CN113562478B - 散装物料定量装车防作弊一体化系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了散装物料定量装车防作弊一体化系统，包括销发系统、供销物流信息管理系统和定量装车系统，所述销发系统用于获取订单信息、进行派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重、自动识别并核验车辆、在核验后依据订单信息确定物料的预装量并判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量。本发明打通上下游的信息传递，多种系统交互响应，提高系统运行的可靠性，保证了定量自动装车对装车量的准确控制。

Description

散装物料定量装车防作弊一体化系统

技术领域

本发明属于余热发电系统智能控制技术领域，具体涉及散装物料定量装车防作弊一体化系统。

背景技术

综合来看，现有市面定量装车系统或一卡通系统，仅实现了基本的流程验证，在系统集成、防作弊控制、无人发运控制方面还存在一定盲区，主要体现在以下两点。一是系统功能单一、上下游未打通，如一卡通系统、集中发散控制系统、安全行为监测系统基本为孤岛运行；二是物料装车实时信息无法动态监测，存在装车溢出、多装等诸多问题。

而装车过程如果在较长的货厢上在不同位置多次下料才能较好地控制装车量，而如果这种相对下料位置的改变是通过车辆自行行驶移动实现，需要考虑在每个下料位置上的停留时间、下料速度还要考虑如何设置下料位置的间隔，既要保证下料次数较少、车辆移动次数较少，也要保证单次下料量易于控制，并能根据实际下料情况对之前设定的下料次数、位置进行适应性调整，并在保证不易洒落物料的装车安全的情况下，尽可能多装物料，和较可靠的自动添加物料修正自动装车产生的误差。而上述效果现有的自动装车方法还无法同时实现，因此需要进一步改进

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供散装物料定量装车防作弊一体化系统，用于解决现有技术中系统功能单一、自动装车过程比较繁琐，需要驾驶员频繁开车移动，并且无法通过自动装车添加物料以修正装车过程产生的误差这些的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，包括销发系统、供销物流信息管理系统和定量装车系统，所述销发系统用于获取订单信息、进行派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重、自动识别并核验车辆、在核验后依据订单信息确定物料的预装量并判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量，所述定量装车系统用于对车辆进行定位和依据装车需求提示所述车辆移动实现对物料的自动装车、在实际装车量达到预装量后控制自动装车停止，所述供销物流信息管理系统还用于对准备出厂的车辆进行二次称重计算车辆装车后的重量增加值，将增加重量与预装量进行比对得到二者间的比对误差，根据比对误差大小判断是否允许车辆离开、是否进行补卸料操作和是否排出管理人员检查原因。

优选的，所述定量装车系统在自动装车时，首先控制下料口相对所述货厢的纵向从前之后依次下料若干次，驾驶员在一次下料完成时将车辆向前移动的距离等于相邻下料位置的间距，单次下料形成物料堆顶部不高于安全下料高度，安全下料高度即物料堆在车辆移动时完全不会向外洒落的最大高度，下料过程中实际装车量达到预装量则立即停止下料，否则通过建模形成的3D模型控制下料速度，下料速度在物料堆顶部到安全下料高度的距离达到一定阈值后逐渐降低下料速度直至物料堆高度达到安全高度时停止下料。

优选的，各下料位置的间距根据货厢大小和安全下料高度的比例设定，在下料过程根据所述3D模型实时计算实际下料后相邻物料堆顶部之间的低谷区域中心的高度，如果该高度过低则减小之后相邻下料位置间的距离，否则增加之后相邻下料位置间的距离。

优选的，所述定量装车系统的装车方法还包括填补装车过程，用于进行补料操作，具体包括：所述货厢中已填装有物料并形成若干物料堆，车辆慢速前后移动，填补下料产生的物料堆的顶部高度不高于最大下料高度，系统依据3D模型上货厢中物料顶部各处的实际形状与高度计算与之对应的下料速度，最大下料高度与各位置顶部填补前的实际高度之间的填补高度差与该位置的下料速度成正比。

