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CN113722852B - 一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法 - Google Patents

一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法 Download PDF

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CN113722852B CN202110987804.5A CN202110987804A CN113722852B CN 113722852 B CN113722852 B CN 113722852B CN 202110987804 A CN202110987804 A CN 202110987804A CN 113722852 B CN113722852 B CN 113722852B
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Abstract

本发明提出了一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，用于对基准部件和调姿部件进行位姿计算；其能实现将各交点孔的初始数据通过测量、构造的方式转化为其轴线端点或轴线中点的数据，并将各交点孔的同轴度等精度要求转化为点匹配允差，并通过构造虚拟辅助点的方式实现快速的位姿求解，并提升位姿求解的精度。

Description

一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法
技术领域
本发明属于数字化装配自动制造技术领域，具体地说，涉及一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法。
背景技术
在多交点孔部件的数字化装配过程中，需要对调姿部件及基准部件进行测量，计算出调姿部件的目标位姿。当各运动轴将调姿部件调整至目标位姿后，调姿部件与基准部件的各交点孔轴线装配精度及关键交点孔在轴向的装配精度满足精度要求。为实现调姿部件与基准部件多交点孔的装配要求，目前已有的方法是通过测量头接触式测量调姿部件及基准部件的交点孔，拟合出各交点孔耳片的轴线及端面，并进行计算调姿；该方法的测量数据较多，且数据拟合效率较低。
发明内容
本发明针对现有技术的上述缺陷和不足，提出了一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，其能实现将各交点孔的初始数据通过测量、构造的方式转化为其轴线端点或轴线中点的数据，并将各交点孔的同轴度等精度要求转化为点匹配允差，并通过构造虚拟辅助点的方式实现快速的位姿求解，并提升位姿求解的精度。
本发明具体实现内容如下：
本发明提出了一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，用于对基准部件和调姿部件进行位姿计算；所述基准部件和调姿部件上设置有多组对应的铰接耳片；所述铰接耳片中，具有精度要求的为关键耳片，不具有精度要求的为协调耳片；所述关键耳片的交点孔为关键交点孔，所述协调耳片的关键孔为协调交点孔；所述方法具体包括以下步骤：
步骤S0：建立基于多交点孔约束的部件装配坐标系；
步骤S1：测量基准部件上的所有交点孔，得到基准部件的关键交点孔的点集数据集K、协调交点孔的点集数据集CO；然后再设定一个辅助点F，得到基准部件位姿计算的计算数据集A，数据集A＝{K,CO,F}；所述点集数据集K中包括基准部件上每一个关键交点孔关于中心点同轴对称的两个点；
