CN113714814A - 一种锻件锻造用成型设备及其锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种锻件锻造用成型设备及其锻造工艺。所述锻件锻造用成型设备包括壳体；底座，所述底座固定安装在所述壳体的底部内壁上；两个主托板，两个所述主托板均滑动设置在所述底座的顶部；滑移板，所述滑移板滑动安装在所述壳体内并位于两个所述主托板的上方；两个液压缸，两个所述液压缸均固定安装在所述壳体的顶部内壁上，两个所述液压缸的输出杆均与所述滑移板的顶部固定连接；气动导轨，所述气动导轨固定安装在所述滑移板的底部。本发明提供的锻件锻造用成型设备及其锻造工艺具有在切边后能够对其进行刮边除毛刺、减少人工操作、提高工作效率的优点。

Description

一种锻件锻造用成型设备及其锻造工艺

技术领域

本发明涉及锻件锻造技术领域，尤其涉及一种锻件锻造用成型设备及其锻造工艺。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻造与冲压的两大组成部分之一，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件，目前的锻件在锻造时，大多需要经过下料、抛丸、轧料、夯实、加热、冲床、摩擦机、切边、冲孔、检测、抛丸、除锈和包装等几步。

在众多加工步骤中，其中切边主要是对产生的毛坯进行加工，使毛胚表面平整并接近需要加工产品的形状，从而方便后续加工，减少工作量，然而由于目前所使用的切边机在进行切边时大多都在切边处存在有毛刺，需要人工去除，较为麻烦。

因此，有必要提供一种新的锻件锻造用成型设备及其锻造工艺解决上述技术问题。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种具有在切边后能够对其进行刮边除毛刺、减少人工操作、提高工作效率的锻件锻造用成型设备及其锻造工艺。

为解决上述技术问题，本发明提供的锻件锻造用成型设备包括：壳体；底座，所述底座固定安装在所述壳体的底部内壁上；两个主托板，两个所述主托板均滑动设置在所述底座的顶部；滑移板，所述滑移板滑动安装在所述壳体内并位于两个所述主托板的上方；两个液压缸，两个所述液压缸均固定安装在所述壳体的顶部内壁上，两个所述液压缸的输出杆均与所述滑移板的顶部固定连接；气动导轨，所述气动导轨固定安装在所述滑移板的底部；支架，所述支架固定安装在所述气动导轨的输出块上并与所述滑移板滑动连接；两个传动槽，两个所述传动槽均开设在所述支架的底部；两个传动块，两个所述传动块分别滑动设置在两个所述传动槽内；两个切刀，两个所述切刀分别螺栓安装在两个所述传动块的底部；两个传动机构，两个所述传动机构均设置在所述支架上并分别与两个所述传动块对应设置；调节机构，所述调节机构设置在所述底座上；缓冲机构，所述缓冲机构设置在所述支架上。

优选的，两个所述切刀的底部均为合金刀刃，两个所述切刀相互靠近的一侧均固定安装有合金刮刀。

优选的，所述传动机构包括电器槽、第一伺服电机和单向螺杆，所述电器槽开设在所述支架的底部，所述第一伺服电机固定安装在所述电器槽内，所述单向螺杆转动安装在所述传动槽内并与所述传动块螺纹连接，所述单向螺杆的一端与所述第一伺服电机的输出轴固定连接。

优选的，所述滑移板的底部开设有两个导槽，所述支架的顶部延伸至两个所述导槽内，两个所述导槽内均固定安装有多个导杆，多个所述导杆均与所述支架滑动连接。

优选的，所述调节机构包括部件安装槽、双向螺杆、两个连接板、四个定位槽、两个圆杆、第二伺服电机和两个锥形齿轮，所述部件安装槽开设在所述底座的顶部，所述双向螺杆转动安装在所述部件安装槽内，两个所述连接板均螺纹套设在所述双向螺杆上，两个所述连接板的顶部分别与两个所述主托板的底部固定连接，四个所述定位槽分别开设在所述部件安装槽的两侧内壁上，两个所述圆杆分别固定贯穿两个所述连接板，两个所述圆杆的两端分别延伸至四个所述定位槽内，所述第二伺服电机固定安装在所述部件安装槽的底部内壁上，两个所述锥形齿轮分别固定套设在所述双向螺杆和所述第二伺服电机的输出轴上，两个所述锥形齿轮相啮合，两个所述锥形齿轮均位于两个所述连接板之间。

