CN113731965B - 用于对车辆液压制动系统处理的设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于对车辆液压制动系统处理的设备，包括：设备油箱、冲洗排气管路、泵油装置和蓄能压力管路，冲洗排气管路接通至设备油箱，冲排管路段上具有用于接入车辆液压制动系统的油路的预留安装位，泵油装置设于进油管路段，以将设备油箱中的油引入进油管路段，蓄能压力管路上设有蓄能器，蓄能压力管路的进油口和出油口均接通至冲洗排气管路且位于泵油装置与预留安装位之间，以从设备油箱引油并向预留安装位放油。根据本发明的用于对车辆液压制动系统处理的设备，通过设置蓄能压力管路和蓄能器，可以实现对车辆液压制动系统的油路的保压测试和脉冲清洗，且冲洗效果可以得到提高。

Description

用于对车辆液压制动系统处理的设备

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于对车辆液压制动系统处理的设备。

背景技术

轨道车辆具备液压制动系统，轨道车辆在生产过程中，液压制动系统的油路中难免残留毛刺等杂质，因此，在轨道车辆出厂前，需要对液压制动系统的油路进行清洗，以免轨道车辆运行的过程中，受液压制动系统管路中的杂质影响，造成轨道车辆的运行故障。相关技术中具有对轨道车辆的液压制动系统的油路进行冲洗的设备，然而，这些设备的冲洗效果有待提高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种用于对车辆液压制动系统处理的设备，所述设备的冲洗效果可以提高。

根据本发明实施例的用于对车辆液压制动系统处理的设备，包括：设备油箱、冲洗排气管路、泵油装置和蓄能压力管路，所述冲洗排气管路包括进油管路段、冲排管路段和出油管路段，所述进油管路段接通在所述冲排管路段的上游，所述出油管路段接通在所述冲排管路段的下游，所述进油管路段的入口端和所述出油管路段的出口端均接通至所述设备油箱，所述冲排管路段上具有用于接入车辆液压制动系统的油路的预留安装位，所述泵油装置设于所述进油管路段，以将所述设备油箱中的油引入所述进油管路段，所述蓄能压力管路上设有蓄能器，所述蓄能压力管路的进油口和出油口均接通至所述冲洗排气管路且位于所述泵油装置与所述预留安装位之间，以从所述设备油箱引油并向所述预留安装位放油。

根据本发明实施例的用于对车辆液压制动系统处理的设备，通过设置蓄能压力管路和蓄能器，可以实现对车辆液压制动系统的油路的保压测试和脉冲清洗，且冲洗效果可以得到提高。

在一些实施例中，在所述冲洗排气管路上，所述蓄能压力管路的进油口位于所述蓄能压力管路的出油口的上游。

在一些实施例中，所述进油管路段上设有第一止回阀，所述第一止回阀位于所述蓄能压力管路的进油口的上游。

在一些实施例中，所述蓄能压力管路包括充能管路段和放能管路段，所述充能管路段的一端连接至所述蓄能器，所述充能管路段的另一端限定出所述蓄能压力管路的进油口，所述放能管路段的一端连接至所述蓄能器，所述放能管路段的另一端限定出所述蓄能压力管路的出油口，所述充能管路段上设有第一控制阀，所述放能管路段上设有第二控制阀。

在一些实施例中，所述第二控制阀为比例阀。

在一些实施例中，所述充能管路段上设有压力开关。

在一些实施例中，所述放能管路段上设有第二止回阀。

在一些实施例中，所述蓄能压力管路包括第一管路段、第二管路段和第三管路段，所述第一管路段的一端连接至所述蓄能器，所述第一管路段的另一端限定出第一管口，所述第二管路段的一端限定出第二管口，所述第二管路的另一端限定出所述蓄能压力管路的进油口，所述第三管路段的一端限定出第三管口，所述第三管路段的另一端限定出所述蓄能压力管路的出油口，所述蓄能压力管路上设有第一换向阀，所述第一换向阀用于切换第一状态和第二状态，在所述第一状态下，所述第二管口单向连通至所述第一管口，在所述第二状态下，所述第一管口单向连通至所述第三管口。

在一些实施例中，所述进油管路段的出口端限定出第四管口，所述冲排管路的入口端限定出第五管口，所述设备还包括：对外加油管路、溢流管路和第二换向阀，所述对外加油管路的出口端用于对车辆液压制动系统的油箱加油，所述对外加油管路的入口端限定出第六管口，所述溢流管路的入口端限定出第七管口，所述第二换向阀用于切换第三状态、第四状态和第五状态，在所述第三状态下，所述第四管口单向连通至所述第五管口，所述第六管口单向连通至所述第七管口，在所述第四状态下，所述第四管口单向连通至所述第六管口，所述第五管口单向连通至所述第七管口，在所述第五状态下，所述第四管口、所述第五管口、所述第六管口和所述第七管口均被关闭。

在一些实施例中，所述冲排管路段的出口端限定出第八管口，所述出油管路段的入口端限定出第九管口，所述设备还包括：排气管路和第三换向阀，所述排气管路的至少一段透明，且所述排气管路的入口端限定出第十管口，所述第三换向阀用于切换第六状态和第七状态，在所述第六状态下，所述第八管口单向连通至所述第九管口，在所述第七状态下，所述第八管口单向连通至所述第十管口。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1-图9是根据本发明实施例一的设备的处于不同功能下的系统流路示意图，图中箭头用于示意油的流动方向；

图10-图18是根据本发明实施例二的设备的处于不同功能下的系统流路示意图，图中箭头用于示意油的流动方向。

附图标记：

设备100：

冲洗排气管路11；

进油管路段111；入口端111a；第四管口111b；

冲排管路段112；第五管口112a；第八管口112b；预留安装位1121；

第一软管1122；第二软管1123；

第一硬管1124；第二硬管1125；

出油管路段113；出口端113a；第九管口113b；检测段113c；

第一止回阀12；第三控制阀13；压力表14；

上游过滤器15；下游过滤器16；第三止回阀17；

压力检测装置18；第二溢流阀19；

蓄能压力管路21；进油口211；出油口212；

充能管路段213；放能管路段214；

第一管路段215；第一管口215a；

第二管路段216；第二管口216a；

第三管路段217；第三管口217a；

蓄能器22；第一控制阀23；第二控制阀24；

压力开关25；第二止回阀26；第一换向阀27；

设备油箱31；

排污口311；空气过滤器312；液位计313；温度传感器314；

泵油装置32；油泵321；驱动电机322；

第一流量泵323；第二流量泵324；调控装置325；

对外加油管路41；第六管口41a；第三软管411；

溢流管路42；第七管口42a；

第二换向阀43；第四控制阀44；限压阀45；

排气管路51；第十管口51a；第四软管511；第三硬管512；第四硬管513；

第三换向阀52；

自清洁管路61；第五控制阀62；

检测管路71；

污物检测装置72；第一保护装置73；第二保护装置74；第一溢流阀75；

对内加油管路81；

内部供油管路82；切换装置83；开关装置84；

第一吸油过滤器85；第二吸油过滤器86；卸放油路87；

液压风冷却器旁通回路91；

车辆液压制动系统的油路200；车辆液压制动系统的油箱300；

车用蓄能器400；车用制动夹钳500；快速接头600；外部油箱700。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参照附图，描述根据本发明实施例的用于对车辆液压制动系统处理的设备100。

具体而言，上述车辆既可以为路面车辆、也可以为轨道车辆，车辆内部的液压制动系统需要定期冲洗、换油，以保证车辆行驶的可靠性与安全性。根据本发明实施例的设备100，就是用于对车辆液压制动系统进行上述相关处理至少之一的设备100，此外，可以理解的是，根据本发明实施例的设备100，可以为外接设备或内接设备，当设备100为外接设备时，外接设备并非集成在车辆内部，可以设于指定位置，在车辆行驶到指定位置时，可以与外接设备连接，从而实现外接设备对车辆的液压制动系统实施相应处理；当设备100为内接设备时，内接设备可以集成在车辆内部，车辆可以随时、随地根据需要，采用内接设备对车辆的液压制动系统实施相应处理。

