CN113894452A - 一种y形树状异形厚板钢构柱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，组装下部箱体；吊装下部箱体腹板进行定位；箱体内部竖向内隔板安装前在开槽盖板的槽口位置150mm分段，制作嵌补段，待内部焊接后再进行组装对接；装焊开槽盖板；Y形分叉箱体组件中各个板材进行定位；待上一步骤中对各个板材安装定位合格后，各部件间焊接时，层间温度控制在200℃～250℃之间；完整性验收；本发明所述的一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，采用科学的施工工艺和施工步骤对其进行制作，能够有效的防止该Y形树状异形厚板钢构柱出现层状撕裂、保证接头质量和接头的延性、韧性性能，减小和消除焊接变形及残余应力，能够有效的提高Y形树状异形厚板钢构柱的焊接质量。

Description

一种Y形树状异形厚板钢构柱

技术领域

本发明属于钢结构建筑技术领域，特别涉及一种Y形树状异形厚板钢构柱。

背景技术

屋盖钢结构采用斜向交叉网格桁架结构体系，屋盖平面投影为105x88m，桁架交叉呈菱形分布，杆件之间相贯焊接。屋盖桁架往西侧呈弧度向下延伸，与西侧箱型钢柱交汇于一点，交汇处呈弧形三角区域造型，且为变截面焊接箱型。屋盖东侧连接立体拱桁架，拱桁架下部由下部钢柱及柱间撑组成的格构式支撑体系支撑，整个拱桁架造型呈门帘状。

支撑柱是支撑体系中重要的支撑部件，现有的支撑柱很多都是圆柱型，其无论是外形还是柱体的支撑性都很难满足当前建筑物对特殊结构支撑的需要，施工时需要在其上设置诸多的转接柱才能够实现，不仅增加了施工难度，还会增加施工的成本，延长施工的周期；本发明中Y形树状异形厚板钢构柱因其结构较为复杂，由于钢材材质的较厚，存在焊接性较差、层状撕裂倾向 严重、焊接残余应力大，焊接变形对精度的影响等不利因素，严重影响焊接质量，厚板的焊接质量对本工程有直接性的影响，结构在焊接过程中易产生严重的角变形、扭曲变形、局部或整体变形，因而其施工工艺还有待于改进。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种Y形树状异形厚板钢构柱，采用科学的施工工艺和施工步骤对其进行制作，能够有效的防止该Y形树状异形厚板钢构柱出现层状撕裂、保证接头质量和接头的延性、韧性性能，减小和消除焊接变形及残余应力，能够有效的提高Y形树状异形厚板钢构柱的焊接质量。

技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，具体的工作方法如下：

1）：组装下部箱体，预先将竖向内隔板与顶封板及相应水平劲板进行组装并焊接；

2）：待水平劲板与顶封板和竖向内隔板焊接探伤合格后，吊装下部箱体腹板进行定位；

3）：为保证下部箱体腹板与内部加劲板的焊接，箱体内部竖向内隔板安装前在开槽盖板的槽口位置150mm分段，制作嵌补段，待内部焊接后再进行组装对接；

4）：装焊开槽盖板，下部箱体内部所有隔板加劲板焊接探伤合格后，吊装开槽盖板进行定位，开槽盖板的槽口与竖向内隔板间采用全熔透焊缝采用垫板焊坡口形式焊接固定；

5）：Y形分叉箱体组件中各个板材进行定位，并采用三维空间坐标的方式依次对拉结板、Y形分叉折角板、Y形分叉箱体隔板、Y形分叉斜板、一组Y形分叉内侧折角板进行精确定位，保证各个接触点及接触面的空间尺寸；

6）：待上一步骤中对各个板材安装定位合格后，进行自检互检，确认正确无误后提交专职检查员并报审驻厂监理进行验收，合格后即可进行焊接，Y形分叉箱体隔板、Y形分叉斜板与箱体壁板间采用双数焊工进行对称焊接，为了有效的减小整体焊接变形，焊接采用线能量较小的CO2气保护焊，主体四角主焊缝采用埋弧自动焊进行焊接，以保证焊接质量，焊后进行焊缝的清理及检查；

7）：各部件间焊接时，层间温度控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成，且当构件较长时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却；

8）：在上述部件安装时，箱体腹板弯扭板件定位时箱体中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后与两侧折角板点焊牢固；构件定位时，以顶封板一端为正作端进行组装定位，余量放在对接端口一侧，部件局部平面度不超过 2mm，外形尺寸±1mm，装配基准线±0.5mm；