优选的，所述定量装车系统第一次自动装车时完成安全下料高度以下物料下料过程后，满足实际装车量不足预装量的情况下，此时下料口位于车辆最后方的下料位置，所述车辆向后慢速倒车，所述定量装车系统的装车方法采用所述填补装车过程进行装车。

优选的，所述定量装车系统还包括设于下料口附近的激光雷达，设于料仓前后两侧能采集货厢顶部图像的摄像头和设于下料口外侧固定结构上朝正下方进行测距的测距传感器，测距传感器采用超声波测距传感器；所述激光雷达用于采集雷达点云数据，系统通过自主训练的自动装车智能检测算法以雷达点云数据为基础进行3D建模，所述摄像头采集货厢顶部图像识别物料堆顶部各处位置相对货厢的相对高度，所述测距传感器设于下料口的固定结构上，用于测定下料口下方物料的绝对高度；所述摄像头采集识别得到的相对高度用于对3D建模中物料堆模型的局部数据进行修正，测距传感器测定的绝对高度作为3D建模同一位置的高度基准对整个模型的数据进行调整。

优选的，所述定量装车系统包括固定设置的料仓、设于所述料仓底部开口处的闸板、设于所述闸板下方的装车皮带秤、位于装车皮带秤的出料端下方的装车机和位于所述装车机下方地面上的装车用地磅；所述装车机设有可升降卸料器作为下料口，所述装车用地磅的长度不小于车辆总长度与车辆的货厢总长度之和，自动装车过程中所述车辆均位于所述装车用地磅上。

优选的，所述定量装车系统包括固定设置的料仓、设于所述料仓底部开口处的开关气动阀、连通所述开关气动阀的散装计量秤和位于所述散装计量秤的出料口下方的装车机；所述装车机设有可升降卸料器作为下料口，所述散装计量秤为固体流量计或转子秤。

本发明的优点在于：打通上下游的信息传递，同时包括包括销发系统、供销物流信息管理系统、定量装车系统和集中控制室，多种系统交互响应，提高系统运行的可靠性，保证了定量自动装车对装车量的准确控制，杜绝司机乘机数量超发、跟车发货等难以控制装车量复核订单要求的问题。

本方案应用32线激光雷达3D建模，实时扫描车况、料位高度，准确性精度更高；采用AI人工智能算法，自主学习人工操作，智慧控制自动装车；并通过多种传感器综合检测，利用其他传感器信号对3D建模结果进行修正提高对自动装车的信息采集能力，并通过新型自动装车方法实现对下料位置间隔根据实时3D建模进行实时调整，实现了自动装车的动态监测和动态控制。本方案还利用填补装车过程实现在误差情况或装车接近安全限制情况下的少量装车要求，保证实际装车量符合订单信息提供给的预装量。

附图说明

图1为本发明散装物料定量装车防作弊一体化系统的结构示意图。

图2为本发明散装物料定量装车防作弊一体化系统的系统架构图。

图3为本发明中定量装车系统的现场设施的结构示意图。

图4为本发明散装物料定量装车防作弊一体化系统的工作流程图。

图5为本发明在下置式计量控制模式下定量装车系统单个设施的示意图。

图6为本发明在上置式计量控制模式下定量装车系统单个设施的示意图。

附图中的标记为：1、下料口，2、激光雷达，3、货厢，4、RFID检测模块，5、电铃，6、音柱，7、语音分机，8、LED屏，9、料仓，10、闸板，11、可升降卸料器，12、摄像头，13、装车用地磅，14、PLC控制器，15、转子秤。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1-6所示，本发明提供散装物料定量装车防作弊一体化系统中手机端是基于JAVA平台，系统采用J2EE架构下最先进的以SprinMVC4.0为主的SSM扩展架构。网页端是B/S架构设计，使用、升级及扩展简便。兼容主流的关系数据库平台MySQL/SQL Server/Oracle，可有效支撑起集团公司级的企业应用。

本系统在关键地点部署以PLC控制器为核心的控制终端，实现设备的关键数据采集及逻辑闭锁控制；通过OPC服务实现采集数据上传及系统平台控制命令的下发；应用组态软件平台实现现场上位机控制系统的搭建。由此实现以成熟稳定的技术实现现场放料设备的控制。