如图1和图10所示，根据本发明实施例的设备100，可以包括：冲洗排气管路11和蓄能压力管路21，冲洗排气管路11包括进油管路段111和冲排管路段112，进油管路段111接通在冲排管路段112的上游，冲排管路段112上具有用于接入车辆液压制动系统的油路200的预留安装位1121，蓄能压力管路21上设有蓄能器22，蓄能压力管路21的出油口212接通至冲洗排气管路11且位于预留安装位1121的上游，以向预留安装位1121放油。也就是说，在需要对车辆液压制动系统的油路200进行相关操作，例如冲洗、或排气、或保压测试时，可以在预留安装位1121接入车辆液压制动系统的油路200。

如图1和图10所示，蓄能压力管路21上设有蓄能器22，蓄能压力管路21的出油口212接通至冲洗排气管路11且位于预留安装位1121的上游，以向预留安装位1121放油。由此，可以适时将蓄能器22中积蓄的高压油液，通过蓄能压力管路21的出油口212释放到预留安装位1121，以改变流向预留安装位1121的油液压力，从而可以对接入预留安装位1121的车辆液压制动系统的油路200进行保压测试或者脉冲冲洗等，从而可以丰富设备100的功能。

例如，图6和图7，图15和图16，在需要对车辆液压制动系统的油路200进行保压测试操作时，车辆液压制动系统的油路200只接预留安装位1121的上游点，不接下游点，即车辆液压制动系统的油路200只有进油管口接入预留安装位1121，而车辆液压制动系统的油路200的出油管口不接入预留安装位1121，使蓄能压力管路21的出油口212与车辆液压制动系统的油路200为接通状态，从而使得车辆液压制动系统的油路200的压力始终与蓄能器22的压力相等，保压一段时间后可以观察车辆液压制动系统的油路200是否发生渗漏，进而判断车辆液压制动系统的油路200的密封性。

例如，图8和图9，图17和图18，在需要对车辆液压制动系统的油路200进行脉冲冲洗操作时，车辆液压制动系统的油路200接入预留安装位1121的上游点和下游点(可以理解的是，预留安装位1121具有上游点和下游点，上游点指的是预留安装位1121的进油端，下游点指的是预留安装位1121的出油端)，使蓄能压力管路21的出油口212与车辆液压制动系统的油路200为接通状态，以使蓄能器22的压力可以释放到车辆液压制动系统的油路200中实现脉冲清洗，从而可以提升对车辆液压制动系统的油路200的冲洗能力，对于一些难以去除的黏着颗粒有较佳的冲洗效果。

由此，根据本发明实施例的设备100，由于具有蓄能压力管路21和蓄能器22，从而可以实现对车辆液压制动系统的油路200的保压测试或者脉冲冲洗等相关操作，以丰富设备100的功能，且提升冲洗效果。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，蓄能压力管路21的进油口211也接通至冲洗排气管路11，以从冲洗排气管路11引油，例如，在需要对车辆液压制动系统的油路200进行保压测试操作或脉冲冲洗操作时，蓄能器22可以先通过蓄能压力管路21和进油管路段111引油充能，再进行之后的压力释放。

由此，由于蓄能器22可以直接利用冲洗排气管路11获得油液注入，从而可以简化设备100的整体结构，例如降低液体泵和管路的使用数量，进而可以减小设备100的整体体积和整体造价。当然，本发明不限于此，在本发明的其他实施例中，蓄能压力管路21的进油口211也可以直接与供油箱等连通，以使蓄能器22能够获得油液的注入。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，根据本发明实施例的设备100，还可以包括：设备油箱31和泵油装置32，冲洗排气管路11还包括出油管路段113，出油管路段113接通在冲排管路段112的下游，进油管路段111的入口端111a(即冲洗排气管路11的进油口)和出油管路段113的出口端113a(即冲洗排气管路11的出油口)均(直接或间接)接通至设备油箱31，泵油装置32设于进油管路段111，以将设备油箱31中的油引入进油管路段111，同时，蓄能压力管路21的进油口211和出油口212可以均接通至冲洗排气管路11且位于泵油装置32与预留安装位1121之间，以通过进油口211从设备油箱31引油并通过出油口212向预留安装位1121放油。

由此，可以实现设备油箱31中油液的循环利用，从而可以进一步简化设备100的整体结构，进一步减小设备100的整体体积和整体造价。当然，本发明不限于此，例如在本发明的其他实施例中，进油管路段111的入口端111a(即冲洗排气管路11的进油口)和出油管路段113的出口端113a(即冲洗排气管路11的出油口)可以分别接至不同的油液系统中，同时，泵油装置32也可以不设置在进油管路段111上，例如可以将泵油装置32设置在与进油管路段111接通的油液系统中。

另外，如图1和图10所示，当蓄能压力管路21的进油口211和出油口212均接通至冲洗排气管路11时，在冲洗排气管路11上，蓄能压力管路21的进油口211可以位于蓄能压力管路21的出油口212的上游，也就是说，将蓄能压力管路21的进油口211与冲洗排气管路11的接通位置定义为第一位置，将蓄能压力管路21的出油口212与冲洗排气管路11的接通位置定义为第二位置，第一位置在冲洗排气管路11上的位置位于第二位置在冲洗排气管路11上的位置的上游，也就是说，沿着冲洗排气管路11内油液的流动方向，油液先流经第一位置、再流经第二位置。

由此，在条件允许的情况下，可以实现蓄能器22利用冲洗排气管路11一边冲压、一边放压的操作。也就是说，在蓄能器22利用进油口211从冲洗排气管路11引油以实现充压的同时，还可以同时利用出油口212将蓄能器22的压力释放于冲洗排气管路11，以实现压力冲洗等操作。而如果第一位置在冲洗排气管路11上的位置位于第二位置在冲洗排气管路11上的位置的下游，那么蓄能器22通过出油口212释放于冲洗排气管路11的油液，会通过进油口211再引回蓄能器22，这样蓄能器22释放于冲洗排气管路11的压力油液就无法得到有效利用，存在回流短路问题。

当然，如果蓄能器22不需要利用冲洗排气管路11一边冲压、一边放压，则在冲洗排气管路11上，蓄能压力管路21的进油口211也可以不位于蓄能压力管路21的出油口212的上游，例如，蓄能压力管路21的进油口211也可以位于蓄能压力管路21的出油口212的下游。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，进油管路段111上设有第一止回阀12，第一止回阀12位于蓄能压力管路21的进油口211的上游。由此，在蓄能器22向预留安装位1121释放油液时，保证蓄能器22释放的油液可以正向流向预留安装位1121，而不是逆向流向进油管路段111的入口端111a，从而保证对车辆液压制动系统的油路200进行相关操作的可靠性。

需要说明的是，根据本发明实施例的蓄能压力管路21的具体构成可以有多种，例如，下面将以两种具体实施例的蓄能压力管路21为例进行说明，但是本发明的蓄能压力管路21不限于以下两种实施例。

实施例一

如图1-图9所示，蓄能压力管路21包括充能管路段213和放能管路段214，充能管路段213的一端连接至蓄能器22，充能管路段213的另一端限定出蓄能压力管路21的进油口211，放能管路段214的一端连接至蓄能器22，放能管路段214的另一端限定出蓄能压力管路21的出油口212，充能管路段213上设有第一控制阀23，放能管路段214上设有第二控制阀24。由此，蓄能压力管路21的结构简单，可以实现对充能管路段213和放能管路段214的分别单独控制，以实现对蓄能器22的充能和放能单独可靠控制。

例如图1-图9所示，在一些实施例中，第二控制阀24可以为比例阀。由此，可以通过对比例阀的控制，使蓄能器22的放能高速变换比例，形成一定的脉冲压力，提升脉冲冲洗效果。例如图1-图9所示，在一些实施例中，第一控制阀23可以为电磁阀。由此，可以通过对电磁阀的控制，简单且可靠地切换充能管路段213的连通和阻断。