9）：完整性验收，探伤合格后将节点再次重新吊上胎架进行定位，与前相同，胎架的水平度必须再次重新校核，定位时仍以箱体中心线为基准进行，其方法与前相同；

10）：构件定位后, 制作人员对箱体腹板本体、节点牛腿、端口尺寸等各主要控制尺寸进行全面而又细致的测量，超差应进行修整，合格后采用地样法及全站仪相结合的方法对整个构件进行验收。本发明所述的一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，采用科学的施工工艺和施工步骤对其进行制作，能够有效的防止该Y形树状异形厚板钢构柱出现层状撕裂、保证接头质量和接头的延性、韧性性能，减小和消除焊接变形及残余应力，能够有效的提高Y形树状异形厚板钢构柱的焊接质量。

其中，所述的Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，所述步骤5）中对拉结板下料划线的公差要求为：

拉结板两边的平行度：≯1mm；

长宽尺寸误差：≯1mm；

长边直线度：≯1.5mm；

端面不垂直度：≤1mm。

进一步的，所述的Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，所述步骤7）中所述箱体腹板制作后采用取样箱检测方法进行检查，确保弯扭腹板的成型质量，将精加工压制的零件板再次吊上样箱对弯扭板件进行二次加工扭势的检测，并在相应位置采用记号笔进行标记；

对检验不合格的钢材采用冷加工法矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该刚才厚度负允许偏差的1/2。

本发明中所述的一种Y形树状异形厚板钢构柱，下部箱体、柱顶封板和Y形分叉箱体组件，所述柱顶封板设于下部箱体的上方，所述Y形分叉箱体组件设于柱顶封板的上方。

进一步的，所述下部箱体包括一组顶封板、一组箱体腹板、竖向内隔板和开槽盖板，所述顶封板和开槽盖板相对设于柱顶封板的短边上，所述箱体腹板相对设于柱顶封板的长边上，所述竖向内隔板设于柱顶封板上，并与箱体腹板平行设置。

进一步的，所述竖向内隔板包括第一内隔板和第二内隔板，所述第一内隔板和第二内隔板交叉设置；所述第一内隔板的两侧设有一组水平劲板，且所述水平劲板的一端与第二内隔板连接，所述水平劲板的外侧与箱体腹板连接。

进一步的，所述竖向内隔板的上部还设有第三竖向隔板，所述第三竖向隔板的两侧设有一组隔板加劲板。

进一步的，所述Y形分叉箱体组件包括拉结板、Y形分叉折角板、Y形分叉箱体隔板、Y形分叉斜板、一组Y形分叉内侧折角板、Y形分叉顶板封板和箱体腹板，所述拉结板设于柱顶封板上，所述Y形分叉折角板设于柱顶封板上并设于拉结板的一侧，所述Y形分叉箱体隔板设于拉结板和Y形分叉折角板之间，所述Y形分叉斜板设于Y形分叉箱体隔板的外侧，且所述Y形分叉斜板两端分别与柱顶封板和Y形分叉折角板连接，所述Y形分叉内侧折角板设于拉结板的两侧，并与Y形分叉斜板连接，所述Y形分叉顶板封板设于Y形分叉折角板、Y形分叉斜板和Y形分叉内侧折角板的上方，所述箱体腹板设于Y形分叉折角板和Y形分叉内侧折角板的外部。

进一步的，所述Y形分叉箱体组件内还设有竖向隔板，所述竖向隔板与Y形分叉箱体隔板垂直设置。

进一步的，所述拉结板呈L型，且其两侧设有连接耳板；

所述箱体腹板采用弯扭腹板。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明所述的一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，采用科学的施工工艺和施工步骤对其进行制作，能够有效的防止该Y形树状异形厚板钢构柱出现层状撕裂、保证接头质量和接头的延性、韧性性能，减小和消除焊接变形及残余应力，能够有效的提高Y形树状异形厚板钢构柱的焊接质量。

2、本发明在施工过程中，为了防止出现裂纹，采用加热预热再焊接，且层间温度控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成，能够有效的防止焊缝区域出现多次热应变，很好的解决了残余应力，提供部件间焊缝的焊接质量。

3、本发明中所述的一种Y形厚板钢构柱，其结构简单，设计合理，易于施工，通过柱顶封板对下部箱体和Y形分叉箱体组件进行连接，让其组成Y形厚板钢构柱，不仅能够满足支撑的需要，还能够满足异形安装的需要，有效的降低了施工的难度，减少转接件的使用，节省施工成本还能够有效的缩短工期，让其更好的满足施工的需要。