步骤S2：测量调姿部件上的所有交点孔，得到调姿部件的关键交点孔的点集数据集K’、协调交点孔的点集数据集CO’；然后再设定一个辅助点F’，得到调姿部件位姿计算的计算数据集B，数据集B＝{K’,CO’,F’}；所述点集数据集K’中包括调姿部件上每一个关键交点孔关于中心点同轴对称的两个点；
步骤S3：根据基准部件与调姿部件上对应关键耳片的装配精度要求，计算得到输入数据点位的匹配允差，构成点匹配允差输入参数；
步骤S4：根据数据集A＝{K,CO,F}、数据集B＝{K’,CO’,F’}和点匹配允差输入参数根据实际位姿需求进行部件位姿计算和部件位姿调节。
如权利要求1所述的一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，其特征在于，所述步骤S1的具体操作为：
S11：测量基准部件上的关键交点孔与协调交点孔的轴线端点坐标，计算各铰接耳片的交点孔的中心点Ci＝[Cix,Ciy,Ciz]T，i表示交点孔的个数；
S12：在关键交点孔的轴线上构造关于中心点Cj对称的点Daj和点Dbj，与中心点Cj距离均为Lj，得到基准部件关键交点孔的点集数据K＝[Da1,Db1,Da2,Db2,…,Daj,Dbj],j表示关键交点孔的个数；
S13：协调交点孔的中心点构成点集数据CO＝[C1,C2,…,Ck]，k表示协调交点孔的个数；
S14：利用指定的三个不共线的交点孔中心点，按指定规则构造两个起始点重合的向量，沿向量外积方向，距起始点H处构造一个辅助点F；
S15：利用关键交点孔、协调交点孔及辅助点F的数据，构成基准部件多交点孔的位姿数据集A＝{K,CO,F}。
为了更好地实现本发明，进一步地，所述步骤S2的具体操作为：
S21,测量调姿部件上的关键交点孔与协调交点孔轴线端点坐标，计算各交点孔耳片的中心点Ci’＝[Cix’,Ciy’,Ciz’]T，i表示交点孔的个数；
S22,在关键交点孔轴线上构造关于中心点Cj’对称的两点Daj’，Dbj’，与中心点Cj’距离均为Lj，得到基准部件关键交点孔的点集数据K’＝[Da1’,Db1’,Da2’,Db2’,…,Daj’,Dbj’],j表示关键交点孔的个数；
S23，在协调交点孔轴线上求解一点Ei，使Ei到部件上某一定点的距离等于基准部件上对应交点孔中心点到对应定点的距离，其取距离该交点孔中心点最近的解，以此构成调姿部件协调交点孔的点集数据CO’＝[C1’,C2’,…,Ck’]，k表示协调交点孔的个数；
S24，利用与基准部件对应的三个不共线的交点孔中心点，按步骤S14相同规则构造两个起始点重合的向量，沿向量外积方向，距起始点H处构造一个辅助点F’；
S25，利用关键交点孔与协调交点孔的数据，构成调姿部件多交点孔的算法输入数据B＝{K’,CO’,F’}。
为了更好地实现本发明，进一步地，在步骤S23中，具体的计算操作为：已知待求交点孔的轴线端点为Pa(xa,ya,za)、Pb(xb,yb,zb),交点孔计算调姿部件上的协调耳片交点孔轴线上一点Ei(x,y,z)，使Ei到部件上某一定点P(xB,yB,zB)的距离等于基准部件上对应交点孔中心点到对应定点的距离，求解：
||Ei-Pa||＝||Pb-Pa||；
将方程组中的参数均为通过计算得到常量，联立方程求得双解，取距离(Pa+Pb)/2较近的解。
为了更好地实现本发明，进一步地，所述步骤S3中将一组关键交点孔的装配精度换算为点匹配容差的具体操作为：
步骤S3.1：根据耳片孔轴的装配精度，查表可得孔轴最大间隙G1、G2；
步骤S3.2：根据耳片厚度方向的装配精度，查表可得耳片最大间隙G3；
步骤S3.3：以基准部件交点孔轴向为y轴，铅垂线为z轴，建立右手系，设两交点孔轴线长度均为L，轴线的中点重合；
步骤S3.4：在平行于xy平面的截面内，计算角度α：
α＝arctan[min((G1/S1+G2/S2),(G3/S3))]；
步骤S3.5：在平行于yz平面的截面内，同上角度α公式计算得到角度α'，得：