例如图1-图9所示，在一些实施例中，充能管路段213上可以设有压力开关25，从而可以利用压力开关25监测蓄能器22的蓄能情况，以避免蓄能器22充能超过预设值，例如蓄能器22充能过程中压力逐步升高，当压力高至压力开关25设定值时，压力开关25向充能电机(例如本文所述的驱动电机322)发送信号停止打压。

例如图1-图9所示，在一些实施例中，放能管路段214上可以设有第二止回阀26，从而保证蓄能器22通过放能管路段214放能的可靠性。

实施例二

如图10-图18所示，蓄能压力管路21包括第一管路段215、第二管路段216和第三管路段217，第一管路段215的一端连接至蓄能器22，第一管路段215的另一端限定出第一管口215a，第二管路段216的一端限定出第二管口216a，第二管路段216的另一端限定出蓄能压力管路21的进油口211，第三管路段217的一端限定出第三管口217a，第三管路段217的另一端限定出蓄能压力管路21的出油口212。

如图10-图18所示，蓄能压力管路21上设有第一换向阀27，第一换向阀27用于切换第一状态和第二状态，在第一状态下，第二管口216a单向连通至第一管口215a，此时，第二管路段216的油液可以单向流入第一管路段215，从而实现对蓄能器22的可靠充能，在第二状态下，第一管口215a单向连通至第三管口217a，此时，第一管路段215的油液可以单向流入第三管路段217，从而实现蓄能器22的可靠放能。由此，蓄能压力管路21的结构简单，通过一个第一换向阀27即可以实现对蓄能器22的充能和放能的可靠切换控制。

在一些实施例中，例如图10-图18所示，第一换向阀27可以为电磁阀，使得电磁阀失电切换为第二状态，得电切换为第一状态，从而实现电磁阀的充能和放能的切换，由此，在脉冲冲洗阶段，可以通过将第一换向阀27切换为第二状态，将蓄能器22的高压一次性释放到冲洗排气管路11，形成脉冲压力，实现脉冲清洗。

此外，例如图10-图18所示，在一些实施例中，第一管路段215上可以设有压力开关25，从而可以利用压力开关25监测蓄能器22的蓄能情况，以避免蓄能器22充能超过预设值。例如蓄能器22充能过程中压力逐步升高，当压力高至压力开关25设定值时，压力开关25向充能电机(例如本文所述的驱动电机322)发送信号停止打压。

在本发明的一些实施例中，如图10-图18所示，进油管路段111的出口端限定出第四管口111b，冲排管路段112的入口端限定出第五管口112a，设备100还包括：对外加油管路41、溢流管路42和第二换向阀43，对外加油管路41的出口端用于对车辆液压制动系统的油箱300加油，对外加油管路41的入口端限定出第六管口41a，溢流管路42的入口端限定出第七管口42a，第二换向阀43用于切换第三状态、第四状态和第五状态。例如在一些具体示例中，第二换向阀43可以为三位四通换向阀，从而结构简单、方便切换，且切换简单、可靠。在一些实施例中，对外加油管路41可以包括第三软管411，方便与车辆液压制动系统的油箱300连接。

在第三状态下，第四管口111b单向连通至第五管口112a，第六管口41a单向连通至第七管口42a，此时，进油管路段111的油液可以单向流入冲排管路段112，对外加油管路41的油液可以单向流入溢流管路42，从而可以实现对车辆液压制动系统的油路200的冲洗或排气。在第四状态下，第四管口111b单向连通至第六管口41a，第五管口112a单向连通至第七管口42a，此时，进油管路段111的油液可以单向流入外加油管路段，冲排管路段112的油液可以单向流入溢流管路42，从而可以实现对车辆液压制动系统的油箱300的加油。在第五状态下，第四管口111b、第五管口112a、第六管口41a和第七管口42a均被关闭，此时，如果蓄能压力管路21的进油口211与冲洗排气管路11连通时，从而可以实现对蓄能器22的充能。

当然，本发明不限于此，在本发明的其他实施例中，例如在图1-图9中所示的实施例中，冲排管路段112与对外加油管路41并联，冲排管路段112上设有第三控制阀13，对外加油管路41上设有第四控制阀44，通过对第三控制阀13和第四控制阀44的分别单独控制，实现切换。

需要说明的是，对于对外加油管路41的出口端来说，可以设置有与车辆液压制动系统的油箱300的加油口相匹配的连接结构、例如加油枪等，从而可以满足快速且有效的加油功能。在本发明的一些具体实施例中，由于车辆液压制动系统的油箱300的加油口规格较为统一，从而加油枪可以不可拆卸地固定在对外加油管路41的出口端，从而避免拆卸处密封不牢的漏油问题。

在本发明的一些实施例中，如图1-图9所示，对外加油管路41上可以设有限压阀45。由此，可以利用限压阀45来调整不同的加注压力，达到不同的加注速率，而且，在对外加油管路41的出口端还未与车辆液压制动系统的油箱300相连时，对外加油管路41就已经被打开有油流通，此时可以利用限压阀45将流经对外加油管路41的油卸出，从而可以提高安全可靠性，此外，在一些实施例中，经限压阀45流出的油可以设置成回流至后文所述的设备油箱31，从而可以节约利用。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，当冲洗排气管路11还包括出油管路段113，出油管路段113接通在冲排管路段112的下游时，冲排管路段112的出口端限定出第八管口112b，出油管路段113的入口端限定出第九管口113b，设备100还包括：排气管路51和第三换向阀52，排气管路51的至少一段透明，且排气管路51的入口端限定出第十管口51a，第三换向阀52用于切换第六状态和第七状态，在第七状态下，第八管口112b单向连通至第九管口113b，此时，冲排管路段112排出的油液可以流向出油管路段113，在第八状态下，第八管口112b单向连通至第十管口51a，此时，冲排管路段112排出的油液可以流向排气管路51，从而可以利用排气管路51上的透明区域观察油液中混合的气泡情况，以可靠地保证排气效果。

值得说明的是，将进油管路段111、冲排管路段112和出油管路段113均设置为不具有透明区域的耐压管路，从而在对车辆液压制动系统的油路200进行脉冲冲洗时，可以利用第三换向阀52切换为第七状态下，使油液流经冲排管路段112和出油管路段113，保证脉冲冲洗的工作安全可靠。当对车辆液压制动系统的油路200进行排气操作时，油液压力较小，可以利用第三换向阀52切换为第八状态，以利用排气管路51上的透明区域观察油液中混合的气泡情况，以可靠地保证观察排气效果。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，冲排管路段112可以包括第一软管1122和第二软管1123，第一软管1122的出口端适于与车辆液压制动系统的油路200的入口可拆卸连接，第二软管1123的入口端适于与车辆液压制动系统的油路200的出口可拆卸连接，预留安装位1121限定在第一软管1122的出口端和第二软管1123的入口端之间。也就是说，第一软管1122的出口端和第二软管1123的入口端之间，限定出用于接入液压制动系统的油路的预留安装位1121。由此，冲洗排气管路11的结构简单，可以通过设置第一软管1122和第二软管1123可以简单且方便地实现冲洗排气管路11与车辆液压制动系统的油路200连接，方便操作。

在本发明的一些示例中，如图1和图10所示，第一软管1122的入口端与冲排管路段112的上游端点可以通过第一硬管1124(例如金属管、塑料硬管等)相连，从而可以实现第一软管1122与进油管路段111的间接连接，从而可以缩短第一软管1122的使用长度，从一定程度上提高冲排管路段112的整体可靠性，而且可以利用第一硬管1124设置用于控制冲排管路段112开关的第三控制阀13，便于安装和操作。

