磁加热豆浆机包括线圈安装架，该线圈安装架上开设有超声波振动片安装槽，所述超声波振动片设置在超声波振动片安装槽内，所述绝缘层为超声波振动片安装槽的底壁。

进一步的，所述超声波振动片悬臂安装于超声波振动片安装槽内。

进一步的，所述超声波振动片安装槽设有安装座，所述超声波振动片固定在安装座上，该超声波振动片与超声波振动片安装槽的底面形成间距d1，该超声波振动片与超声波振动片安装槽的顶部形成间距d2。

进一步的，所述间距d1为0.1mm至1mm。

进一步的，所述间距d2为0.5mm至3mm。

进一步的，所述超声波振动片的厚度为0.8mm至1.2mm。

进一步的，所述超声波振动片呈圆环状，该圆环状超声波振动片包括至少两个圆弧段，各圆弧段间绝缘，各圆弧拼接形成圆环状。

进一步的，所述超声波振动片的圆环宽度为5mm至15mm。

本实用新型的有益效果是：

1、采用超声波振动片后，当电磁加热线圈中通以交变电流时，超声波振动片将感应出涡流，涡流在磁场的作用下产生洛伦兹力，从而使超声波振动片受到往复力的作用，激发出超声波，因此豆浆粉碎容器的高温环境并不会对超声波振动片的工作产生影响，同时超声波振动片也无需采用单独驱动电路对其进行控制，由于超声波振动片产生的超声波来自感应电磁加热线圈产生的变化磁场，所以通过控制电磁加热线圈的励磁电流的频率，就可以控制超声波的频率和强度，并且还能根据不同的物料，匹配不同强度的超声波，制作豆浆时，超声波振动使豆浆产生“空化作用”的效果，可以使物料表皮角质软化，促进物料吸水，促进物料细胞壁的破裂，使物料容易粉碎，从而降低粉碎噪音，减少粉碎时间，缩短制备豆浆时间，同时能加强物料细胞内物质的释放、扩散和溶解，促使豆浆的营养物质析出，此外，超声波振动还可以防止豆浆粘底、糊底，便于用户清洗。

2、在线圈与超声波振动片之间设置绝缘层防止两者之间导通产生安全问题，绝缘层的厚度小于0.5mm加工精度过高，生产成本高，绝缘层的厚度大于3mm电磁加热线圈与超声波振动片之间的间距较大，电磁加热线圈产生的磁场强度降低，导致超声波振动片的振动强度减小，影响超声波振动效果。

3、所述电磁加热豆浆机包括线圈安装架，该线圈安装架上开设有超声波振动片安装槽，所述超声波振动片设置在超声波振动片安装槽内，所述绝缘层为超声波振动片安装槽的底壁。在线圈安装架上开设超声波振动片安装槽，从而方便超声波振动片的安装，而安装槽的底壁又能够作为绝缘层使用，结构简单，安装方便。

4、超声波振动片悬臂安装于超声波振动片安装槽可以使超声波振动片振动时不会被上下接触干涉而减小振动，所述超声波振动片安装槽设有安装座，所述超声波振动片固定在安装座上，该超声波振动片与超声波振动片安装槽的底面形成间距d1，该超声波振动片与超声波振动片安装槽的顶部形成间距d2，所述间距d1为0.1mm至1mm，所述间距d2为0.5mm至3mm，在安装槽内设置安装座，而超声波振动片固定在安装座上使得超声波振动片与安装槽之间留出一定振动空间，超声波振动片振动时，不会被上下接触干涉而减小振动，所述间距d1小于0.1mm，留出的振动空间太小容易造成超声波振动片接触安装槽的底部而减小振动，间距d1大于1mm，留出的振动空间太大，使得超声波振动片与电磁加热线圈之间的间距扩大，磁场强度降低造成超声波振动片的振动效果变差，所述间距d2小于0.5mm，造成电磁加热线圈与粉碎容器之间的距离较短，影响电磁加热线圈的加热效果，所述间距d2大于3mm，造成超声波振动片与粉碎容器之间的距离较长，会使得超声波传输距离加长衰减较大。

5、所述超声波振动片的厚度为0.8mm至1.2mm。超声波振动片厚度越大，其感应的涡流也是越大，但是其发热量也很大，导致振动片温度升高，从而又减小涡流，导致振动强度变小，所以超声波振动片并不是越厚越好，应考虑到超声波振动片的温升选择其厚度在0.8mm至1.2mm。