针对车辆装车状态分析，本系统通过自主训练的自动装车智能检测算法以雷达点云数据为基础进行建模，实时分析现场车辆的位置及装货状态，辅助控制现场设备完成装车过程。

现场部署以PLC控制器为核心的控制终端，现场原有的关键控制设备，如配电站、相关皮带与保护、液压站、闸板10、皮带秤、固体流量计、仓下放料设备等接入PLC控制器，以成熟的控制技术实现稳定的数据采集与设备控制；同时部署OPC服务器，作为中间层接收转发PLC数据并向PLC写入数据；现场部署以组态软件为核心的上位机控制终端，作为现场控制及展示中心。

系统不仅能够实现装车设备的集中控制，还需对装车业务及车辆进行验证，辅助控制整个装车过程，使整体业务可控。系统现场部署刷卡终端、车牌识别终端，获取该业务车辆及业务信息，与发运系统原信息比对，避免错装或作弊行为；若现场有仓下磅则可接入仪表数据，使装车数据更加准确；并配备信息提示设备，如电铃5、显示屏等，提示司机下一步动作；业务控制设备均接入嵌入式采集设备，通过硬件服务上传及下发数据。识别方式还可以采用车载RFID技术，通过设于装车现场的RFID检测模块识别车辆的RFID信息，代替发卡，车辆的RFID信息在派车时写入。

为实现车辆位置、车斗内情况、装货状态等信息的采集，现场部署激光雷达2，信息传输至AI分析服务器，自动装车智能检测算法以雷达点云数据为基础进行建模，识别关键控制问题，辅助PLC控制系统进行自动装车控制。电铃5用于在装车完毕或异常状况时发出铃声，短长两种铃声分别对应上述两种情形。音柱6用于在装车现场进行声音播放，而语音分机7用于输入装车现场驾驶员的声音，LED屏用于播放提示驾驶员动作的视频、图像和文字。

数据采集与上传是系统实现的基础，所采集数据分为现场装货设备相关控制数据、业务控制设备相关控制数据、AI分析设备相关控制数据及外部系统所传输的业务数据。数据通过OPC服务、webservice、硬件服务、AI算法等多种方式与平台应用系统对接。

系统功能实现是平台的核心，以平台管理功能实现平台的基础管理，以业务管理功能实现各种业务信息的审核、实现各种装车控制方式、实现现场业务视频的实时查看和留存。

系统对接与展示是平台的延伸，平台实现的是智能装运，需要通过接口自其他系统，如发运管理系统、库存管理系统、生产自动化平台、ERP系统等，获取车辆信息、任务信息、仓库信息、物料状态等，例如本系统中销发系统就可以通过接口与发运管理系统连接获取数据，供销物流信息管理系统可以与库存管理系统连接获取仓库和料仓9中储存物料的信息，从而让本系统与其他系统互动，完成业务的智能判断与控制；系统在展示时，可通过业务平台管理界面完成系统的管理、通过上位机控制界面完成现场设备的展示与控制，视频系统为单独运行系统，可集中展示在大屏幕上，辅助管理人员监控或远程装车；同时系统可扩展移动端应用。

本系统结构上还包括下面的装置和相应控制模块：除尘一体化散装机控制：散装机主要由传动支架、卷扬机构、传动装置、松绳机构、槽钢座、料位计、吸尘风机、下料管、吸尘管、散装头构成。物料通过下料管靠自重流入料罐，下料管与吸尘管间灰尘经吸尘风机排入受尘袋或灰库。下料管与吸尘管是可伸缩管，借助其下降、上升，散装头的升降是通过卷扬机传动系统，及其安全控制装置、松绳机构来实现的。