步骤S3.6：汇总得到表示机身、机翼关键交点孔轴线端点沿坐标轴线的容差半带宽。
为了更好地实现本发明，进一步地，对于基准部件和调姿部件上的每一个关键交点孔关于中心点同轴对称的两个点的位姿计算操作具体为：将端口带有激光跟踪仪测量靶球的可调转测量棒同轴安装在待测关键交点孔上，并使得激光跟踪仪测量靶球距离中心点固定距离，通过激光跟踪仪测量靶球测得关于中心点同轴对称的两个点的位姿。
本发明与现有技术相比具有以下优点及有益效果：
本发明通过交点孔轴线端点的匹配来代替孔的同轴装配，使得交点孔的装配模型得到简化；通过将同轴度允差转化为轴线端点的位置允差，使得其数据可作为优化算法的约束参数。通过前述的两种数据转化，使多交点孔部件的装配过程得到简化，减少了数据测量的数量，算法结构紧凑，调姿部件的位姿计算更加高效。
附图说明
图1为对单耳片的关键孔位点进行同轴两点测量的操作示意图；
图2为对双耳片的关键孔位点进行同轴两点测量的操作示意图；
图3为一组基准部件和调姿部件的示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，因此不应被看作是对保护范围的限定。基于本发明中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
本实施例提出了一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，如图1、图2、图3所示，用于对基准部件和调姿部件进行位姿计算；所述基准部件和调姿部件上设置有多组对应的铰接耳片；所述铰接耳片中，具有精度要求的为关键耳片，不具有精度要求的为协调耳片；所述关键耳片的交点孔为关键交点孔，所述协调耳片的关键孔为协调交点孔；所述方法具体包括以下步骤：
S0，建立基于多交点孔约束的部件装配坐标系；
S1，参照图1、图2，通过调转测量棒A2，利用激光跟踪仪测量靶球P，可测量基准部件上交点孔轴线的两端点坐标，计算并构造基准部件的算法输入数据，包括步骤：
S11，测量基准部件上的关键交点孔与协调交点孔轴线端点坐标，计算各交点孔耳片的中心点Ci＝[Cix,Ciy,Ciz]T，i表示交点孔的个数；
S12，参照图3，在关键交点孔轴线上构造关于中心点Cj对称的两点Daj，Dbj(如11A、11B)，与中心点Cj距离均为Lj，得到基准部件关键交点孔的点集数据K＝[Da1,Db1,Da2,Db2,…,Daj,Dbj],j表示关键交点孔的个数；
S13，协调交点孔(如交点孔13)的中心点构成点集数据CO＝[C1,C2,…,Ck]，k表示协调交点孔的个数；
S14，利用指定的三个不共线的点(如11A、11B及交点孔12的中心点)，按指定规则构造两个起始点重合的向量，沿向量外积方向，距起始点H处构造一个辅助点F(如11E)；
S15，利用关键交点孔、协调交点孔及辅助点的数据，构成基准部件多交点孔的算法输入数据A＝{K,CO,F}；
S2，测量调姿部件上交点孔轴线端点坐标，计算并构造调姿部件的算法输入数据，包括步骤：
S21,参照图1、图2，通过调转测量棒B2，利用激光跟踪仪测量靶球P，可测量测量调姿部件上的关键交点孔与协调交点孔轴线端点坐标，计算各交点孔耳片的中心点Ci’＝[Cix’,Ciy’,Ciz’]T，i表示交点孔的个数；
S22,参照图3，在关键交点孔轴线上构造关于中心点Cj’对称的两点Daj’，Dbj’(如21A、21B)，与中心点Cj’距离均为Lj，得到基准部件关键交点孔的点集数据K’＝[Da1’,Db1’,Da2’,Db2’,…,Daj’,Dbj’],j表示关键交点孔的个数；
S23，在协调交点孔轴线上求解一点Ei，使Ei到部件上某一定点的距离等于基准部件上对应交点孔中心点到对应定点的距离，其取距离该交点孔中心点最近的解(参照图3，调姿部件交点孔23中求解的目标点到交点孔21中心点的距离等于基准部件交点孔13的中心点到交点孔11的中心点的距离)，以此构成调姿部件协调交点孔的点集数据CO’＝[C1’,C2’,…,Ck’]，k表示协调交点孔的个数；
