CN113414354A - 一种防止铜管熔穿的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种防止铜管熔穿的方法，通过在铜管内壁增添涂料层及内部填充散砂和型砂，避免铸件浇注时导致铜管熔穿，造成铸件油孔堵塞成为废品，且涂料、散砂及型砂均为常见的铸造辅料，可显著的降低成本，简化操作步骤，提高铸件质量。
Description
技术领域
本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种防止铜管熔穿的方法。
背景技术
在铸铁材质的增压器类产品的生产过程当中，产品一般包含较小孔径的异形曲面油孔，此类油孔均需要在铸造过程中铸出。由于孔径较小，孔洞较深，靠砂芯铸出常造成铁包砂，即为金属液渗透粘砂现象，从而无法铸出油孔，因此在产品设计时就提出采用嵌铸管道的方式铸出油孔。但增压器产品的油孔孔径小，且孔洞较深，形状弯曲度大，因此常采用薄壁的铜镍合金材质来制作嵌铸管。
虽然铜镍合金管能解决上述问题，但铸铁浇注温度常在1350℃及以上，铜镍合金的熔点却只有935℃左右，在实际生产中嵌铸铜管常被铁水熔穿，无法铸出铸件所需的油孔。
发明内容
基于此，有必要针对铸造嵌铸铜镍合金材质的铜管的铸件时，出现铁水熔穿，导致无法铸出铸件所需油孔的问题，提供一种防止铜管熔穿的方法。
一种防止铜管熔穿的方法，所述防止铜管熔穿的方法包括：
将涂料灌入所述铜管内壁，使所述涂料全完覆盖所述铜管内壁；
烘干所述涂料；
所述铜管包含第一端口和第二端口，堵住所述第一端口；
从所述第二端口填充散砂，当散砂填充至离所述第二端口的设定间距时停止填充散砂，在所述第二端口的设定间距的部位填充型砂并紧实；
疏通所述第一端口，流出距离所述第一端口的设定间距的散砂，在所述第二端口的设定间距的部位填充型砂并紧实；
按照铸件砂芯组芯顺序组配所述铜管。
作为本发明的一个实施例，所述涂料为酒精涂料。所述涂料为水基类涂料，则还需要进行烘干步骤，且所述铜管管壁较小不易烘干，耗时耗力。因此，所述涂料优选酒精涂料，点燃所述酒精涂料即可烘干附着在内壁的涂料，操作方便，省时省力。
作为本发明的一个实施例，所述烘干所述涂料的步骤具体为，点燃所述酒精涂料，并待涂料表干。所述酒精涂料为耐火度较高的涂料，将涂料均匀地灌入所述铜管内壁并完全覆盖内壁，点燃所述酒精涂料，并待涂料表干，这样可以防止所述铜管在铸件浇注过程中产生局部熔穿，导致铁水与内部砂芯接触形成铁包砂堵住所述铜管。
作为本发明的一个实施例，所述设定距离范围为10mm～15mm。
作为本发明的一个实施例，在所述“烘干所述涂料”步骤后，待所述涂料表干，采用砂纸打磨去除所述铜管外壁表面的涂料；这样避免影响嵌铸操作，提高铸件质量。
作为本发明的一个实施例，在所述“疏通所述第一端口，流出距离所述第一端口的设定间距的散砂，在所述第二端口的设定间距的部位填充型砂并紧实”步骤后，采用砂纸打磨去除所述铜管外壁表面的异物；防止所述铜管外壁表面的异物影响铸件质量。
作为本发明的一个实施例，所述型砂为树脂、固化剂、散砂的混合物；采用所述型砂可以封堵所述铜管管口，避免所述铜管内的散砂流出。
作为本发明的一个实施例，在所述“按照铸件砂芯组芯顺序组配所述铜管”步骤后，浇注铸件型腔，冷却开箱后，清理去除所述铜管内的散砂及型砂。
采用本发明提供的防止铜管熔穿的方法，通过在铜管内壁增添涂料层及内部填充散砂和型砂，避免铸件浇注时导致铜管熔穿，造成铸件油孔堵塞成为废品，且涂料、散砂及型砂均为常见的铸造辅料，可显著的降低成本，简化操作步骤，提高铸件质量。
