CN113458607A - 一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于LED显示技术领域，尤其为一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，利用激光器在具有光滑表面的胶体材料上实施烧蚀加工形成凹坑阵列，具体包含，将原有的具有凸起点的模具A更换成具有光滑表面的模具B，通过模具B对胶体材料进行压模加工；把经过步骤一压模成具有光滑表面的胶体材料使用激光烧蚀的方法在胶体材料表面烧成固定尺寸的凹坑阵列；本发明的方法，彻底解决了模压成型材料表面一致性差的问题，从根源上杜绝了胶体反光与粗糙度不一致的问题，成品灯珠表面形成高度一致的哑光表面，灯珠贴成显示屏阵列后屏幕外观无色差反光等问题；不再使用粗糙面模具来压模成型，因此不再使用离模剂，杜绝了离模润滑剂造成的反光问题。
Description
技术领域
本发明属于LED显示技术领域，具体涉及一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法。
背景技术
RGBled显示屏是由红绿蓝三种发光二极管组成，利用不同的材料可以制造不同色彩的LED像素点，应用最广的是红色、绿色、黄色，而蓝色和纯绿色LED的开发已经达到了实用阶段。
随着LED显示技术的不断发展，在LED直显显示领域人们对产品外观的追求越来越高，高对比度，高一致性的要求使RGB LED灯珠表面必须实现哑光高黑来满足对比度，目前实现哑光的方法为在压模时使用有固定粗糙度的模具，使胶体在成型后有模具造成的粗糙面来实现哑光。
目前模压成型的RGB LED灯珠因为模具表面粗糙度一致性有差别以及粗糙表面造成材料成型后离模需要使用离模润滑剂造成了材料成型后表面粗糙度有差异及离模润滑剂残留造成表面反光，两种不良因素使材料贴成显示屏后表面一致性太差影响使用效果。
发明内容
为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，具有使用效果好以及一致性高的特点。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，利用激光器在具有光滑表面的胶体材料上实施烧蚀加工形成凹坑阵列，具体包含如下步骤：
步骤一：压模工艺中，将原有的具有凸起点的模具A更换成具有光滑表面的模具B，通过具有光滑表面的模具B对胶体材料进行压模加工，形成具有光滑表面的胶体材料；
步骤二：把经过步骤一压模成具有光滑表面的胶体材料放入激光器中，使用激光烧蚀的方法在胶体材料表面烧成固定尺寸的凹坑阵列，使胶体材料的表面具有粗糙度。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤一中，模具A的粗糙度Ra值在1.5um-2um之间，模具B的粗糙度Ra值在0.01-0.02um之间。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中，激光烧蚀时间为100皮秒、光斑直径为10um、光斑点间距为20um、激光器功率为1.2w。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤二中，凹坑阵列的直径为10um±0.05um，深度为2um±0.05um，点间距为20um±0.05um。
作为本发明的一种优选技术方案，所述胶体材料包括为银胶所构成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的方法，彻底解决了模压成型材料表面一致性差的问题，从根源上杜绝了胶体反光与粗糙度不一致的问题，成品灯珠表面形成高度一致的哑光表面，灯珠贴成显示屏阵列后屏幕外观无色差反光等问题；不再使用粗糙面模具来压模成型，因此不再使用离模剂，杜绝了离模润滑剂造成的反光问题。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的流程示意图；
图2为本发明粗糙表面模具的结构示意图；
图3为本发明中胶体材料的结构示意图；
图中：101、模具A；102、凸起点；103、胶体材料；104、凹坑阵列。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1-图3，本发明提供以下技术方案：一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，利用激光器在具有光滑表面的胶体材料103上实施烧蚀加工形成凹坑阵列104，具体包含如下步骤：
步骤一：压模工艺中，将原有的具有凸起点102的模具A101更换成具有光滑表面的模具B，通过具有光滑表面的模具B对胶体材料103进行压模加工，形成具有光滑表面的胶体材料103，光滑表面的模具B把胶体材料103压模成型之后，胶体材料103的表面也是光滑的，因为光滑的模具B表面附着力很小，在胶体材料103成型之后，材料可以很容易从模具表面脱离，不再像粗糙模具表面因为附着力强需要使用离模润滑剂辅助来实现材料脱离模具；其次光滑模具表面做出来的材料表面也是光滑的一致性完全一样，不会像粗糙表面的模具，不同的模具之间粗糙度不同或粗糙度经过使用磨损等造成粗糙度差异产生的材料表面粗糙度不一致；
步骤二：把经过步骤一压模成具有光滑表面的胶体材料103放入激光器中，使用激光烧蚀的方法在胶体材料103表面烧成固定尺寸的凹坑阵列104，使胶体材料103的表面具有粗糙度。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤一中，模具A101的粗糙度Ra值为1.5um，模具B的粗糙度Ra值为0.01um，光滑表面模具把材料压模成型之后，材料的表面也是光滑的。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤二中，激光烧蚀时间为100皮秒、光斑直径为10um、光斑点间距为20um、激光器功率为1.2w，可以做出人眼识别效果最佳的粗糙度表面。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤二中，激光器实际烧蚀成型的凹坑经3D高倍显微镜量测，凹坑阵列104的直径为10um±0.05um，深度为2um±0.05um，点间距为20um±0.05um，尺寸偏差±0.05um以内，实物无法观察出差异性存在。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，胶体材料103包括为银胶所构成。