优选的，所述缓冲机构包括缓冲弹簧、压板、多个套筒和多个缓冲杆，所述缓冲弹簧固定安装在所述支架的底部并与所述第二伺服电机对应分布，所述压板固定安装在所述缓冲弹簧的底端上，多个所述套筒均固定安装在所述支架的底部并位于所述缓冲弹簧的一侧，多个所述缓冲杆均固定安装在所述压板的顶部并分别与多个所述缓冲杆滑动连接。

优选的，所述主托板的底部开设有多个槽口，其中多个对应所述槽口内均螺栓安装有定位杆，多个所述定位杆的顶端固定安装有同一个副托板，所述副托板位于所述主托板的一侧。

优选的，所述底座的两侧均活动设置有接料箱，所述部件安装槽的底部内壁上开设有多个导料孔，多个所述导料孔均倾斜设置并分别与两个所述接料箱对应设置，所述壳体的底部内壁上固定安装有限位板，所述限位板位于所述底座两个所述接料箱的同一侧。

本发明还包括一种锻件锻造用成型设备的锻造工艺，包括：如下步骤：

步骤1、下料，采用钢圈剪料机对原材料进行裁剪获得棒料，棒料直径规格采用10cm-15cm，棒料直径公差控制在±0.3cm以内，表面不应有毛刺；

步骤2、抛丸，对棒料进行抛丸处理，取除表面铁锈；

步骤3、轧料，采用轧料机，轧料温度为600℃～790℃，保温至棒料受热均匀；

步骤4、夯实，对步骤3中的棒料进行夯实处理，取除表面氧化皮，得到预锻件，其中具体采用锻台对棒料进行处理；

步骤5、加热，对步骤4产生的预锻件进行超音频加热，加热温度为600℃～800℃；

步骤6、冲床，对步骤5产生的预锻件进行冲床加工，得到毛坯；

步骤7、摩擦机，对毛坯采用摩擦机进行热锻模，温度为900℃～1000℃；

步骤、切边，放置位置调整：将毛胚放置在两个主托板上，之后根据需要裁切的位置调节两个主托板的位置，调节时启动第二伺服电机，通过两个相啮合的锥形齿轮带动双向螺杆转动带动连接板滑动，圆杆沿定位槽滑动，从而使两个主托板进行间距调节，当主托板的边沿与毛胚需要裁切的位置相齐平时停止调节，此时为了承托多余部分，预防在裁切时外沿发生沉头的情况，减少边缘毛刺，此时通过多个定位杆和槽口调节副托板的间距，副托板与主托板之间为下刀位；

裁刀位置调整：分别启动两个第一伺服电机驱动两个单向螺杆转动，从而使传动块与切刀调整位置，当合金刀刃的刃口位置与需要裁切位置对其后即可；

裁切时：启动两个液压缸，使输出杆伸出推动滑移板下降，从而使得合金刀刃对锻件进行切边，在切边时，压板首先接触锻件对其位置固定，在不断裁切中缓冲弹簧被压缩，在裁切中，裁切后的余料在副托板上，预防下沉造成刃口不齐，裁切完毕后复位液压缸，多余物料掉落至接料箱内；

修边：此时重新启动第一伺服电机，使内侧的合金刮刀刃口与断边相齐口，之后启动液压缸调节合金刮刀至主托板和副托板之间，并通过第一伺服电机调整至合金刮刀紧贴在毛胚的切口处，随后启动气动导轨，使滑移板前后滑动，从而使合金刮刀对切口进行修整，修整后复位即可；