在本发明的一些示例中，如图1和图10所示，第二软管1123的出口端与冲排管路段112的下游端点可以通过第二硬管1125(例如金属管、塑料硬管等)相连，从而可以实现第二软管1123与出油管路段113的间接连接，从而可以缩短第二软管1123的使用长度，从一定程度上提高冲排管路段112的整体可靠性，而且可以利用第二硬管1125设置检测冲排管路段112压力的压力表14等，便于安装和观察。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，排气管路51可以包括第四软管511、第三硬管512和第四硬管513，第三硬管512和第四硬管513分别接通在第四软管511的上下游，第四软管511为透明管，或者也可以不包括第三硬管512和第四硬管513中的至少一个。

在本发明的一些实施例中，当设备100包括并联的对外加油管路41和冲排管路段112时，对外加油管路41和冲排管路段112可以共用位于冲排管路段112上游的进油管路段111上的泵油装置32、上游过滤器15等，从而使得根据本发明实施例的设备100的整体构造更加简洁、投入成本更低、体积更加小巧。

需要说明的是，根据本发明实施例的泵油装置32的具体构成不限，只要能够实现泵油即可。下面仅以两个具体实施例为例进行说明，但是，本发明的泵油装置32不限于以下两个实施例。

实施例一

如图1-图9所示，泵油装置32包括：第一流量泵323、第二流量泵324、调控装置325和驱动电机322，第一流量泵323的流量小于第二流量泵324的流量，第一流量泵323和第二流量泵324均用于将设备油箱31内的油泵入进油管路段111，调控装置325用于调控第一流量泵323和第二流量泵324接入进油管路段111的情况。

如图1-图9所示，第一流量泵323和第二流量泵324均位于设备油箱31内，调控装置325和驱动电机322均位于设备油箱31外，从而可以在确保调控装置325和驱动电机322安全的情况下，提高设备100的外观简洁性和结构紧凑性，小型化程度高，占用空间小。

如图1-图9所示，第一流量泵323和第二流量泵324均由同一个驱动电机322驱动，以构成双联泵，从而可以降低驱动电机322的用量，降低成本，简化结构，使设备100小型化，而且可以简化控制，提高控制的可靠性。

如图1-图9所示，调控装置325可以具备第一调控状态、第二调控状态和第三调控状态。其中，在第一调控状态下，进油管路段111单独接入由第一流量泵323泵的油，此时，进油管路段111的通油量较低，在第二调控状态下，进油管路段111接入由第一流量泵323和第二流量泵324共同泵的油，此时，进油管路段111的通油量较高，在第三调控状态下，进油管路段111单独接入由第二流量泵324泵的油，此时，进油管路段111的通油量介于上述较高和较低之间。由此，可以根据具体应用场景的变化，调控进油管路段111的通油量，从而满足不同实际要求。需要说明的是，调控装置325的具体构成不限，只要能够实现上述技术效果即可。

如图1-图9所示，调控装置325还可以同时与卸放油路87的一端连通，卸放油路87的另一端连通至设备油箱31。当第一流量泵323和第二流量泵324均由同一个驱动电机322驱动，以构成双联泵时，可以通过调控装置325和卸放油路87将其中一个流量泵泵入的油卸放回设备油箱31。

例如，当需要对车辆液压制动系统的油路200进行排气时，可以调控至第一调控状态，此时，进油管路段111的通油量较小、压力较高，此时，可以利用低流量高压力的油对管路进行充分排气，且避免造成管路内产生大量气泡的问题，提高排气的可靠性，将管路内部空气排除干净。

又例如，当根据本发明实施例的设备100包括后文所述的对外加油管路41时，对于车辆液压制动系统的油箱300的容量较小时，可以调控至第一调控状态，此时，进油管路段111的通油量较低，从而可以较为精准且可靠地向小容量油箱注油，以避免采用高排量泵泵油而引起的管控油液加注量难的问题；而对于车辆液压制动系统的油箱300的容量较大时，可以调控至第二调控状态或第三调控状态，此时，进油管路段111的通油量较高，从而可以较快地完成向大容量油箱注油。

由此，泵油装置32可以使得设备100能够满足不同管径的冲洗流量冲洗、实现大排量冲洗、小排量注油等要求，达到精准控制油液加注量等目的。

需要说明的是，第一流量泵323和第二流量泵324的具体参数不限，例如在本发明的一个具体示例中，第一流量泵323的流量是3L/min、最高压力是16MPa，第二流量泵324的流量是16L/min、最高压力是3MPa，由于液压泵的功率计算公式为：功率＝最高压力×流量，因此，在本示例中，第一流量泵323和第二流量泵324的功率相等，第一流量泵323的流量小于第二流量泵324的流量，第一流量泵323的最高压力大于第二流量泵324的最高压力。但是，需要说明的是，上述示例仅为本发明的一个可选示例，本发明中，虽然限定了第一流量泵323的流量小于第二流量泵324的流量，但是，对于第一流量泵323的功率与第二流量泵324的功率之间的大小关系不作限定、对于第一流量泵323的最高压力与第二流量泵324的最高压力之间的大小关系也不作限定，可以根据实际情况具体选择。

实施例二

如图10-图18所示，泵油装置32包括：油泵321和驱动电机322，其中，油泵321和电动机均位于设备油箱31外，驱动电机322驱动油泵321工作，其中，驱动电机322可以为永磁伺服电动机，从而可以满足使用要求，例如可以通过控制面板等设定永磁伺服电动机的转速来实现较低的加注压力，例如通过控制面板设定永磁伺服电动机较高的转速来实现较高的冲洗压力，例如通过控制面板设定永磁伺服电动机较适宜的转速来实现排气压力。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，设备100还可以包括：自清洁管路61，自清洁管路61的入口端接通至进油管路段111，自清洁管路61的出口接通至出油管路段113，自清洁管路61上可以具第五控制阀62，第五控制阀62用于控制自清洁管路61的开关，例如，第五控制阀62可以为电磁阀。进油管路段111上可以设有上游过滤器15，出油管路段113上可以设有下游过滤器16，上游过滤器15位于自清洁管路61的上游，下游过滤器16位于自清洁管路61的下游。

由此，在设备100不接入车辆液压制动系统的油路200和车辆液压制动系统的油箱300时，可以利用第五控制阀62将自清洁管路61打开，此时，设备油箱31中的油液，进入进油管路段111的油液可以通过自清洁管路61流向出油管路段113，再留回设备油箱31，从而可以利用上游过滤器15和下游过滤器16，对设备油箱31内的油液进行清洁。

此外，在冲排管路段112接通时，也可以利用上游过滤器15和下游过滤器16，对车辆液压制动系统的油路200进行清洁，即可以利用上游过滤器15对即将进入车辆液压制动系统的油路200的油进行预过滤，以提高对车辆液压制动系统的油路200冲洗和排气的洁净效果，而且，用于冲洗或排气的油从车辆液压制动系统的油路200出口排出后，可以利用下游过滤器16对冲洗后可能裹挟车辆液压制动系统的油路200中污物的油进行清洁，以提高回流到设备油箱31内油的清洁性。

当然，本发明不限于此，在本发明的其他实施例中，设备100还可以不具备上游过滤器15和下游过滤器16中的至少一个，此时，可以通过在其他位置设置过滤器，以实现在各种功能下的清洁效果。例如，可以仅设置上游过滤器15、而不设置下游过滤器16，又例如，可以仅设置下游过滤器16、而不设置上游过滤器15，又例如，可以既不设置上游过滤器15、又不设置下游过滤器16，此时，可以在设备油箱31内、进油管路段111的入口端111a、进油管路段111的出口端b设置过滤器，或者，同时在冲排管路段112上、对外加油管路41上、自清洁管路61上分别设置过滤器等等，这里不作赘述。