4、本发明中下部箱体包括箱体底板、一组顶封板、一组箱体腹板和竖向内隔板，所述竖向内隔板的设置，能够有效的提高下部箱体结构的整体的稳定性和支撑性。

5、本发明中第一内隔板和第二内隔板交叉设置，能够进一步提高其结构的稳定性和整个下部箱体的结构的支撑性。

6、本发明中Y形分叉箱体组件采用独特的结构设计，让其不仅能够满足支撑的需要，同时还能够实现转接，让其更好的满足施工的需要。

7、本发明中所述Y形分叉箱体隔板包括箱体隔板本体，所述箱体隔板本体的内侧设有第一斜边，靠近Y形分叉斜板的一侧设有第二斜边。箱体隔板本体采用独特的结构设计，能够有效的提高Y形分叉箱体组件连接的稳定性。

附图说明

图1为本发明的Y形树状异形厚板钢构柱的结构示意图；

图2为本发明中Y形分叉箱体组件的内部结构示意图；

图3为本发明中Y形分叉内侧折角板的安装示意图；

图4为本发明中下部箱体的结构示意图；

图5为本发明中下部箱体的内部结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

本实施例中所述的一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，具体的工作方法如下：

1）：组装下部箱体1，预先将竖向内隔板13与顶封板11及相应水平劲板133进行组装并焊接；

2）：待水平劲板133与顶封板11和竖向内隔板13焊接探伤合格后，吊装下部箱体腹板12进行定位；

3）：为保证下部箱体腹板12与内部加劲板的焊接，箱体内部竖向内隔板13安装前在开槽盖板14的槽口位置150mm分段，制作嵌补段，待内部焊接后再进行组装对接；

4：装焊开槽盖板14，下部箱体1内部所有隔板加劲板焊接探伤合格后，吊装开槽盖板14进行定位，开槽盖板14的槽口与竖向内隔板13间采用全熔透焊缝采用垫板焊坡口形式焊接固定；

5）：Y形分叉箱体组件3中各个板材进行定位，并采用三维空间坐标的方式依次对拉结板31、Y形分叉折角板32、Y形分叉箱体隔板33、Y形分叉斜板34、一组Y形分叉内侧折角板35进行精确定位，保证各个接触点及接触面的空间尺寸；

6）：待上一步骤中对各个板材安装定位合格后，进行自检互检，确认正确无误后提交专职检查员并报审驻厂监理进行验收，合格后即可进行焊接，Y形分叉箱体隔板33、Y形分叉斜板34与箱体壁板间采用双数焊工进行对称焊接，为了有效的减小整体焊接变形，焊接采用线能量较小的CO2气保护焊，主体四角主焊缝采用埋弧自动焊进行焊接，以保证焊接质量，焊后进行焊缝的清理及检查；

7）：各部件间焊接时，层间温度控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成，且当构件较长L>10米时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却；

8）：在上述部件安装时，箱体腹板37弯扭板件定位时箱体中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后与两侧折角板点焊牢固；构件定位时，以顶封板11一端为正作端进行组装定位，余量放在对接端口一侧，部件局部平面度不超过 2mm，外形尺寸±1mm，装配基准线±0.5mm；

9）：完整性验收，探伤合格后将节点再次重新吊上胎架进行定位，与前相同，胎架的水平度必须再次重新校核，定位时仍以箱体中心线为基准进行，其方法与前相同；

10）：构件定位后, 制作人员对箱体腹板37本体、节点牛腿、端口尺寸等各主要控制尺寸进行全面而又细致的测量，超差应进行修整，合格后采用地样法及全站仪相结合的方法对整个构件进行验收。

本实施例中所述步骤5中对拉结板31下料划线的公差要求为：

拉结板31两边的平行度：≯1mm；

长宽尺寸误差：≯1mm；

长边直线度：≯1.5mm；

端面不垂直度：≤1mm。

本实施例中所述步骤7中所述箱体腹板37制作后采用取样箱检测方法进行检查，确保弯扭腹板的成型质量，将精加工压制的零件板再次吊上样箱对弯扭板件进行二次加工扭势的检测，并在相应位置采用记号笔进行标记；

对检验不合格的钢材采用冷加工法矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该刚才厚度负允许偏差的1/2。

实施例2

实施例1中所述的一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法制作成的一种Y形树状异形厚板钢构柱，包括：下部箱体1、柱顶封板2和Y形分叉箱体组件3，所述柱顶封板2设于下部箱体1的上方，所述Y形分叉箱体组件3设于柱顶封板2的上方。