步骤9、冲孔，使用冲孔模对步骤8产生的毛坯进行冲孔得到半成品锻件，要求冲孔无毛刺；

步骤10、检测，对半成品锻件进行敲击，进行品质检测；

步骤11、抛丸，分类后品质较差的半成品锻件进行抛丸，清除表面氧化皮，得到终锻件；

步骤12、防锈，对终锻件进行涂抹防锈油；

步骤13、包装入库。

与相关技术相比较，本发明提供的锻件锻造用成型设备及其锻造工艺具有如下有益效果：

本发明提供一种锻件锻造用成型设备及其锻造工艺：

1、通过底座2上两个主托板3可对需要切边的毛胚进行放置，并调整切口位置，滑移板4作为安装板，液压缸5提供升降能力，气动导轨6提供去除毛刺时的前后刮动，传动块9便于安装和拆除切刀10，更换简单；

2、通过切刀10上的合金刀刃11能够满足切边的需要，合金刮刀12满足人们在对切除位置修整毛刺的需要，通过传动机构能够对两个切刀10的位置进行单独调整，从而满足不同需要的使用，通过导槽16和导杆17的使用能够进一步加强支架7在滑动时的稳定性，通过调节机构能够调整两个主托板3的位置，从而满足不同锻件直径的需求，操作简单；

3、通过缓冲机构的使用能够在切边时对毛胚进行压紧固定，预防锻件位移带来的不良影响，通过可调节位置安装的副托板31能够对裁切多余位置进行支撑，预防沉头带来刃口不齐的问题，提高裁切效果，通过接料箱32的使用能够对废料进行收集，导料孔33预防部件安装槽18内有碎渣。

附图说明

图1为本发明提供的锻件锻造用成型设备的一种较佳实施例的主视结构示意图；

图2为本发明提供的锻件锻造用成型设备的一种较佳实施例的主视剖视结构示意图；

图3为图2中所示B部分的放大结构示意图；

图4为图2中所示C部分的放大结构示意图；

图5为图2中所示D部分的放大结构示意图；

图6为图2中所示A-A部分的俯视剖视结构示意图；

图7为图6中所示E部分的放大结构示意图。

图中标号：1、壳体；2、底座；3、主托板；4、滑移板；5、液压缸；6、气动导轨；7、支架；8、传动槽；9、传动块；10、切刀；11、合金刀刃；12、合金刮刀；13、电器槽；14、第一伺服电机；15、单向螺杆；16、导槽；17、导杆；18、部件安装槽；19、双向螺杆；20、连接板；21、定位槽；22、圆杆；23、第二伺服电机；24、锥形齿轮；25、缓冲弹簧；26、压板；27、套筒；28、缓冲杆；29、槽口；30、定位杆；31、副托板；32、接料箱；33、导料孔；34、限位板。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请结合参阅图1-图7，其中，图1为本发明提供的锻件锻造用成型设备的一种较佳实施例的主视结构示意图；图2为本发明提供的锻件锻造用成型设备的一种较佳实施例的主视剖视结构示意图；图3为图2中所示B部分的放大结构示意图；图4为图2中所示C部分的放大结构示意图；图5为图2中所示D部分的放大结构示意图；图6为图2中所示A-A部分的俯视剖视结构示意图；图7为图6中所示E部分的放大结构示意图。