实施例2
请参阅图1-图3，本发明提供以下技术方案：一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，利用激光器在具有光滑表面的胶体材料103上实施烧蚀加工形成凹坑阵列104，具体包含如下步骤：
步骤一：压模工艺中，将原有的具有凸起点102的模具A101更换成具有光滑表面的模具B，通过具有光滑表面的模具B对胶体材料103进行压模加工，形成具有光滑表面的胶体材料103，光滑表面的模具B把胶体材料103压模成型之后，胶体材料103的表面也是光滑的，因为光滑的模具B表面附着力很小，在胶体材料103成型之后，材料可以很容易从模具表面脱离，不再像粗糙模具表面因为附着力强需要使用离模润滑剂辅助来实现材料脱离模具；其次光滑模具表面做出来的材料表面也是光滑的一致性完全一样，不会像粗糙表面的模具，不同的模具之间粗糙度不同或粗糙度经过使用磨损等造成粗糙度差异产生的材料表面粗糙度不一致；
步骤二：把经过步骤一压模成具有光滑表面的胶体材料103放入激光器中，使用激光烧蚀的方法在胶体材料103表面烧成固定尺寸的凹坑阵列104，使胶体材料103的表面具有粗糙度。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤一中，模具A101的粗糙度Ra值为1.25um，模具B的粗糙度Ra值为0.015um，光滑表面模具把材料压模成型之后，材料的表面也是光滑的。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤二中，激光烧蚀时间为100皮秒、光斑直径为10um、光斑点间距为20um、激光器功率为1.2w，可以做出人眼识别效果最佳的粗糙度表面。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤二中，激光器实际烧蚀成型的凹坑经3D高倍显微镜量测，凹坑阵列104的直径为10um±0.05um，深度为2um±0.05um，点间距为20um±0.05um，尺寸偏差±0.05um以内，实物无法观察出差异性存在。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，胶体材料103包括为银胶所构成。
实施例3
请参阅图1-图3，本发明提供以下技术方案：一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，利用激光器在具有光滑表面的胶体材料103上实施烧蚀加工形成凹坑阵列104，具体包含如下步骤：
步骤一：压模工艺中，将原有的具有凸起点102的模具A101更换成具有光滑表面的模具B，通过具有光滑表面的模具B对胶体材料103进行压模加工，形成具有光滑表面的胶体材料103，光滑表面的模具B把胶体材料103压模成型之后，胶体材料103的表面也是光滑的，因为光滑的模具B表面附着力很小，在胶体材料103成型之后，材料可以很容易从模具表面脱离，不再像粗糙模具表面因为附着力强需要使用离模润滑剂辅助来实现材料脱离模具；其次光滑模具表面做出来的材料表面也是光滑的一致性完全一样，不会像粗糙表面的模具，不同的模具之间粗糙度不同或粗糙度经过使用磨损等造成粗糙度差异产生的材料表面粗糙度不一致；
步骤二：把经过步骤一压模成具有光滑表面的胶体材料103放入激光器中，使用激光烧蚀的方法在胶体材料103表面烧成固定尺寸的凹坑阵列104，使胶体材料103的表面具有粗糙度。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤一中，模具A101的粗糙度Ra值为2um，模具B的粗糙度Ra值为0.02um，光滑表面模具把材料压模成型之后，材料的表面也是光滑的。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤二中，激光烧蚀时间为100皮秒、光斑直径为10um、光斑点间距为20um、激光器功率为1.2w，可以做出人眼识别效果最佳的粗糙度表面。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，步骤二中，激光器实际烧蚀成型的凹坑经3D高倍显微镜量测，凹坑阵列104的直径为10um±0.05um，深度为2um±0.05um，点间距为20um±0.05um，尺寸偏差±0.05um以内，实物无法观察出差异性存在。
具体的，根据附图1、附图2和附图3所示，本实施例中，胶体材料103包括为银胶所构成。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，其特征在于，利用激光器在具有光滑表面的胶体材料(103)上实施烧蚀加工形成凹坑阵列(104)，具体包含如下步骤：
步骤一：压模工艺中，将原有的具有凸起点(102)的模具A(101)更换成具有光滑表面的模具B，通过具有光滑表面的模具B对胶体材料(103)进行压模加工，形成具有光滑表面的胶体材料(103)；
步骤二：把经过步骤一压模成具有光滑表面的胶体材料(103)放入激光器中，使用激光烧蚀的方法在胶体材料(103)表面烧成固定尺寸的凹坑阵列(104)，使胶体材料(103)的表面具有粗糙度。
2.根据权利要求1所述的一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，其特征在于：所述步骤一中，模具A(101)的粗糙度Ra值在1.5um-2um之间，模具B的粗糙度Ra值在0.01-0.02um之间。
3.根据权利要求1所述的一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，其特征在于：所述步骤二中，激光烧蚀时间为100皮秒、光斑直径为10um、光斑点间距为20um、激光器功率为1.2w。
4.根据权利要求1所述的一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，其特征在于：所述步骤二中，凹坑阵列(104)的直径为10um±0.05um，深度为2um±0.05um，点间距为20um±0.05um。
5.根据权利要求1所述的一种实现胶体哑光表面超高一致性的方法，其特征在于：所述胶体材料(103)包括为银胶所构成。
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