6、所述超声波振动片呈圆环状，该圆环状超声波振动片包括至少两个圆弧段，各圆弧段间绝缘，各圆弧拼接形成圆环状。由于一般加热线圈都是圆形布置的，根据其磁场分布，所以超声波振动片呈圆环状能达到较好的感应效果，超声波振动片感应磁场产生涡流，涡流在振动片形成回路产生热量，超声波振动片发热，超声波振动片温度越高则对振动片安装处的耐温要求越高，另外，超声波振动片温度越高，会导致其感应磁场产生的涡流减小，导致振动片振动强度减小，影响超声波振动效果，将超声波振动片整个圆环做成多段圆环，可减小涡流回路，从而降低振动片温升。

7、所述超声波振动片的圆环宽度为5mm至15mm。超声波振动片的圆环宽度大于15mm，超声波振动片圆环外径过大，超声波振动片本身涡流加大，温升高造成不良影响，超声波振动片的圆环宽度小于5mm，圆环宽度过小感应磁场产生振动较小，影响超声波的产生。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型第一实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施方式的超声波振动片以及其外围结构的局部结构示意图；

图3是本实用新型第二实施方式的结构示意图；

图4是本实用新型第二实施方式的机头与机座的局部结构示意图；

图5是本实用新型第二实施方式的超声波振动片以及其外围结构的局部结构示意图；

图6是本实用新型第三实施方式的结构示意图；

图7是本实用新型第四实施方式的结构示意图。

具体实施方式

实施方式一：

如图1至图2所述为本实用新型的第一种实施方式，一种电磁加热豆浆机，包括机头11、粉碎容器12、控制装置17，该粉碎容器12为杯体，该机头11内设有驱动装置13，该驱动装置13为电机，该电机的电机轴伸出机头与粉碎装置14连接，该电机13驱动粉碎装置14旋转，该粉碎装置14为粉碎刀片，该粉碎容器12下方设有对粉碎容器12进行加热的电磁加热线圈15，该粉碎容器12与电磁加热线圈15被包裹在外壳16内，该电磁加热线圈15固定安装在外壳16的底部，该电磁加热线圈15与粉碎容器12之间设有超声波振动片18，该超声波振动片18感应电磁加热线圈15产生的交变磁场发生超声波，该超声波振动片18与电磁加热线圈15之间设有绝缘层。

参照图1所示，所述外壳16还设有线圈安装架19，所述电磁加热线圈15通过线圈安装架19固定安装在外壳16的底部，该线圈安装架19位于电磁加热线圈15的上方，并位于电磁加热线圈15与粉碎容器12之间，参照图2所示，该线圈安装架19上开设有超声波振动片安装槽21，所述超声波振动片18设置在超声波振动片安装槽21内，本实例中，超声波振动片安装槽21的底面设有安装座22，该安装座22与超声波振动片安装槽21的底面一体成型，该安装槽21上开设有螺孔，该超声波振动片18上开设有安装孔，安装螺钉23通过安装孔旋入螺孔将超声波振动片18固定安装在超声波振动片安装槽21内，在超声波振动片安装槽21内设置安装座22，并且超声波振动片18固定安装在安装座22上使得超声波振动片18与超声波振动片安装槽21之间留出一定振动空间，超声波振动片18振动时，不会被上下接触干涉而减小振动，该超声波振动片18与超声波振动片安装槽21的底面形成间距d1，间距d1的范围为0.1mm至1mm，例如0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm，所述间距d1小于0.1mm，留出的振动空间太小容易造成超声波振动片18接触超声波振动片安装槽21的底部而减小振动，间距d1大于1mm，留出的振动空间太大，使得超声波振动片与电磁加热线圈之间的间距扩大，磁场强度降低造成超声波振动片的振动效果变差，该超声波振动片18与超声波振动片安装槽21的顶部形成间距d2，间距d2的范围为0.5mm至3mm，例如0.7mm、0.9mm、1.2mm、1.5mm、2mm、2.5mm,所述间距d2小于0.5mm，造成电磁加热线圈与粉碎容器之间的距离较短，影响电磁加热线圈的加热效果，所述间距d2大于3mm，造成超声波振动片与粉碎容器之间的距离较长，会使得超声波传输距离加长衰减较大。

采用线圈安装架19开设超声波振动片安装槽21的结构后所述绝缘层即为超声波振动片安装槽21的底壁，所述绝缘层的厚度即所述超声波振动片安装槽21的底壁的厚度d3，绝缘层的厚度范围为0.5mm至3mm，例如0.7mm、0.9mm、1.2mm、1.5mm、2mm、2.5mm, 在电磁加热线圈15与超声波振动片18之间设置绝缘层能够防止两者之间导通，从而避免产生安全问题，d3的厚度小于0.5mm，超声波振动片安装槽21的加工精度过高，生产成本高，d3的厚度大于3mm电磁加热线圈15与超声波振动片18之间的间距较大，电磁加热线圈15产生的磁场强度降低，导致超声波振动片18的振动强度减小，影响超声波振动效果，在线圈安装架19上开设超声波振动片安装槽21，能够方便超声波振动片18的安装，而且超声波振动片安装槽21的底壁又能够作为绝缘层来使用，整体的结构简单，安装方便。