锻件锻造用成型设备包括：壳体1；底座2，所述底座2固定安装在所述壳体1的底部内壁上；两个主托板3，两个所述主托板3均滑动设置在所述底座2的顶部；滑移板4，所述滑移板4滑动安装在所述壳体1内并位于两个所述主托板3的上方；两个液压缸5，两个所述液压缸5均固定安装在所述壳体1的顶部内壁上，两个所述液压缸5的输出杆均与所述滑移板4的顶部固定连接；气动导轨6，所述气动导轨6固定安装在所述滑移板4的底部；支架7，所述支架7固定安装在所述气动导轨6的输出块上并与所述滑移板4滑动连接；两个传动槽8，两个所述传动槽8均开设在所述支架7的底部；两个传动块9，两个所述传动块9分别滑动设置在两个所述传动槽8内；两个切刀10，两个所述切刀10分别螺栓安装在两个所述传动块9的底部；两个传动机构，两个所述传动机构均设置在所述支架7上并分别与两个所述传动块9对应设置；调节机构，所述调节机构设置在所述底座2上；缓冲机构，所述缓冲机构设置在所述支架7上，通过底座2上两个主托板3可对需要切边的毛胚进行放置，并调整切口位置，滑移板4作为安装板，液压缸5提供升降能力，气动导轨6提供去除毛刺时的前后刮动，传动块9便于安装和拆除切刀10，更换简单。

两个所述切刀10的底部均为合金刀刃11，两个所述切刀10相互靠近的一侧均固定安装有合金刮刀12，通过切刀10上的合金刀刃11能够满足切边的需要，合金刮刀12满足人们在对切除位置修整毛刺的需要。

所述传动机构包括电器槽13、第一伺服电机14和单向螺杆15，所述电器槽13开设在所述支架7的底部，所述第一伺服电机14固定安装在所述电器槽13内，所述单向螺杆15转动安装在所述传动槽8内并与所述传动块9螺纹连接，所述单向螺杆15的一端与所述第一伺服电机14的输出轴固定连接，通过传动机构能够对两个切刀10的位置进行单独调整，从而满足不同需要的使用。

所述滑移板4的底部开设有两个导槽16，所述支架7的顶部延伸至两个所述导槽16内，两个所述导槽16内均固定安装有多个导杆17，多个所述导杆17均与所述支架7滑动连接，通过导槽16和导杆17的使用能够进一步加强支架7在滑动时的稳定性。

所述调节机构包括部件安装槽18、双向螺杆19、两个连接板20、四个定位槽21、两个圆杆22、第二伺服电机23和两个锥形齿轮24，所述部件安装槽18开设在所述底座2的顶部，所述双向螺杆19转动安装在所述部件安装槽18内，两个所述连接板20均螺纹套设在所述双向螺杆19上，两个所述连接板20的顶部分别与两个所述主托板3的底部固定连接，四个所述定位槽21分别开设在所述部件安装槽18的两侧内壁上，两个所述圆杆22分别固定贯穿两个所述连接板20，两个所述圆杆22的两端分别延伸至四个所述定位槽21内，所述第二伺服电机23固定安装在所述部件安装槽18的底部内壁上，两个所述锥形齿轮24分别固定套设在所述双向螺杆19和所述第二伺服电机23的输出轴上，两个所述锥形齿轮24相啮合，两个所述锥形齿轮24均位于两个所述连接板20之间，通过调节机构能够调整两个主托板3的位置，从而满足不同锻件直径的需求，操作简单。

所述缓冲机构包括缓冲弹簧25、压板26、多个套筒27和多个缓冲杆28，所述缓冲弹簧25固定安装在所述支架7的底部并与所述第二伺服电机23对应分布，所述压板26固定安装在所述缓冲弹簧25的底端上，多个所述套筒27均固定安装在所述支架7的底部并位于所述缓冲弹簧25的一侧，多个所述缓冲杆28均固定安装在所述压板26的顶部并分别与多个所述缓冲杆28滑动连接，通过缓冲机构的使用能够在切边时对毛胚进行压紧固定，预防锻件位移带来的不良影响。

所述主托板3的底部开设有多个槽口29，其中多个对应所述槽口29内均螺栓安装有定位杆30，多个所述定位杆30的顶端固定安装有同一个副托板31，所述副托板31位于所述主托板3的一侧，通过可调节位置安装的副托板31能够对裁切多余位置进行支撑，预防沉头带来刃口不齐的问题，提高裁切效果。