在一些具体示例中，如图1和图10所示，上游过滤器15可以为一个或者多个(多个指二个或以上)且包括第一过滤器和第二过滤器，第一过滤器设在第二过滤器的上游，且第一过滤器的过滤精度(例如10μm)小于第二过滤器的过滤精度(例如5μm)。由此，可以更加有效地提高过滤效果，且延长使用寿命。此外，为了更好地保证设备100的使用可靠性，可以在第一过滤器和第二过滤器上分别设置阻塞发讯器，以及时处理维护，从而保证设备100的工作可靠性。此外，同理，下游过滤器16也可以为一个(例如过滤精度为10μm)或者多个(多个指二个或以上)，且下游过滤器16上也可以设置阻塞发讯器，以及时处理维护，从而保证设备100的工作可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，设备100还可以包括：检测管路71和污物检测装置72，检测管路71与出油管路段113上的检测段113c并联，污物检测装置72设于检测管路71，也就是说，出油管路段113上将要流入检测段113c的油、也可以同时流入检测管路71，以由检测管路71上的污物检测装置72检测油的清洁程度，从而判断油的清洁效果，例如在设备油箱31内的油进行自清洁的过程中，或者对车辆液压制动系统的油路200进行冲洗过程中，都可以利用污物检测装置72判定清洁效果。

需要说明的是，污物检测装置72的具体类型不限，只要能够检测流经检测管路71的油的洁净程度即可，例如可以是在线颗粒计数器等。如图10所示，在一些实施例中，检测管路71上还可以设置第一溢流阀75，第一溢流阀75位于污物检测装置72的上游，以避免液体压力超过在线颗粒计数器的承受范围，从而保护污物检测装置72。此外，如图1和图10所示，在出油管路段113上还可以设置位于检测段113c下游的第三止回阀17，从而可以进一步保证设备100的工作可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，当设备100包括检测管路71和污物检测装置72时，设备100同时还可以包括第一保护装置73，第一保护装置73设于检测管路71，且用于控制检测管路71的打开和关闭。由此，由于在检测管路71上设置第一保护装置73，可以仅在需要进行检测油清洁效果的情况下，将检测管路71打开，在不需要检测油清洁效果的情况下，可以将检测管路71关闭，以防止油进入污物检测装置72，从而对污物检测装置72进行保护，提高污物检测装置72的使用寿命，降低设备100维护成本。需要说明的是，第一保护装置73在检测管路71上的设置位置不限，例如在一些具体示例中，可以将第一保护装置73设在污物检测装置72的上游，从而可以从源头上更好地保护污物检测装置72。

在一些具体示例中，第一保护装置73可以为常闭电磁阀，且在失电情况下使检测管路71关闭，由此，可以只有在需要利用污物检测装置72进行检测时，再将第一保护装置73通电，以将检测管路71打开，从而可以更好地提高第一保护装置73的保护可靠性，而且可以节约电能，降低误操作概率。当然，第一保护装置73的类型不限于此，例如还可以是手动阀门、常开电磁阀等等。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，当设备100包括检测管路71、污物检测装置72和第一保护装置73的同时，设备100还可以包括：第二保护装置74，第二保护装置74设于检测段113c，且用于控制检测段113c的打开和关闭。由此，在需要采用污物检测装置72检测清洁效果时，可以一方面控制第一保护装置73将检测管路71打开，另一方面控制第二保护装置74将检测段113c关闭，以避免检测段113c对检测管路71造成分流，提高流经检测管路71的油量，提高检测速率和检测可靠性。

发明人发现，由于检测管路71和检测段113c并联，当检测段113c的阻力小于检测管路71的阻力时，大部分油会从检测段113c流经、小部分油从检测管路71流经，这样，污物检测装置72的检测效率和检测可靠性都不能很好发挥，因此，发明人创造性地想到了，可以通过在检测段113c上设置第二保护装置74，在需要采用污物检测装置72进行检测时，直接利用第二保护装置74将检测段113c关闭即可，从而可以避免检测段113c对检测管路71造成分流，进而可以提高污物检测装置72的检测效率和检测可靠性，由此可以缩短工作时长，保护污物检测装置72。

在一些具体示例中，第二保护装置74可以为常开电磁阀，且在失电情况下使检测管路71打开。由此，可以仅在需要利用污物检测装置72进行检测时，才将第二保护装置74通电，以将检测段113c关闭，从而可以更好地节约电能，降低误操作概率，而且。当然，第二保护装置74的类型不限于此，例如还可以是手动阀门、常闭电磁阀等等。

需要说明的是，相关技术中用于对车辆液压制动系统进行相关处理的设备100，并未设置用于保护在线颗粒计数器的保护装置，在线颗粒计数器使用一段时间后，寿命会减短，而根据本发明实施例的设备100，通过设置可以保护污物检测装置72的第一保护装置73，或者第一保护装置73和第二保护装置74，可以避免污物检测装置72时刻工作，从而可以延长污物检测装置72的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，设备油箱31还可以具有排污口311、空气过滤器312、液位计313、温度传感器314中的至少一个，以方便相关操作。例如，当设备油箱31具备排污口311时，可在不拆卸设备油箱31的情况下，对设备油箱31底部沉淀脏物进行清理，操作方便，省时省力。

例如，在设备油箱31具备空气过滤器312时，使得设备油箱31内部的压力能够与外界大气平衡，在对车辆液压制动系统进行处理时，避免设备油箱31内形成负压，造成油液逆流等问题，提高操作的可靠性可靠性，而且通过设置空气过滤器312，使得设备油箱31无需设置为敞口结构，从而可以避免设备油箱31内落入脏物等问题，可以在一定程度上保证设备油箱31的洁净性。

例如，在设备油箱31具备液位计313时，可以利用液位计313实时观察设备油箱31的液位高度，以及时对设备油箱31加油，或者在设备油箱31加油的过程中观察油加满情况，避免设备100在设备油箱31的液位过低时工作，引发泵油装置32在液压不足的环境下工作，造成泵油装置32过热而发生故障。

另外，在一些实施例中，出油管路段113上还可以具有压力检测装置18，从而可以提高设备100整体的工作安全性和可靠性，例如，一旦压力检测装置18的数值偏离正常值，可能说明某些管路堵塞或者没有连通，需要及时调整和检查。此外，进油管路段111上可以设置第二溢流阀19，例如超过Mp即开始溢流，从而保证设备100工作的可靠性。此外，出油管路段113上还可以设置液压风冷却器旁通回路91等，从而保证设备100工作的可靠性。

如图1和图10所示，在本发明的一些实施例中，设备100可以包括对内加油管路81，对内加油管路81的出口端b与设备油箱31连通，对内加油管路81的入口端a位于设备油箱31外且用于向设备油箱31加油，例如可以连通至外部油箱700。由此，根据本发明实施例的设备100，通过设置对内加油管路81，可以利用对内加油管路81对设备油箱31自身进行加油(例如后文多个实施例中介绍的功能一)，从而在需要对设备油箱31进行加油时，无需打开设备油箱31的盖板，也无需再额外安装其他管路，从而方便操作，提高了对设备油箱31加油的操作效率，此外，由于省去了打开和关闭设备油箱31的繁琐操作，同时还可以避免由于打开设备油箱31可能牵连的其他问题，极大地简化了设备油箱31的自身加油操作，实用性强。

需要说明的是，对于对内加油管路81的出口端b来说，可以与设备油箱31直接或者间接连通，例如：可以直接伸入到设备油箱31内、以与设备油箱31连通；又例如：可以连接到进油管路段111上、以通过进油管路段111与设备油箱31间接连通；再例如：还可以通过进油管路段111以外的其他管路与设备油箱31间接连通等等，总之，只要满足与设备油箱31直接或者间接连通即可，这里不作赘述。此外，需要说明的是，对内加油管路81可以为软管、或硬管、或软管与硬管的组合，例如在本发明的一些具体示例中，对内加油管路81包括位于设备油箱31外的软管段，从而方便操作人员操作。

在本发明的一些实施例中，当设备100包括对内加油管路81时，设备100还可以同时包括内部供油管路82和切换装置83，内部供油管路82的入口端a伸入设备油箱31内，切换装置83与内部供油管路82的出口端b、进油管路段111的入口端111a以及对内加油管路81的出口端b分别相连，且切换装置83用于切换内部供油管路82和对内加油管路81中的一个与进油管路段111的入口端111a接通。也就是说，通过切换装置83的控制，可以实现以下两种状态。