参照下表1为超声波振动片厚度与超声波振动片振动强度间的关系。

表1

由上表可以看出超声波振动片18的厚度小于1mm时其振动强度随着其厚度的增加而增加，但其厚度超过1mm后其振动强度反而开始减小，超声波振动片18的厚度越大，其感应的涡流也是越大，但是其发热量随之增大，这会导致超声波振动片18的温度升高，从而又减小涡流，导致振动强度变小，所以超声波振动片并不是越厚越好，考虑超声波振动片的温升以及振动强度优选其厚度在0.8mm至1.2mm，例如0.9mm、1.0mm、1.1mm。

采用本实例所述方案后，超声波振动片18将感应电磁加热线圈15的磁场而产生涡流，涡流在磁场的作用下又产生洛伦兹力，从而使超声波振动片18受到往复力的作用，激发出超声波，制作豆浆时，超声波振动使豆浆产生“空化作用”的效果，可以使物料表皮角质软化，促进物料吸水，促进物料细胞壁的破裂，使物料容易粉碎，从而降低粉碎噪音，减少粉碎时间，缩短制备豆浆时间，同时能加强物料细胞内物质的释放、扩散和溶解，促使豆浆的营养物质析出，此外，超声波振动还可以防止豆浆粘底、糊底，便于用户清洗，此外豆浆粉碎容器的高温环境并不会对超声波振动片的工作产生影响，同时超声波振动片也无需采用单独驱动电路对其进行控制，由于超声波振动片产生的超声波来自感应电磁加热线圈产生的变化磁场，所以通过控制电磁加热线圈的励磁电流的频率，就可以控制超声波的频率和强度，并且还能根据不同的物料，匹配不同强度的超声波，降低了超声波器件的成本，从而降低了整机的成本。

可以理解的，所述电磁加热线圈也可以位于粉碎容器的侧面，所述超声波振动片设置在粉碎容器与电磁加热线圈之间。

实施方式二：

如图3至5为所述为本实用新型的第二种实施方式，一种电磁加热豆浆机，包括机座3、粉碎容器2以及机头1，所述粉碎容器2为杯体，所述粉碎容器2放置在所述机座3上，所述机头1扣置于所述粉碎容器2上，所述机头1 内设有电机8，所述机头1 内设有检测装置，其中，所述粉碎容器2设有导磁层，所述机座3内设有控制装置和用于使所述导磁层发热的电磁加热线圈L2，所述电磁加热豆浆机包括强电电磁耦合器和弱电信号电磁耦合器，所述强电电磁耦合器用于给所述电机供电，所述弱电信号电磁耦合器用于检测装置与控制装置间的信号传递。

参照图3、图4所示，在本实施例中，所述机座3包括底座32和设置在所述底座32上的支臂31，所述粉碎容器2放置在所述底座32上，所述支臂31设置在所述粉碎容器2的外侧，所述强电电磁耦合器包括设于所述支臂31内的电能发射器200、设于所述机头1 内与所述电能发射器200耦合的电能接收器201，所述弱电信号电磁耦合器包括设于所述机头1内的弱电信号发射器301、设于所述支臂31内与所述弱电信号发射器配合的弱电信号接收器300，所述电磁加热豆浆机还包括用于所述机座3和所述机头1之间定位的定位装置，所述定位装置包括设于所述机头1内的磁铁401、设置于所述支臂31内与所述磁铁401配合的磁控开关400，所述磁控开关400 电连接所述电控装置。

所述检测装置与弱电信号发射器301连接，所述弱电信号接收器300用于接收弱电信号发射器301发射的弱电检测信号，如温度信号、防溢信号等，弱电信号接收器300 与控制装置电连接。弱电信号的无线传输是豆浆机领域的现有技术，其具体电路和结构无需再次赘述。通过设置弱电信号发射器和弱电信号接收器，机头与机座之间无需设置插拔式的电连接器传输弱电信号，可以进一步提高豆浆机的安全性能。在本实施例中，所述防溢电极、温度传感器等检测装置（图中未显示）安装于机头上。

参照图5所示，所述底座32内设有电磁加热线圈L2，电磁加热线圈L2的上方设有超声波振动片51，该超声波振动片51感应电磁加热线圈L2产生的交变磁场发生超声波，底座32上设有固定电磁加热线圈L2的线圈安装架，本实例中线圈安装架的一部分构成底座32的外表面的一部分，线圈安装架上开设有超声波振动片安装槽52，超声波振动片悬臂安装于超声波振动片安装槽52内，线圈安装架同时作为绝缘层使超声波振动片51与电磁加热线圈L2之间绝缘。