所述底座2的两侧均活动设置有接料箱32，所述部件安装槽18的底部内壁上开设有多个导料孔33，多个所述导料孔33均倾斜设置并分别与两个所述接料箱32对应设置，所述壳体1的底部内壁上固定安装有限位板34，所述限位板34位于所述底座2两个所述接料箱32的同一侧，通过接料箱32的使用能够对废料进行收集，导料孔33预防部件安装槽18内有碎渣。

本发明还包括一种锻件锻造用成型设备的锻造工艺，包括：如下步骤：

步骤1、下料，采用钢圈剪料机对原材料进行裁剪获得棒料，棒料直径规格采用10cm-15cm，棒料直径公差控制在±0.3cm以内，表面不应有毛刺；

步骤2、抛丸，对棒料进行抛丸处理，取除表面铁锈；

步骤3、轧料，采用轧料机，轧料温度为600℃～790℃，保温至棒料受热均匀；

步骤4、夯实，对步骤3中的棒料进行夯实处理，取除表面氧化皮，得到预锻件，其中具体采用锻台对棒料进行处理；

步骤5、加热，对步骤4产生的预锻件进行超音频加热，加热温度为600℃～800℃；

步骤6、冲床，对步骤5产生的预锻件进行冲床加工，得到毛坯；

步骤7、摩擦机，对毛坯采用摩擦机进行热锻模，温度为900℃～1000℃；

步骤8、切边，放置位置调整：将毛胚放置在两个主托板3上，之后根据需要裁切的位置调节两个主托板3的位置，调节时启动第二伺服电机23，通过两个相啮合的锥形齿轮24带动双向螺杆19转动带动连接板20滑动，圆杆22沿定位槽21滑动，从而使两个主托板3进行间距调节，当主托板3的边沿与毛胚需要裁切的位置相齐平时停止调节，此时为了承托多余部分，预防在裁切时外沿发生沉头的情况，减少边缘毛刺，此时通过多个定位杆30和槽口29调节副托板31的间距，副托板31与主托板3之间为下刀位；

裁刀位置调整：分别启动两个第一伺服电机14驱动两个单向螺杆15转动，从而使传动块9与切刀10调整位置，当合金刀刃11的刃口位置与需要裁切位置对其后即可；

裁切时：启动两个液压缸5，使输出杆伸出推动滑移板4下降，从而使得合金刀刃11对锻件进行切边，在切边时，压板26首先接触锻件对其位置固定，在不断裁切中缓冲弹簧25被压缩，在裁切中，裁切后的余料在副托板31上，预防下沉造成刃口不齐，裁切完毕后复位液压缸5，多余物料掉落至接料箱32内；

修边：此时重新启动第一伺服电机14，使内侧的合金刮刀12刃口与断边相齐口，之后启动液压缸5调节合金刮刀12至主托板3和副托板31之间，并通过第一伺服电机14调整至合金刮刀12紧贴在毛胚的切口处，随后启动气动导轨6，使滑移板4前后滑动，从而使合金刮刀12对切口进行修整，修整后复位即可；