在第一切换状态下，对内加油管路81与进油管路段111的入口端111a连通，由此，当进油管路段111上的泵油装置32工作时，对内加油管路81可以通过进油管路段111向设备油箱31内加油(例如后文多个实施例中介绍的功能一)，而且对内加油的过程中，由于进入对内加油管路81的油需要流经进油管路段111，从而可以使得加注油可以被进油管路段111上的过滤器(如后文所述的上游过滤器15和下游过滤器16等)过滤，从而提高加油的清洁性。

在第二切换状态下，内部供油管路82与进油管路段111的入口端111a连通，由此，当进油管路段111上的泵油装置32工作时，进油管路段111可以通过内部供油管路82从设备油箱31吸油，以实现相关功能(例如后文多个实施例中介绍的功能二、功能三、功能四和功能五)。由此，操作人员即可以通过实际使用需求来调节切换装置83，以使设备100实现不同功能。此外，在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，对内加油管路81上还可以设置用于控制对内加油管路81开关的开关装置84(例如电动两通球阀)等等，以更好地实现控制。

当然，本发明不限于此，在本发明的另外一些实施例中，切换装置83还可以用于连通对内加油管路81和内部供油管路82，此时，可以在对内加油管路81上同时设置泵体等，以在泵体启动后，通过对内加油管路81和内部供油管路82向设备油箱31加油(图未示出该示例)。

在本发明的一些实施例中，切换装置83可以为电动切换阀门且位于设备油箱31内。由此，无需人工手动操作，节省人力劳动，且结构紧凑。例如在图1所示的示例中，电动切换阀门可以为电动三通阀，此时，操作人员可以通过对电动三通阀的电控，使外部油箱700与设备油箱31连通，再通过开启泵油装置32，将外部油箱700内的油加入到设备油箱31内，操作方便，在此过程中，不需要拆卸管道、油箱，操作方便，控制方便。

在本发明的一些实施例中，例如在图10所示的示例中，切换装置83可以为电动切换阀门且位于设备油箱31外，例如电动切换阀门可以为电磁阀，例如失电上面通，以切换至上述第一切换状态，得电下面通，以切换至上述第二切换状态，在此过程中，不需要拆卸管道、油箱，操作方便。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，内部供油管路82上可以设有第一吸油过滤器85(例如过滤精度可以为180μm)，从而可以利用第一吸油过滤器85对通过内部供油管路82进入到进油管路段111内的油进行过滤，以提高进油管路段111中循环的油的清洁性。

在本发明的一些实施例中，如图1和图10所示，对内加油管路81上可以设有第二吸油过滤器86(例如过滤精度可以为180μm)，从而可以利用第二吸油过滤器86对通过对内加油管路81加入到设备油箱31内的油进行过滤，以提高设备油箱31内的油的清洁性，避免设备油箱31在加注过程中被污染。

在本发明的一些具体示例中，蓄能器22、设备油箱31和外部油箱700的大小不限、各阀门的类型不限、各过滤器的过滤精度不限。例如在一些实施例中，设备油箱31的有效容积不限，例如可以为30L或者60L等，外部油箱700的有效容积可以为80L或者120L等，蓄能器22可以为0.5L。此外，车辆液压制动系统除了包括油路之外，还可以包括位于油路上游的车用蓄能器400和油路下游的车用制动夹钳500等，且一并接入预留安装位1121。例如，第一控制阀23可以为电磁阀，失电断开，得电打开。第二控制阀24可以为比例阀，失电断开。第三控制阀13可以为电磁阀，失电断开，得电打开。第四控制阀44可以为电磁阀，失电断开，得电打开。调控装置325可以为电磁换向阀，失电下边通。第一换向阀27可以为电磁充放液切换阀，断电上边通，得电下边通。第三换向阀52可以为电磁排气过滤切换阀，失电左边通，断电右边通。

下面，参照附图，简要描述本发明两个具体实施例的设备100的功能实现原理。

实施例一

功能一：自身加注

如图1所示，通过开关装置84将对内加油管路81接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时运行，调控装置325失电下边通，接入进油管路段111，第五控制阀62得电打开，第二保护装置74失电打开，连通自清洁管路61，将外部油箱700内的液压油加注到设备油箱31内，同时在加注过程中通过第二吸油过滤器86、上游过滤器15和下游过滤器16对液压油进行过滤。

功能二:内部过滤

如图2所示，通过控制切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时运行，调控装置325失电下边通，接入进油管路段111，第五控制阀62得电打开，第一保护装置73得电打开，第二保护装置74得电断开，连通自清洁管路61和检测管路71，将设备油箱31内的液压油沿自清洁管路61循环流动，流动过程中经过第一吸油过滤器85、上游过滤器15和下游过滤器16对液压油进行循环过滤，通过污物检测装置72检测净化后的油液污染度等级达到设定值发出信号，设备100自动停止运行，油液净化的目标等级可通过污物检测装置72进行设定。

功能三:对外加注

如图3所示，通过控制切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时工作，但第二流量泵324油路因调控装置325得电，接通卸放油路87，油液卸回设备油箱31，同时第四控制阀44得电打开，连通对外加油管路41，油液通过第三软管411接通到车辆液压制动系统的油箱300，对外接车辆液压制动系统的油箱300进行加注，对外加油管路41中的限压阀45来调整不同的加注压力，达到不同的加注速率。

功能四:对外冲洗净化

如图4所示，通过控制切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时运行，调控装置325失电下边通，接入进油管路段111，第三控制阀13得电打开，第三换向阀52失电左边通，第一保护装置73得电打开，第二保护装置74得电断开，连通冲排管路段112，液压油不断经过第一吸油过滤器85、上游过滤器15、下游过滤器16进行循环冲洗净化。通过污物检测装置72检测净化后的油液污染度等级达到设定值发出信号，设备100自动停止运行，油液净化的目标等级可通过污物检测装置72进行设定。

功能五：对外打压排气

如图5所示，通过控制切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时工作，但第二流量泵324油路因调控装置325得电，接入卸放油路87，油液卸回设备油箱31，第三控制阀13得电打开，第三换向阀52得电右边通，连通冲排管路段112和排气管路51，液压油持续对车辆液压制动系统的油路200进行打压、排气，能够将车辆液压制动系统的油路200内的气体排出。

功能六：保压测试

保压测试一共分为两个阶段，阶段一是泵油装置32对蓄能器22进行充压，阶段二是充压完成后的蓄能器22将压力释放到车辆液压制动系统的油路200中，此时车辆液压制动系统的油路200只接第一软管1122而不接第二软管1123，使得车辆液压制动系统的油路200压力始终与蓄能器22的压力相等，保压一段时间后观察车辆液压制动系统的油路200是否发生渗漏，来判断车辆液压制动系统的油路200的密封性。以下是保压测试阶段一和保压测试阶段二的具体描述：

保压测试阶段一：

如图6所示，通过控制切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时工作，调控装置325失电下边通，接入进油管路段111，第一控制阀23得电打开，泵油装置32持续将液压油充进蓄能器22，此时蓄能器22压力逐步升高，当压力高至压力开关25设定值时，压力开关25向驱动电机322发送信号停止打压。此时在第一止回阀12的作用下，蓄能器22的压力保持在恒定值。

保压测试阶段二：

如图7所示，当蓄能器22充压完成后，第三控制阀13得电打开，车辆液压制动系统的油路200只接第一软管1122而不接第二软管1123，蓄能器22中的压力直接排出至车辆液压制动系统的油路200，此时车辆液压制动系统的油路200中的压力与蓄能器22压力一致。保压一段时间后观察车辆液压制动系统的油路200是否发生渗漏，判断车辆液压制动系统的油路200的密封性。

功能七：脉冲冲洗

脉冲冲洗一共分为两个阶段，阶段一是泵油装置32对蓄能器22进行充压，阶段二是在功能四(对外冲洗净化)的基础上，再加上蓄能器22中存储的高压力，同时进行冲洗，通过采用比例阀的第二控制阀24的高速变换比例来形成一定脉冲压力。此功能旨在提升功能四的(对外冲洗净化)冲洗能力，特别是对于一些难以去除的黏着颗粒有较佳的效果。以下是脉冲冲洗阶段一和脉冲冲洗阶段二的具体描述：