本实施例中所述下部箱体1包括一组顶封板11、一组箱体腹板12、竖向内隔板13和开槽盖板14，所述顶封板11和开槽盖板14相对设于柱顶封板2的短边上，所述箱体腹板12相对设于柱顶封板2的长边上，所述竖向内隔板13设于柱顶封板2上，并与箱体腹板12平行设置。

本实施例中所述竖向内隔板13包括第一内隔板131和第二内隔板132，所述第一内隔板131和第二内隔板132交叉设置；所述第一内隔板131的两侧设有一组水平劲板133，且所述水平劲板133的一端与第二内隔板132连接，所述水平劲板133的外侧与箱体腹板12连接。

本实施例中所述竖向内隔板13的上部还设有第三竖向隔板134，所述第三竖向隔板134的两侧设有一组隔板加劲板135。

本实施例中所述Y形分叉箱体组件3包括拉结板31、Y形分叉折角板32、Y形分叉箱体隔板33、Y形分叉斜板34、一组Y形分叉内侧折角板35、Y形分叉顶板封板36和箱体腹板37，所述拉结板31设于柱顶封板2上，所述Y形分叉折角板32设于柱顶封板2上并设于拉结板31的一侧，所述Y形分叉箱体隔板33设于拉结板31和Y形分叉折角板32之间，所述Y形分叉斜板34设于Y形分叉箱体隔板33的外侧，且所述Y形分叉斜板34两端分别与柱顶封板2和Y形分叉折角板32连接，所述Y形分叉内侧折角板35设于拉结板31的两侧，并与Y形分叉斜板34连接，所述Y形分叉顶板封板36设于Y形分叉折角板32、Y形分叉斜板34和Y形分叉内侧折角板35的上方，所述箱体腹板37设于Y形分叉折角板32和Y形分叉内侧折角板35的外部。

本实施例中所述Y形分叉箱体组件3内还设有竖向隔板38，所述竖向隔板38与Y形分叉箱体隔板33垂直设置。

本实施例中所述拉结板31呈L型，且其两侧设有连接耳板311；

所述箱体腹板37采用弯扭腹板。

本实施例中所述Y形分叉箱体隔板33包括箱体隔板本体，所述箱体隔板本体的内侧设有第一斜边331，靠近Y形分叉斜板34的一侧设有第二斜边332。

本实施例中所述的Y形树状异形厚板钢构柱的整体外形尺寸为：长8056，宽2590，高3280，重量达31吨。所述下部箱体1下部箱体口1800*600*60*60，第一内隔板131、第二内隔板132和第三竖向隔板134以及柱顶封板厚度为80mm，箱体腹板37厚度为40mm，Y形分叉折角板32和Y形分叉内侧折角板35厚度为40mm，拉结板31厚度为80mm。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，其特征在于：具体的工作方法如下：

1）：组装下部箱体（1），预先将竖向内隔板（13）与顶封板（11）及相应水平劲板（133）进行组装并焊接；

2）：待水平劲板（133）与顶封板（11）和竖向内隔板（13）焊接探伤合格后，吊装下部箱体腹板（12）进行定位；

3）：为保证下部箱体腹板（12）与内部加劲板的焊接，箱体内部竖向内隔板（13）安装前在开槽盖板（14）的槽口位置150mm分段，制作嵌补段，待内部焊接后再进行组装对接；

4）：装焊开槽盖板（14），下部箱体（1）内部所有隔板加劲板焊接探伤合格后，吊装开槽盖板（14）进行定位，开槽盖板（14）的槽口与竖向内隔板（13）间采用全熔透焊缝采用垫板焊坡口形式焊接固定；

5）：Y形分叉箱体组件（3）中各个板材进行定位，并采用三维空间坐标的方式依次对拉结板（31）、Y形分叉折角板（32）、Y形分叉箱体隔板（33）、Y形分叉斜板（34）、一组Y形分叉内侧折角板（35）进行精确定位，保证各个接触点及接触面的空间尺寸；

6）：待上一步骤中对各个板材安装定位合格后，进行自检互检，确认正确无误后提交专职检查员并报审驻厂监理进行验收，合格后即可进行焊接，Y形分叉箱体隔板（33）、Y形分叉斜板（34）与箱体壁板间采用双数焊工进行对称焊接，为了有效的减小整体焊接变形，焊接采用线能量较小的CO2气保护焊，主体四角主焊缝采用埋弧自动焊进行焊接，以保证焊接质量，焊后进行焊缝的清理及检查；

7）：各部件间焊接时，层间温度控制在200℃～250℃之间；为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成，且当构件较长（L>10米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却；