步骤9、冲孔，使用冲孔模对步骤8产生的毛坯进行冲孔得到半成品锻件，要求冲孔无毛刺；

步骤10、检测，对半成品锻件进行敲击，进行品质检测；

步骤11、抛丸，分类后品质较差的半成品锻件进行抛丸，清除表面氧化皮，得到终锻件；

步骤12、防锈，对终锻件进行涂抹防锈油；

步骤13、包装入库。

与相关技术相比较，本发明提供的锻件锻造用成型设备及其锻造工艺具有如下有益效果：

本发明提供一种锻件锻造用成型设备及其锻造工艺，通过底座2上两个主托板3可对需要切边的毛胚进行放置，并调整切口位置，滑移板4作为安装板，液压缸5提供升降能力，气动导轨6提供去除毛刺时的前后刮动，传动块9便于安装和拆除切刀10，更换简单，通过切刀10上的合金刀刃11能够满足切边的需要，合金刮刀12满足人们在对切除位置修整毛刺的需要，通过传动机构能够对两个切刀10的位置进行单独调整，从而满足不同需要的使用，通过导槽16和导杆17的使用能够进一步加强支架7在滑动时的稳定性，通过调节机构能够调整两个主托板3的位置，从而满足不同锻件直径的需求，操作简单，通过缓冲机构的使用能够在切边时对毛胚进行压紧固定，预防锻件位移带来的不良影响，通过可调节位置安装的副托板31能够对裁切多余位置进行支撑，预防沉头带来刃口不齐的问题，提高裁切效果，通过接料箱32的使用能够对废料进行收集，导料孔33预防部件安装槽18内有碎渣。

需要说明的是，本发明的设备结构和附图主要对本发明的原理进行描述，在该设计原理的技术上，装置的动力机构、供电系统及控制系统等的设置并没有完全描述清楚，而在本领域技术人员理解上述发明的原理的前提下，可清楚获知其动力机构、供电系统及控制系统的具体。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种锻件锻造用成型设备，其特征在于，包括：

壳体；

底座，所述底座固定安装在所述壳体的底部内壁上；

两个主托板，两个所述主托板均滑动设置在所述底座的顶部；

滑移板，所述滑移板滑动安装在所述壳体内并位于两个所述主托板的上方；

两个液压缸，两个所述液压缸均固定安装在所述壳体的顶部内壁上，两个所述液压缸的输出杆均与所述滑移板的顶部固定连接；

气动导轨，所述气动导轨固定安装在所述滑移板的底部；

支架，所述支架固定安装在所述气动导轨的输出块上并与所述滑移板滑动连接；

两个传动槽，两个所述传动槽均开设在所述支架的底部；

两个传动块，两个所述传动块分别滑动设置在两个所述传动槽内；

两个切刀，两个所述切刀分别螺栓安装在两个所述传动块的底部；

两个传动机构，两个所述传动机构均设置在所述支架上并分别与两个所述传动块对应设置；

调节机构，所述调节机构设置在所述底座上；

缓冲机构，所述缓冲机构设置在所述支架上。

2.根据权利要求1所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，两个所述切刀的底部均为合金刀刃，两个所述切刀相互靠近的一侧均固定安装有合金刮刀。

3.根据权利要求1所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，所述传动机构包括电器槽、第一伺服电机和单向螺杆，所述电器槽开设在所述支架的底部，所述第一伺服电机固定安装在所述电器槽内，所述单向螺杆转动安装在所述传动槽内并与所述传动块螺纹连接，所述单向螺杆的一端与所述第一伺服电机的输出轴固定连接。

4.根据权利要求1所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，所述滑移板的底部开设有两个导槽，所述支架的顶部延伸至两个所述导槽内，两个所述导槽内均固定安装有多个导杆，多个所述导杆均与所述支架滑动连接。

5.根据权利要求1所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，所述调节机构包括部件安装槽、双向螺杆、两个连接板、四个定位槽、两个圆杆、第二伺服电机和两个锥形齿轮，所述部件安装槽开设在所述底座的顶部，所述双向螺杆转动安装在所述部件安装槽内，两个所述连接板均螺纹套设在所述双向螺杆上，两个所述连接板的顶部分别与两个所述主托板的底部固定连接，四个所述定位槽分别开设在所述部件安装槽的两侧内壁上，两个所述圆杆分别固定贯穿两个所述连接板，两个所述圆杆的两端分别延伸至四个所述定位槽内，所述第二伺服电机固定安装在所述部件安装槽的底部内壁上，两个所述锥形齿轮分别固定套设在所述双向螺杆和所述第二伺服电机的输出轴上，两个所述锥形齿轮相啮合，两个所述锥形齿轮均位于两个所述连接板之间。