中间件程序：与一卡通系统内容：本系统上传车辆装货信息(物料品种、车号信息、车辆皮重、车辆毛重等)，下传称重数据、订单信息、车辆信息等。

视频监控：与LED显示，提示司机装车信息

智能语音提示：增加语音模块，雷达检测判断，经功放、音柱6或电铃5扩音提示司机，前进、停止、后退、左移、右移，智能语音提示控制装车。

具体来说，所述散装物料定量装车防作弊一体化系统，包括销发系统、供销物流信息管理系统、定量装车系统和集中控制室，所述销发系统用于获取并维护订单信息，进行进厂前派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重，自动识别车辆并将其与插卡输入的信息进行核验，并在核验后依据订单信息判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量，依据核验结果和物料剩余量的判断结果选择预警还是允许所述定量装车系统进行装车，所述定量装车系统用于对车辆进行定位和依据装车需求提示所述车辆移动实现对物料的自动装车，在自动装车的实际装车量达到预装量后所述定量装车系统停止装车，所述供销物流信息管理系统还用于对准备出厂的车辆进行二次称重计算车辆装车后的重量增加值，将增加重量与预装量进行比对得到二者间的比对误差，若比对误差小于可忽略阈值则所述供销物流信息管理系统允许车辆离开，若比对误差小于误差阈值而大于可忽略阈值的情况让车辆返回定量装车系统进行补卸料操作以控制出厂时的物理装运量，最后对比对误差不小于误差阈值的情况发出系统预警并排出管理人员检查原因。

其中，销发系统运行时包括下列步骤。

订单信息维护：将外部系统采集或人工手动输入的信息整理为订单信息进行储存和维护。

车辆进厂前派车：依据外部系统或人工输入的要求选择合适的车辆进行派车以提取合适数量的物料进行运输。

司机自助发卡：依据订单信息在自助发卡系统中向待发新卡内写入相关订单信息，订单信息至少包括订单对应的车辆型号要求、物料种类和数量、以及预装量信息，车辆绑定上述订单信息和预装量信息。

供销物流信息管理系统在自动装车前运行时包括下列步骤。

车辆进厂一次称重：当车辆进厂时在地磅上进行一次称重：所获一次称重结果作为之后计算的依据。

车辆入库，RFID或车号识别识别车号信息。

司机下车插车辆卡，供销物流信息管理系统采集订单信息和预装量信息。

检测车号和物资品种信息是否符合订单信息的一致性以及采集定量装车系统中物料的剩余量是否满足预装量要求。

信息一致且物料剩余量充足时，则装货控制器通电，向定量装车系统推送预装量信息和允许装车信号；否则系统预警不予通电。

当物料剩余量不足时，本系统通过物料补充系统向料仓9补充物料，当补充物料足够时系统推送预装量信息和允许装车信号。当车辆信息与订单信息绑定的车辆对象不一致时，发出预警信号要求运输人员对车辆进行调换修正，重复进行车辆入库到检测车号和物资品种信息的工作。

定量装车系统运行时包括下列步骤：定量装车控制系统在接收到装车信号后，首先验证车辆是否停到指定位置；否则，不进行自动装车也不允许司机通过按钮控制装车机等装置，装车机设有可升降卸料器11作为下料口1。

车辆位置判断装置分红外光栅和定位雷达两种：定位雷达安装于装车机旁应用于计量秤和地磅两种模式，红外光栅安装于地磅两端仅应用于地磅模式选配。

定量装车系统在整个装车过程中实时监测车辆位置，一旦监测不到车辆则自动停止装车。

车辆位置判断符合要求后，定量装车系统通过LED提示车辆司机可自助完成装车准备工作。

装车准备工作完成后按下准备完成按钮，定量装车系统通过LED提示司机可以控制装车，司机开始装车。

司机按下装车按钮，开始装车，LED显示屏显示散装装车提示。

定量装车系统实时监测装量，比对预装量。

当实际装车量将要到达预装量时，定量装车系统通过模拟控制器逐步降低下料流量，直至达到预装量时，自动关闭阀门。

在实际装车量达到预装量而关闭料仓9的阀门后，定量装车系统自动控制装车机升起，省去司机自助控制装车机的环节，控制装车机升起时需考虑增加拉绳传感器设备。

如果未设置自动升起装车机的机构或该机构无法工作，则定量装车系统通过LED显示屏提示装车完成，司机下车自助升起装车机头；

完成前述过程后司机开车出仓，定量装车系统推送实际装车量到供销物流信息管理系统。

为了在自动装车时能实时采集并准确识别粉状物料在车辆的货厢3中堆积形成形状，从而以此判断是否需要车辆或下料口1移动以实现下料口1相对货厢3的下料位置的变化，由此保证物料能比较均匀的装入货厢3，从而避免物料在货厢3中局部堆积过高，防止物料在移动或受到震动时向外洒落造成物料浪费和安全风险。本方案中，系统包括设于下料口1附近的激光雷达2，设于料仓9前后两侧能采集货厢3顶部图像的摄像头12和设于下料口1外侧固定结构上朝正下方进行测距的测距传感器，测距传感器为避免扬尘对光的影响采用超声波测距传感器。