本实施方式中，其余结构和有益效果均与实施方式一一致，这里不再赘述。

实施方式三：

如图6所述为本实用新型的第三种实施方式，与上述实施方式的区别在于：所述超声波振动片61呈圆环状，该圆环状超声波振动片61包括至少两个圆弧段，本实例中为2个半圆弧段，2个半圆弧段之间时分离绝缘的，2个半圆弧段拼接形成圆环状，2个半圆弧段上均开设有安装孔62，超声波振动片61通过安装孔62安装到超声波振动片安装槽内。

所述超声波振动片的圆环宽度d4为5mm至15mm。超声波振动片的圆环宽度大于15mm，超声波振动片圆环外径过大，超声波振动片本身涡流加大，温升高造成不良影响，超声波振动片的圆环宽度小于5mm，圆环宽度过小感应磁场产生振动较小，影响超声波的产生。

采用圆环性振动片是由于一般的加热线圈都是圆形布置的，根据其磁场分布，超声波振动片61呈圆环状能达到较好的感应效果，超声波振动片61感应磁场产生涡流，涡流在振动片形成回路产生热量，超声波振动片61发热，超声波振动片61温度越高则对振动片安装处的耐温要求越高，另外，超声波振动片61温度越高，会导致其感应磁场产生的涡流减小，导致振动片振动强度减小，影响超声波振动效果，将超声波振动片整个圆环做成多段圆环，可减小涡流回路，从而降低振动片温升。

实施方式四：

如图7所述为本实用新型的第四种实施方式，一种电磁加热豆浆机，包括有机座71和装在机座71上的粉碎容器72，所述粉碎容器72为杯体。所述机座71内设有驱动装置73、电磁加热线圈74，所述驱动装置73为电机，电机输出轴的上端伸出机座71，粉碎容器72底部设有连接轴，连接轴伸入上粉碎容器内的一端设有粉碎装置75，所述粉碎装置75为粉碎刀片。

在粉碎容器72上设有上盖76，在上盖76内表面设有可伸入粉碎容器72内并探测是否有液体溢出粉碎容器72的防溢电极77，在上盖76与粉碎容器72之间设有耦合器78，通过耦合器78，使防溢电极77的信号传输到豆浆机的控制装置。

所述电磁加热线圈74的上方设有超声波振动片79，该超声波振动片79感应电磁加热线圈74产生的交变磁场发生超声波，机座71上设有固定电磁加热线圈74的线圈安装架，本实例中线圈安装架的一部分构成机座71的外表面的一部分，线圈安装架上开设有超声波振动片安装槽711，超声波振动片79悬臂安装于超声波振动片安装槽711内，线圈安装架同时作为绝缘层使超声波振动片79与电磁加热线圈74之间绝缘。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型权利要求所定义的范围。

Claims (10)

1.一种电磁加热豆浆机，包括粉碎容器、驱动装置、粉碎装置、控制装置、电磁加热线圈，该驱动装置驱动粉碎装置，其特征在于：所述粉碎容器与电磁加热线圈之间设置有超声波振动片，该超声波振动片感应电磁加热线圈产生的交变磁场发生超声波。

2.如权利要求1所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述电磁加热线圈与超声波振动片之间设有绝缘层，该绝缘层的厚度为0.5mm至3mm。

3.如权利要求2所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述电磁加热豆浆机包括线圈安装架，该线圈安装架上开设有超声波振动片安装槽，所述超声波振动片设置在超声波振动片安装槽内，所述绝缘层为超声波振动片安装槽的底壁。

4.如权利要求3所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述超声波振动片悬臂安装于超声波振动片安装槽内。

5.如权利要求4所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述超声波振动片安装槽设有安装座，所述超声波振动片固定在安装座上，该超声波振动片与超声波振动片安装槽的底面形成间距d1，该超声波振动片与超声波振动片安装槽的顶部形成间距d2。

6.如权利要求5所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述间距d1为0.1mm至1mm。

7.如权利要求5所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述间距d2为0.5mm至3mm。

8.如权利要求1所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述超声波振动片的厚度为0.8mm至1.2mm。

9.如权利要求1至8任意一项所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述超声波振动片呈圆环状，该圆环状超声波振动片包括至少两个圆弧段，各圆弧段间绝缘，各圆弧拼接形成圆环状。

10.如权利要求9所述的一种电磁加热豆浆机，其特征在于：所述超声波振动片的圆环宽度为5mm至15mm。