8）：在上述部件安装时，箱体腹板（37）弯扭板件定位时箱体中心线及外边线对齐地面位置线，同时控制其端部与地面位置的吻合度，定位正确后与两侧折角板点焊牢固；构件定位时，以顶封板（11）一端为正作端进行组装定位，余量放在对接端口一侧，部件局部平面度不超过 2mm，外形尺寸±1mm，装配基准线±0.5mm；

9）：完整性验收，探伤合格后将节点再次重新吊上胎架进行定位，与前相同，胎架的水平度必须再次重新校核，定位时仍以箱体中心线为基准进行，其方法与前相同；

10）：构件定位后, 制作人员对箱体腹板（37）本体、节点牛腿、端口尺寸等各主要控制尺寸进行全面而又细致的测量，超差应进行修整，合格后采用地样法及全站仪相结合的方法对整个构件进行验收。

2.根据权利要求1所述的Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，其特征在于：所述步骤5）中对拉结板（31）下料划线的公差要求为：

拉结板（31）两边的平行度：≯1mm；

长宽尺寸误差：≯1mm；

长边直线度：≯1.5mm；

端面不垂直度：≤1mm。

3.根据权利要求1所述的Y形树状异形厚板钢构柱的工作方法，其特征在于：所述步骤7）中所述箱体腹板（37）制作后采用取样箱检测方法进行检查，确保弯扭腹板的成型质量，将精加工压制的零件板再次吊上样箱对弯扭板件进行二次加工扭势的检测，并在相应位置采用记号笔进行标记；

对检验不合格的钢材采用冷加工法矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该刚才厚度负允许偏差的1/2。

4.一种Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：包括：下部箱体（1）、柱顶封板（2）和Y形分叉箱体组件（3），所述柱顶封板（2）设于下部箱体（1）的上方，所述Y形分叉箱体组件（3）设于柱顶封板（2）的上方。

5.根据权利要求4所述的Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：所述下部箱体（1）包括一组顶封板（11）、一组箱体腹板（12）、竖向内隔板（13）和开槽盖板（14），所述顶封板（11）和开槽盖板（14）相对设于柱顶封板（2）的短边上，所述箱体腹板（12）相对设于柱顶封板（2）的长边上，所述竖向内隔板（13）设于柱顶封板（2）上，并与箱体腹板（12）平行设置。

6.根据权利要求5所述的Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：所述竖向内隔板（13）包括第一内隔板（131）和第二内隔板（132），所述第一内隔板（131）和第二内隔板（132）交叉设置；所述第一内隔板（131）的两侧设有一组水平劲板（133），且所述水平劲板（133）的一端与第二内隔板（132）连接，所述水平劲板（133）的外侧与箱体腹板（12）连接。

7.根据权利要求5所述的Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：所述竖向内隔板（13）的上部还设有第三竖向隔板（134），所述第三竖向隔板（134）的两侧设有一组隔板加劲板（135）。

8.根据权利要求1所述的Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：所述Y形分叉箱体组件（3）包括拉结板（31）、Y形分叉折角板（32）、Y形分叉箱体隔板（33）、Y形分叉斜板（34）、一组Y形分叉内侧折角板（35）、Y形分叉顶板封板（36）和箱体腹板（37），所述拉结板（31）设于柱顶封板（2）上，所述Y形分叉折角板（32）设于柱顶封板（2）上并设于拉结板（31）的一侧，所述Y形分叉箱体隔板（33）设于拉结板（31）和Y形分叉折角板（32）之间，所述Y形分叉斜板（34）设于Y形分叉箱体隔板（33）的外侧，且所述Y形分叉斜板（34）两端分别与柱顶封板（2）和Y形分叉折角板（32）连接，所述Y形分叉内侧折角板（35）设于拉结板（31）的两侧，并与Y形分叉斜板（34）连接，所述Y形分叉顶板封板（36）设于Y形分叉折角板（32）、Y形分叉斜板（34）和Y形分叉内侧折角板（35）的上方，所述箱体腹板（37）设于Y形分叉折角板（32）和Y形分叉内侧折角板（35）的外部。

9.根据权利要求8所述的Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：所述Y形分叉箱体组件（3）内还设有竖向隔板（38），所述竖向隔板（38）与Y形分叉箱体隔板（33）垂直设置。

10.根据权利要求5所述的Y形树状异形厚板钢构柱，其特征在于：所述拉结板（31）呈L型，且其两侧设有连接耳板（311）；

所述箱体腹板（37）采用弯扭腹板。

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