其中摄像头12采集货厢3顶部图像根据货厢3侧壁顶边线条与物料顶部位置的相对位置差识别物料堆顶部各处位置相对货厢3的相对高度；激光雷达2为32线激光雷达2，用于采集雷达点云数据，系统通过自主训练的自动装车智能检测算法以雷达点云数据为基础进行3D建模实时分析现场车辆的位置及装货状态，辅助控制现场设备完成装车过程。而测距传感器设于固定结构上，下料口1即可升降卸料器11进行升降时测距传感器高度不变，专用于测定下料口1下方物料的绝对高度。由于粉状物料在下料时容易产生扬尘，造成对光的干扰，因此单一传感器进行光学检测时常常容易出现较大误差。基于上述摄像头12采集识别得到的相对高度对3D建模中物料堆模型的数据进行修正，而测距传感器测定的下料口1下方物料的绝对高度因为准确度较高，作为3D建模同一位置的高度基准对整个模型的数据进行调整。本系统采用上述三种检测设备从多角度以多种方式对物料堆的数据进行采集和识别分析，减少了扬尘造成的干扰。

上述调整后形成的3D建模可用于判断是否调整下料口1相对货厢3的位置，但为了保证下料的实际装车量与预装量相符，并保证下料过程的安全性，本系统在下料时，首先设定安全下料高度，即物料堆在移动时完全不会向外洒落的最大高度，由于物料堆最高的顶部通常成锥形，因此安全下料高度通常略高于货厢3侧壁顶边，同时物料堆的锥形顶部的底边高度比货厢3侧壁顶边低，并足以容纳顶部塌落时落下的物料。

在进行自动装车的过程中，本系统首先控制下料口1相对所述货厢3的纵向从前之后依次下料若干次让物料逐渐占满货厢3，从而在保证这一过程能实现足够的实际装车量的同时不会让驾驶员移动太多次车辆，造成移动距离不易控制和消耗太多时间在移动车辆上。单次下料形成物料堆顶部不高于安全下料高度，这一过程中如果实际装车量达到预装量则在达到的同时立即停止下料，否则通过建模形成的3D模型控制下料速度，下料速度在物料堆顶部到安全下料高度的距离达到一定阈值后逐渐降低下料速度直至物料堆高度达到安全高度时停止下料。驾驶员在一次下料完成时将车辆向前移动的距离等于相邻下料位置的间距，各下料位置的间距根据货厢3大小和安全下料高度的比例设定以保证相邻物料堆之间形成的低谷底部高度不至于过低且移动距离不至于过小，驾驶员在一次下料完成时将车辆向前移动的距离等于相邻下料位置的间距，在移动过程中下料口1不下料。在下料过程中还根据所述3D模型实时计算实际下料后相邻物料堆顶部之间的低谷区域中心的高度，如果该高度过低则减小之后相邻下料位置间的距离，否则增加之后相邻下料位置间的距离。