S24，参照图3，利用与基准部件对应的三个不共线的点(如21A、11B及交点孔22的中心点与11A、11B及交点孔12的中心点对应)，按步骤S14相同规则构造两个起始点重合的向量，沿向量外积方向，距起始点H’(如交点孔21的中心点)处构造一个辅助点F’(如21E)；
S25，利用关键交点孔与协调交点孔的数据，构成调姿部件多交点孔的算法输入数据B＝{K’,CO’,F’}；
S3，根据基准部件与调姿部件上对应叉耳的装配精度要求，计算得到输入数据点位的匹配允差，构成点匹配允差输入参数；
S4，根据上述输入参数计算调姿部件的目标位姿，使其装配后满足各叉耳的精度要求。
实施例2：
本实施例在上述实施例1的基础上，为了更好地实现本发明，进一步地，在步骤S23中，具体的计算操作为：已知待求交点孔的轴线端点为Pa(xa,ya,za)、Pb(xb,yb,zb),交点孔计算调姿部件上的协调耳片交点孔轴线上一点Ei(x,y,z)，使Ei到部件上某一定点P(xB,yB,zB)的距离等于基准部件上对应交点孔中心点到对应定点的距离，求解：
||Ei-Pa||＝||Pb-Pa||；
将方程组中的参数均为通过计算得到常量，联立方程求得双解，取距离(Pa+Pb)/2较近的解。
本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例在上述实施例1-2任一项的基础上，为了更好地实现本发明，进一步地，所述步骤S3中将一组关键交点孔的装配精度换算为点匹配容差的具体操作为：
步骤S3.1：根据耳片孔轴的装配精度，查表可得孔轴最大间隙G1、G2；
步骤S3.2：根据耳片厚度方向的装配精度，查表可得耳片最大间隙G3；
步骤S3.3：以基准部件交点孔轴向为y轴，铅垂线为z轴，建立右手系，设两交点孔轴线长度均为L，轴线的中点重合；
步骤S3.4：在平行于xy平面的截面内，计算角度α：
α＝arctan[min((G1/S1+G2/S2),(G3/S3))]；
步骤S3.5：在平行于yz平面的截面内，同上角度α公式计算得到角度α'，得：
步骤S3.6：汇总得到表示机身、机翼关键交点孔轴线端点沿坐标轴线的容差半带宽。
本实施例的其他部分与上述实施例1-2任一项相同，故不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，用于对基准部件和调姿部件进行位姿计算；所述基准部件和调姿部件上设置有多组对应的铰接耳片；所述铰接耳片中，具有精度要求的为关键耳片，不具有精度要求的为协调耳片；所述关键耳片的交点孔为关键交点孔，所述协调耳片的关键孔为协调交点孔；其特征在于，所述方法具体包括以下步骤：
步骤S0：建立基于多交点孔约束的部件装配坐标系；
步骤S1：测量基准部件上的所有交点孔，得到基准部件的关键交点孔的点集数据集K、协调交点孔的点集数据集CO；然后再设定一个辅助点F，得到基准部件位姿计算的计算数据集A，数据集A＝{K,CO,F}；所述点集数据集K中包括基准部件上每一个关键交点孔关于中心点同轴对称的两个点；
步骤S2：测量调姿部件上的所有交点孔，得到调姿部件的关键交点孔的点集数据集K’、协调交点孔的点集数据集CO’；然后再设定一个辅助点F’，得到调姿部件位姿计算的计算数据集B，数据集B＝{K’,CO’,F’}；所述点集数据集K’中包括调姿部件上每一个关键交点孔关于中心点同轴对称的两个点；
步骤S3：根据基准部件与调姿部件上对应关键耳片的装配精度要求，计算得到输入数据点位的匹配允差，构成点匹配允差输入参数；
步骤S4：根据数据集A＝{K,CO,F}、数据集B＝{K’,CO’,F’}和点匹配允差输入参数根据实际位姿需求进行部件位姿计算和部件位姿调节；