6.根据权利要求5所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，所述缓冲机构包括缓冲弹簧、压板、多个套筒和多个缓冲杆，所述缓冲弹簧固定安装在所述支架的底部并与所述第二伺服电机对应分布，所述压板固定安装在所述缓冲弹簧的底端上，多个所述套筒均固定安装在所述支架的底部并位于所述缓冲弹簧的一侧，多个所述缓冲杆均固定安装在所述压板的顶部并分别与多个所述缓冲杆滑动连接。

7.根据权利要求1所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，所述主托板的底部开设有多个槽口，其中多个对应所述槽口内均螺栓安装有定位杆，多个所述定位杆的顶端固定安装有同一个副托板，所述副托板位于所述主托板的一侧。

8.根据权利要求5所述的锻件锻造用成型设备，其特征在于，所述底座的两侧均活动设置有接料箱，所述部件安装槽的底部内壁上开设有多个导料孔，多个所述导料孔均倾斜设置并分别与两个所述接料箱对应设置，所述壳体的底部内壁上固定安装有限位板，所述限位板位于所述底座两个所述接料箱的同一侧。

9.一种采用如权利要求1-8任一项所述的锻件锻造用成型设备的锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1、下料，采用钢圈剪料机对原材料进行裁剪获得棒料，棒料直径规格采用10cm-15cm，棒料直径公差控制在±0.3cm以内，表面不应有毛刺；

步骤2、抛丸，对棒料进行抛丸处理，取除表面铁锈；

步骤3、轧料，采用轧料机，轧料温度为600℃～790℃，保温至棒料受热均匀；

步骤4、夯实，对步骤3中的棒料进行夯实处理，取除表面氧化皮，得到预锻件，其中具体采用锻台对棒料进行处理；

步骤5、加热，对步骤4产生的预锻件进行超音频加热，加热温度为600℃～800℃；

步骤6、冲床，对步骤5产生的预锻件进行冲床加工，得到毛坯；

步骤7、摩擦机，对毛坯采用摩擦机进行热锻模，温度为900℃～1000℃；

步骤8、切边，放置位置调整：将毛胚放置在两个主托板上，之后根据需要裁切的位置调节两个主托板的位置，调节时启动第二伺服电机，通过两个相啮合的锥形齿轮带动双向螺杆转动带动连接板滑动，圆杆沿定位槽滑动，从而使两个主托板进行间距调节，当主托板的边沿与毛胚需要裁切的位置相齐平时停止调节，此时为了承托多余部分，预防在裁切时外沿发生沉头的情况，减少边缘毛刺，此时通过多个定位杆和槽口调节副托板的间距，副托板与主托板之间为下刀位；

裁刀位置调整：分别启动两个第一伺服电机驱动两个单向螺杆转动，从而使传动块与切刀调整位置，当合金刀刃的刃口位置与需要裁切位置对其后即可；

裁切时：启动两个液压缸，使输出杆伸出推动滑移板下降，从而使得合金刀刃对锻件进行切边，在切边时，压板首先接触锻件对其位置固定，在不断裁切中缓冲弹簧被压缩，在裁切中，裁切后的余料在副托板上，预防下沉造成刃口不齐，裁切完毕后复位液压缸，多余物料掉落至接料箱内；

修边：此时重新启动第一伺服电机，使内侧的合金刮刀刃口与断边相齐口，之后启动液压缸调节合金刮刀至主托板和副托板之间，并通过第一伺服电机调整至合金刮刀紧贴在毛胚的切口处，随后启动气动导轨，使滑移板前后滑动，从而使合金刮刀对切口进行修整，修整后复位即可；

步骤9、冲孔，使用冲孔模对步骤8产生的毛坯进行冲孔得到半成品锻件，要求冲孔无毛刺；

步骤10、检测，对半成品锻件进行敲击，进行品质检测；

步骤11、抛丸，分类后品质较差的半成品锻件进行抛丸，清除表面氧化皮，得到终锻件；

步骤12、防锈，对终锻件进行涂抹防锈油；

步骤13、包装入库。

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