通过上述下料过程占满货厢3且物料堆高度均达到安全下料高度后，如果实际装车量还不足预装量则开始填补装车过程，此时货厢3中已填装有物料并形成若干物料堆，此时下料口1位于车辆最后方的下料位置。系统通过3D模型计算确定相邻物料堆顶部之间的低谷区域中心作为填补下料区域，并相对所述货厢3的纵向由后向前慢速移动到各个填补下料区域进行填补下料，填补下料产生的物料堆的顶部高度不高于最大下料高度，最大下料高度为正常行驶过程货厢3中物料堆状态安全不易洒落的高度。开始填补下料时驾驶员启动车辆缓慢向后倒车，系统依据3D模型上货厢3中物料顶部各处的实际形状与高度计算与之对应的下料速度，上述物料顶部包括之前形成的各个低谷区域和物料堆顶部，在移动过程中下料速度在低谷区域中心最大，而在各个物料堆顶部位置最小，并保证下料过程物料顶部的最高值不大于所述最大下料高度。为此，系统设置最大基准高度，最大基准高度低于所述最大下料高度且该高度依据填补装车过程的最大下料速度而定，车辆最小倒车速度下，对应最大下料速度无法在局部形成高于最大下料高度的物料堆。最大基准高度与各位置顶部填补前的实际高度之间的填补高度差与该位置的下料速度成正比。

上述定量装车系统的控制模式根据设置结构和计量方式差异分为下置式计量控制模式和上置式计量控制模式。

下置式计量控制模式下，定量装车系统在结构上包括：固定设置的料仓9、设于所述料仓9底部开口处的闸板10、设于所述闸板10下方的装车皮带秤、位于装车皮带秤的出料端下方的装车机和位于所述装车机下方地面上的装车用地磅13。装车皮带秤的出料端也可以加设转子秤15等进一步精确计量出料量的装置，如果转子秤15测定结果与装车皮带秤不一致则以转子秤15为准。装车用地磅13的长度不小于车辆总长度与车辆的货厢3总长度之和，以保证所述货厢3最前端位于可升降卸料器11下方和所述货厢3最后端位于可升降卸料器11下方两种情况下，车辆整体都位于所述装车用地磅13上面，保证整个装货过程中地磅对车辆总重量检测的可靠性。

上置式计量控制模式下，定量装车系统在结构上包括：固定设置的料仓9、设于所述料仓9底部开口处的开关气动阀和连通所述开关气动阀的散装计量秤，散装计量秤为固体流量计或转子秤15。车辆的货厢3位于可升降卸料器11的下方，并根据装货情况前进或后退，从而让货厢3前后各处均匀装满物料。

对于大容量的车辆，地磅称量能避免散装计量秤长时间称量造成的累积误差，因此称量效果更加准确；而采用散装计量秤则能随时计量目前累积的出料量，对于出料速度变化造成的出料量增加量的变化比较敏感，能更快速地推算货厢3入料量判断是否要移动车辆调整货厢3的下料位置。

供销物流信息管理系统在自动装车后运行时包括下列步骤。

在车辆出厂时通过地磅进行二次称重。

供销物流信息管理系统除正常业务判断外，具有重量比对判断功能，将二次称重得到的地磅称重量与第一次称重得到的地磅称重量相减得到车辆装车后的增加重量，该重量增加值在正常情况下应当与实际装车量相近，有少数粉状物料可能在运输移动时从车辆顶部洒落，但该误差值应当小于一定阈值(通过多次实验统计出可能出现的误差最大值作为阈值)，系统配置将其与预装量比对确定是否属于误差控制范围内。

比对误差在误差控制范围内(0-2吨)，则在误差很小时正常过磅出厂；误差稍大则依据误差的正负值进行相应的卸料或补料工作，一般是返回定量装车系统，依据计算出的比对误差进行相应的卸料或补料工作，出厂时再重复之前的称重和重量比对过程。

集中控制室中值班人员通过定量装车系统进行监控，当发生车辆位置判断和对车辆位置实时监测发生异常时，值班人员会对异常情况进行集中处理，现场异常无法解决时远程控制装车过程，也可以通过对装车现场通过语音或LED屏提供装车提示，让驾驶员进行装车。

当误差超出控制范围时，系统预警，需人为介入处理，这说明误差已经超出正常可能出现的情况，需要人为介入防止司机恶意作弊情况的发生。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的发明构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明保护范围之内。

Claims (6)