所述步骤S1的具体操作为：
S11：测量基准部件上的关键交点孔与协调交点孔的轴线端点坐标，计算各铰接耳片的交点孔的中心点Ci＝[Cix,Ciy,Ciz]T，i表示交点孔的个数；S12：在关键交点孔的轴线上构造关于中心点Cj对称的点Daj和点Dbj，与中心点Cj距离均为Lj，得到基准部件关键交点孔的点集数据K＝[Da1,Db1,Da2,Db2,…,Daj,Dbj],j表示关键交点孔的个数；
S13：协调交点孔的中心点构成点集数据CO＝[C1,C2,…,Ck]，k表示协调交点孔的个数；
S14：利用指定的三个不共线的交点孔中心点，按指定规则构造两个起始点重合的向量，沿向量外积方向，距起始点H处构造一个辅助点F；
S15：利用关键交点孔、协调交点孔及辅助点F的数据，构成基准部件多交点孔的位姿数据集A＝{K,CO,F}；
所述步骤S2的具体操作为：
S21,测量调姿部件上的关键交点孔与协调交点孔轴线端点坐标，计算各交点孔耳片的中心点Ci’＝[Cix’,Ciy’,Ciz’]T，i表示交点孔的个数；
S22,在关键交点孔轴线上构造关于中心点Cj’对称的两点Daj’，Dbj’，与中心点Cj’距离均为Lj，得到基准部件关键交点孔的点集数据K’＝[Da1’,Db1’,Da2’,Db2’,…,Daj’,Dbj’],j表示关键交点孔的个数；
S23，在协调交点孔轴线上求解一点Ei，使Ei到部件上某一定点的距离等于基准部件上对应交点孔中心点到对应定点的距离，其取距离该交点孔中心点最近的解，以此构成调姿部件协调交点孔的点集数据CO’＝[C1’,C2’,…,Ck’]，k表示协调交点孔的个数；
S24，利用与基准部件对应的三个不共线的交点孔中心点，按步骤S14相同规则构造两个起始点重合的向量，沿向量外积方向，距起始点H处构造一个辅助点F’；
S25，利用关键交点孔与协调交点孔的数据，构成调姿部件多交点孔的算法输入数据B＝{K’,CO’,F’}；
所述步骤S3中将一组关键交点孔的装配精度换算为点匹配容差的具体操作为：
步骤S3.1：根据耳片孔轴的装配精度，查表可得孔轴最大间隙G1、G2；
步骤S3.2：根据耳片厚度方向的装配精度，查表可得耳片最大间隙G3；
步骤S3.3：以基准部件交点孔轴向为y轴，铅垂线为z轴，建立右手系，设两交点孔轴线长度均为L，轴线的中点重合；
步骤S3.4：在平行于xy平面的截面内，计算角度α：
α＝arctan[min((G1/S1+G2/S2),(G3/S3))]；
步骤S3.5：在平行于yz平面的截面内，同上角度α公式计算得到角度α'，得：
步骤S3.6：汇总得到表示机身、机翼关键交点孔轴线端点沿坐标轴线的容差半带宽。
2.如权利要求1所述的一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，其特征在于，在步骤S23中，具体的计算操作为：已知待求交点孔的轴线端点为Pa(xa,ya,za)、Pb(xb,yb,zb),交点孔计算调姿部件上的协调耳片交点孔轴线上一点Ei(x,y,z)，使Ei到部件上某一定点P(xB,yB,zB)的距离等于基准部件上对应交点孔中心点到对应定点的距离，求解：
||Ei-Pa||＝||Pb-Pa||；
将方程组中的参数均为通过计算得到常量，联立方程求得双解，取距离(Pa+Pb)/2较近的解。
3.如权利要求1所述的一种基于多交点孔约束的部件位姿计算方法，其特征在于，对于基准部件和调姿部件上的每一个关键交点孔关于中心点同轴对称的两个点的位姿计算操作具体为：将端口带有激光跟踪仪测量靶球的可调转测量棒同轴安装在待测关键交点孔上，并使得激光跟踪仪测量靶球距离中心点固定距离，通过激光跟踪仪测量靶球测得关于中心点同轴对称的两个点的位姿。
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