脉冲冲洗阶段一：

如图8所示，通过控制切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时工作，调控装置325失电下边通，接入进油管路段111，第一控制阀23得电打开，泵油装置32持续将液压油充进蓄能器22，此时蓄能器22压力逐步升高，当压力高至压力开关25设定值时，压力开关25向驱动电机322发送信号停止打压。此时在第一止回阀12的作用下，蓄能器22的压力保持在恒定值。

脉冲冲洗阶段二：

如图9所示，当蓄能器22压力充压完成后，第一控制阀23失电断开，第三控制阀13得电打开，采用比例阀的第二控制阀24得电打开，调控装置325失电下边通，接入进油管路段111，通过切换装置83将内部供油管路82接通，启动驱动电机322，第二流量泵324与第一流量泵323同时运行，第三换向阀52失电左边通，第一保护装置73失电断开，第二保护装置74失电打开，连通冲排管路段112，液压油不断经过第一吸油过滤器85、上游过滤器15、下游过滤器16进行循环冲洗净化。与此同时，蓄能器22处的压力通过采用比例阀的第二控制阀24的高速变换比例来形成一定脉冲压力加入到冲排管路段112中，形成脉冲冲洗效果。

随着脉冲冲洗的不断进行，当蓄能器22压力下降至压力开关25设定值，设备100自动将暂停脉冲冲洗功能，将脉冲冲洗阶段二自动切换成脉冲冲洗阶段一，当压力达到压力开关25设定值上限时，将脉冲冲洗阶段一自动切换成脉冲冲洗阶段二，继续进行脉冲冲洗功能。因污物检测装置72无法承受高压力和脉冲冲洗流量，此功能模式下，污物检测装置72不参与工作，脉冲冲洗一段时间后，再切换至功能四(对外冲洗净化)进行颗粒度检测。

基于上述描述，根据本发明上述实施例一的设备100，可以至少具备下述优势：

增加设置蓄能器22的蓄能压力管路21，通过蓄能器22的保压功能，对车辆液压制动系统的油路200进行保压测试，在长时间的保压测试中，通过观察车辆液压制动系统的油路200所有接头处是否渗油来判断管路密封性是否良好。

蓄能压力管路21包括设置采用比例阀的第二控制阀24的放能管路段214，通过采用比例阀的第二控制阀24的高速变换比例来形成一定脉冲压力加入到冲排管路段112中，形成脉冲冲洗效果。

增加单独的排气管路51，通过观察排气管路51中的透明区域的油液是否存在气泡来判断排气程度是否干净，目视检查简单明了。

实施例二

功能一：自身加注

如图10所示，通过开关装置84将对内加油管路81接通，切换装置83失电上面通，第五控制阀62失电接通，第二保护装置74失电打开，连通自清洁管路61，启动驱动电机322，带动油泵321吸油，将外部油箱700内的液压油加注到设备油箱31内，同时在加注过程中通过第二吸油过滤器86、上游过滤器15、下游过滤器16对液压油进行过滤。其中，驱动电机322可以采用永磁伺服电动机。

功能二:内部过滤

如图11所示，通过切换装置83得电下面通，接通设备油箱31，第五控制阀62失电接通，第一保护装置73得电接通，第二保护装置74得电断开，连通自清洁管路61，启动驱动电机322，带动油泵321吸油，将设备自身液压油在自清洁管路61内循环流动，流动过程中经过第一吸油过滤器85、上游过滤器15、下游过滤器16对液压油进行循环过滤，通过污物检测装置72检测净化后的油液污染度等级达到设定值发出信号，设备100自动停止运行，油液净化的目标等级可通过污物检测装置72进行设定。

功能三:对外加注

如图12所示，通过切换装置83得电下面通，接通设备油箱31，第五控制阀62得电关闭，第二换向阀43得电下面通，连通对外加油管路41，启动驱动电机322，通过控制面板设定永磁伺服电动机的转速来实现较低的加注压力，带动油泵321吸油，将设备油箱31的液压油以固定的低加注压力，经过对外加油管路41加注到车辆液压制动系统的油箱300，可以通过目视观察车辆液压制动系统的油箱300的油位高低来判断加注量符合要求。

功能四:对外冲洗净化

如图13所示，通过切换装置83得电下面通，接通设备油箱31，第五控制阀62得电关闭，第二换向阀43得电上面通，第三换向阀52失电左边通，第一保护装置73得电接通，第二保护装置74得电关闭，连通冲排管路段112，启动驱动电机322，驱动电机322可以采用永磁伺服电动机，通过控制面板设定永磁伺服电动机较高的转速来实现较高的冲洗压力，带动油泵321吸油，将设备油箱31的液压油以固定的高冲洗压力经过冲排管路段112，沿冲排管路段112循环流动，流动过程中经过第一吸油过滤器85、上游过滤器15、下游过滤器16对液压油进行循环过滤，通过污物检测装置72检测净化后的油液污染度等级达到设定值发出信号，设备100自动停止运行，油液净化的目标等级可通过污物检测装置72进行设定。

功能五：对外打压排气

如图14所示，通过切换装置83得电下面通，接通设备油箱31，第五控制阀62得电关闭，第二换向阀43得电上面通，第三换向阀52得电右边通，连通冲排管路段112的排气回路，启动驱动电机322，通过设定驱动电机322较高的转速来实现较高的排气压力，带动油泵321吸油，将设备自身液压油以固定的高冲洗压力经过冲排管路段112，沿冲排管路段112循环流动，液压油对车辆液压制动系统的油路200进行打压、排气，能够将车辆液压制动系统的油路200内的气体排出，通过观察排气管路51的透明区域中有无气泡判断排气是否完成。

功能六：保压测试

保压测试一共分为两个阶段，阶段一是泵油装置32对蓄能器22进行充压，阶段二是充压完成后的蓄能器22压力释放到车辆液压制动系统的油路200中，此时车辆液压制动系统的油路200只接第一软管1122而不接第二软管1123，使得车辆液压制动系统的油路200的压力始终与蓄能器22的压力相等，保压一段时间后观察车辆液压制动系统的油路200是否发生渗漏，来判断车辆液压制动系统的油路200的密封性。以下是保压测试阶段一和保压测试阶段二的具体描述：

保压测试阶段一：

如图15所示，通过切换装置83得电下面通，接通设备油箱31，第五控制阀62得电关闭，第二换向阀43失电断开，第一换向阀27得电下面通，启动驱动电机322，通过控制面板设定较高的充液压力，带动油泵321吸油，将设备油箱31的液压油以固定的高充液压力，持续将液压油充进蓄能器22，此时蓄能器22压力逐步升高，当压力高至压力开关25设定值时，压力开关25向泵电机发送信号停止打压。此时在第一止回阀12的作用下，蓄能器22的压力保持在恒定值。

保压测试阶段二：

如图16所示，当蓄能器22充压完成后，第一换向阀27失电上面通，第二换向阀43得电上面通，车辆液压制动系统的油路200只接第一软管1122而不接第二软管1123，蓄能器22中的压力直接排出至车辆液压制动系统的油路200，此时车辆液压制动系统的油路200中的压力与蓄能器22压力一致。保压一段时间后观察车辆液压制动系统的油路200是否发生渗漏，来判断车辆液压制动系统的油路200的密封性。

功能七：脉冲冲洗

脉冲冲洗一共分为两个阶段，阶段一是泵油装置32对蓄能器22进行充压，阶段二是在功能四(对外冲洗净化)的基础上，再加上蓄能器22中存储的高压力，同时进行冲洗，通过蓄能器22存储的高压力来形成一定脉冲压力。此功能旨在于提升功能四的(对外冲洗净化)冲洗能力，特别是对于一些难以去除的黏着颗粒有较佳效果。以下是脉冲冲洗阶段一和脉冲冲洗阶段二的具体描述：