1.散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：包括销发系统、供销物流信息管理系统和定量装车系统，所述销发系统用于获取订单信息、进行派车和对所派车辆自助发卡实现车辆与订单信息绑定，所述供销物流信息管理系统用于对车辆进行进厂一次称重、自动识别并核验车辆、在核验后依据订单信息确定物料的预装量并判断所述定量装车系统的物料剩余量是否满足物料的预装量，所述定量装车系统用于对车辆进行定位和依据装车需求提示所述车辆移动实现对物料的自动装车、在实际装车量达到预装量后控制自动装车停止，所述供销物流信息管理系统还用于对准备出厂的车辆进行二次称重计算车辆装车后的重量增加值，将增加重量与预装量进行比对得到二者间的比对误差，根据比对误差大小判断是否允许车辆离开、是否进行补卸料操作和是否排出管理人员检查原因；

所述定量装车系统在自动装车时，首先控制下料口(1)相对货厢(3)的纵向从前之后依次下料若干次，驾驶员在一次下料完成时将车辆向前移动的距离等于相邻下料位置的间距，单次下料形成物料堆顶部不高于安全下料高度，安全下料高度即物料堆在车辆移动时完全不会向外洒落的最大高度，下料过程中实际装车量达到预装量则立即停止下料，否则通过建模形成的3D模型控制下料速度，下料速度在物料堆顶部到安全下料高度的距离达到一定阈值后逐渐降低下料速度直至物料堆高度达到安全高度时停止下料；

各下料位置的间距根据货厢(3)大小和安全下料高度的比例设定，在下料过程根据所述3D模型实时计算实际下料后相邻物料堆顶部之间的低谷区域中心的高度，如果该高度过低则减小之后相邻下料位置间的距离，否则增加之后相邻下料位置间的距离。

2.根据权利要求1所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统的装车方法还包括填补装车过程，用于进行补料操作，具体包括：所述货厢(3)中已填装有物料并形成若干物料堆，车辆慢速前后移动，填补下料产生的物料堆的顶部高度不高于最大下料高度，系统依据3D模型上货厢(3)中物料顶部各处的实际形状与高度计算与之对应的下料速度，最大下料高度与各位置顶部填补前的实际高度之间的填补高度差与该位置的下料速度成正比。

3.根据权利要求2所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统第一次自动装车时完成安全下料高度以下物料下料过程后，满足实际装车量不足预装量的情况下，此时下料口(1)位于车辆最后方的下料位置，所述车辆向后慢速倒车，所述定量装车系统的装车方法采用所述填补装车过程进行装车。

4.根据权利要求1-3中任一所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统还包括设于下料口(1)附近的激光雷达(2)，设于料仓(9)前后两侧能采集货厢(3)顶部图像的摄像头(12)和设于下料口(1)外侧固定结构上朝正下方进行测距的测距传感器，测距传感器采用超声波测距传感器；所述激光雷达(2)用于采集雷达点云数据，系统通过自主训练的自动装车智能检测算法以雷达点云数据为基础进行3D建模，所述摄像头(12)采集货厢(3)顶部图像识别物料堆顶部各处位置相对货厢(3)的相对高度，所述测距传感器设于下料口(1)的固定结构上，用于测定下料口(1)下方物料的绝对高度；所述摄像头(12)采集识别得到的相对高度用于对3D建模中物料堆模型的局部数据进行修正，测距传感器测定的绝对高度作为3D建模同一位置的高度基准对整个模型的数据进行调整。

5.根据权利要求4所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统包括固定设置的料仓(9)、设于所述料仓(9)底部开口处的闸板(10)、设于所述闸板(10)下方的装车皮带秤、位于装车皮带秤的出料端下方的装车机和位于所述装车机下方地面上的装车用地磅(13)；所述装车机设有可升降卸料器(11)作为下料口(1)，所述装车用地磅(13)的长度不小于车辆总长度与车辆的货厢(3)总长度之和，自动装车过程中所述车辆均位于所述装车用地磅(13)上。

6.根据权利要求4所述的散装物料定量装车防作弊一体化系统，其特征在于：所述定量装车系统包括固定设置的料仓(9)、设于所述料仓(9)底部开口处的开关气动阀、连通所述开关气动阀的散装计量秤和位于所述散装计量秤的出料口下方的装车机；所述装车机设有可升降卸料器(11)作为下料口(1)，所述散装计量秤为固体流量计或转子秤(15)。