脉冲冲洗阶段一：

如图17所示，通过切换装置83得电下面通，接通设备油箱31，第五控制阀62得电关闭，第二换向阀43得电上面通，第三换向阀52失电左边通，第二保护装置74得电接通，第一保护装置73得电关闭，连通冲排管路段112，第一换向阀27得电下面通，启动驱动电机322，通过控制面板设定较高的充液压力，带动油泵321吸油，将设备油箱31液压油以固定的高充液压力，持续将液压油充进蓄能器22，同时液压油也不断地沿冲排管路段112循环冲洗，另外随着蓄能器22压力逐步升高，直至压力高至压力开关25设定值时，进入脉冲冲洗阶段二。

脉冲冲洗阶段二：

如图18所示，当蓄能器22压力充压完成后，第一换向阀27失电上面通，蓄能器22处的压力一次性释放到冲排管路段112中，形成脉冲压力。随着脉冲冲洗的进行，当蓄能器22压力下降至压力开关25设定值，第一换向阀27得电下面通，油液继续往蓄能器22中充压，即自动切换成脉冲冲洗阶段一，当压力达到压力开关25设定值上限时，再自动切换回脉冲冲洗阶段二，第一换向阀27失电上面通，蓄能器22的压力又一次性释放到冲排管路段112中，形成脉冲压力，以此为周期往复运行将难以去除的黏着颗粒冲洗干净为止。

因污物检测装置72无法承受高压力和脉冲冲洗流量，此功能模式下，污物检测装置72不参与工作，脉冲冲洗一段时间后，再切换至功能四(对外冲洗净化)进行颗粒度检测。

基于上述描述，根据本发明上述实施例二的设备100，可以至少具备下述优势：

增加设置蓄能器22的蓄能压力管路21，通过蓄能器22的保压功能，对车辆液压制动系统的油路200进行保压测试，在长时间的保压测试中，通过观察车辆液压制动系统的油路200所有接头处是否渗油来判断管路密封性是否良好。而且，还可以实现脉冲冲洗功能。

将驱动电机322设置为永磁同步电机，能够自行设定不同的转速以实现采用统一驱动电机322，达到不同的压力输出的效果。

将第二换向阀43设置为三位四通换向阀，从而省去两个二位二通电磁阀，从而减少支路、阀体等数量，达到紧凑性设计的目的。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，包括：

设备油箱(31)；

冲洗排气管路(11)，所述冲洗排气管路(11)包括进油管路段(111)、冲排管路段(112)和出油管路段(113)，所述进油管路段(111)接通在所述冲排管路段(112)的上游，所述出油管路段(113)接通在所述冲排管路段(112)的下游，所述进油管路段(111)的入口端(111a)和所述出油管路段(113)的出口端(113a)均接通至所述设备油箱(31)，所述冲排管路段(112)上具有用于接入车辆液压制动系统的油路(200)的预留安装位(1121)；

泵油装置(32)，所述泵油装置(32)设于所述进油管路段(111)，以将所述设备油箱(31)中的油引入所述进油管路段(111)；

蓄能压力管路(21)，所述蓄能压力管路(21)上设有蓄能器(22)，所述蓄能压力管路(21)的进油口(211)和出油口(212)均接通至所述冲洗排气管路(11)且位于所述泵油装置(32)与所述预留安装位(1121)之间，以从所述设备油箱(31)引油并向所述预留安装位(1121)放油；

在所述冲洗排气管路(11)上，所述蓄能压力管路(21)的进油口(211)位于所述蓄能压力管路(21)的出油口(212)的上游；

所述设备(100)还包括检测管路(71)、污物检测装置(72)、第一保护装置(73)以及第二保护装置(74)，所述检测管路(71)与所述出油管路段(113)上的检测段(113c)并联，所述污物检测装置(72)和所述第一保护装置(73)设于所述检测管路(71)，所述第一保护装置(73)用于控制所述检测管路(71)的打开和关闭，所述第二保护装置(74)设于所述检测段(113c)且用于控制所述检测段(113c)的打开和关闭，其中

当所述污物检测装置(72)进行检测时，所述第一保护装置(73)控制所述检测管路(71)打开，所述第二保护装置（74）控制所述检测段(113c)关闭；

所述出油管路段(113)上设有压力检测装置(18)，所述压力检测装置(18)用于检测出油管路段(113)上压力数值，并根据所述压力数值与正常值比较，且在所述压力数值偏离正常值时判断所述设备(100)中管路堵塞或是没有连通。

2.根据权利要求1所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述进油管路段(111)上设有第一止回阀(12)，所述第一止回阀(12)位于所述蓄能压力管路(21)的进油口(211)的上游。

3.根据权利要求1所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述蓄能压力管路(21)包括充能管路段(213)和放能管路段(214)，所述充能管路段(213)的一端连接至所述蓄能器(22)，所述充能管路段(213)的另一端限定出所述蓄能压力管路(21)的进油口(211)，所述放能管路段(214)的一端连接至所述蓄能器(22)，所述放能管路段(214)的另一端限定出所述蓄能压力管路(21)的出油口(212)，所述充能管路段(213)上设有第一控制阀(23)，所述放能管路段(214)上设有第二控制阀(24)。

4.根据权利要求3所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述第二控制阀(24)为比例阀。

5.根据权利要求3所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述充能管路段(213)上设有压力开关(25)。

6.根据权利要求3所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述放能管路段(214)上设有第二止回阀(26)。

7.根据权利要求1所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述蓄能压力管路(21)包括第一管路段(215)、第二管路段(216)和第三管路段(217)，所述第一管路段(215)的一端连接至所述蓄能器(22)，所述第一管路段(215)的另一端限定出第一管口(215a)，所述第二管路段(216)的一端限定出第二管口(216a)，所述第二管路段(216)的另一端限定出所述蓄能压力管路(21)的进油口(211)，所述第三管路段(217)的一端限定出第三管口(217a)，所述第三管路段(217)的另一端限定出所述蓄能压力管路(21)的出油口(212)，所述蓄能压力管路(21)上设有第一换向阀(27)，所述第一换向阀(27)用于切换第一状态和第二状态，在所述第一状态下，所述第二管口(216a)单向连通至所述第一管口(215a)，在所述第二状态下，所述第一管口(215a)单向连通至所述第三管口(217a)。

8.根据权利要求1所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述进油管路段(111)的出口端限定出第四管口(111b)，所述冲排管路段(112)的入口端限定出第五管口(112a)，所述设备(100)还包括：对外加油管路(41)、溢流管路(42)和第二换向阀(43)，所述对外加油管路(41)的出口端用于对车辆液压制动系统的油箱(300)加油，所述对外加油管路(41)的入口端限定出第六管口(41a)，所述溢流管路(42)的入口端限定出第七管口(42a)，

所述第二换向阀(43)用于切换第三状态、第四状态和第五状态，在所述第三状态下，所述第四管口(111b)单向连通至所述第五管口(112a)，所述第六管口(41a)单向连通至所述第七管口(42a)，在所述第四状态下，所述第四管口(111b)单向连通至所述第六管口(41a)，所述第五管口(112a)单向连通至所述第七管口(42a)，在所述第五状态下，所述第四管口(111b)、所述第五管口(112a)、所述第六管口(41a)和所述第七管口(42a)均被关闭。

9.根据权利要求1所述的用于对车辆液压制动系统处理的设备(100)，其特征在于，所述冲排管路段(112)的出口端限定出第八管口(112b)，所述出油管路段(113)的入口端限定出第九管口(113b)，所述设备(100)还包括：排气管路(51)和第三换向阀(52)，所述排气管路(51)的至少一段透明，且所述排气管路(51)的入口端限定出第十管口(51a)，所述第三换向阀(52)用于切换第六状态和第七状态，在所述第六状态下，所述第八管口(112b)单向连通至所述第九管口(113b)，在所述第七状态下，所述第八管口(112b)单向连通至所述第十管口(51a)。