附图说明
图1为铸件嵌铸铜管示意图；
图2为实施例中铜管内壁增添涂料层及内部填充散砂和型砂结构示意图。
10-铸件；20-铜管；21-第一端口；22-第二端口；30-涂料；40-散砂；50-型砂。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
本实施例提供一种防止铜管熔穿的方法，请参见附图1和2所示，防止铜管熔穿的方法包括以下步骤：
S01,铜管20内壁进行表面处理：将涂料30灌入铜管内壁，使涂料全完覆盖铜管20内壁，涂料30优选为酒精涂料，然后点燃酒精涂料，待酒精涂料表干后，采用砂纸打磨去除铜管外壁表面多余的涂料，避免影响嵌铸操作，从而影响铸件质量。
需要说明的是，如果涂料30选择水基类涂料，则还需要进行烘干步骤，且铜管管壁较小不易烘干，耗时耗力。因此，涂料30优选酒精涂料，点燃酒精涂料即可烘干附着在内壁的涂料，操作方便，省时省力；并且酒精涂料选择为耐火度较高的涂料，将涂料30均匀地灌入铜管内壁并完全覆盖内壁，点燃酒精涂料，并待涂料30表干，这样可以防止铜管20在铸件10浇注过程中产生局部熔穿，导致铁水与内部砂芯接触形成铁包砂堵住铜管20。
S02,铜管20内部填充处理：铜管20包含第一端口21和第二端口22，首先，堵住第一端口21；然后，从第二端口22填充散砂40，当散砂40填充至离第二端口22的设定间距时停止填充散砂40，在第二端口22的设定间距的部位填充型砂50并紧实；最后，疏通第一端口21，流出距离第一端口21的设定间距的散砂40，在第二端口22的设定间距的部位填充型砂50并紧实。
具体地，距离第一端口21和第二端口22的设定距离范围为10mm～15mm；采用该范围的具体可有效的封闭铜管端口的同时节约型砂50的使用量。
需要说明的是，铜管20内部的中间部分采用散砂40填充，由于散砂40流动性较好，可以到达铜管20深处，方便填充铜管20内部。型砂40为树脂、固化剂、散砂的混合物；采用型砂40可以封堵铜管20的管口，避免铜管20内的散砂40流出。在铜管20内部填充散砂40和型砂50主要为了防止浇注时铜管20熔穿后堵住铜管20，采用散砂40和型砂50占用铜管20内部空间，铁水即无法进入占据铜管20的内部空间，待浇注开箱后铜管20的型砂50会自然溃散，采用风管吹风清理出砂子即可，这样可以保持铜管20通畅。
S03,采用砂纸打磨去除铜管20外壁表面的异物；防止铜管20外壁表面的异物影响铸件质量。
S04,按照铸件10的砂芯组芯顺序组配铜管20。
S05,浇注铸件型腔，冷却开箱后，清理去除铜管20内的散砂40及型砂50。
以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种防止铜管熔穿的方法，其特征在于，所述防止铜管熔穿的方法包括：
将涂料灌入所述铜管内壁，使所述涂料全完覆盖所述铜管内壁；
烘干所述涂料；
所述铜管包含第一端口和第二端口，堵住所述第一端口；
从所述第二端口填充散砂，当散砂填充至离所述第二端口的设定间距时停止填充散砂，在所述第二端口的设定间距的部位填充型砂并紧实；
疏通所述第一端口，流出距离所述第一端口的设定间距的散砂，在所述第二端口的设定间距的部位填充型砂并紧实。
2.根据权利要求1所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，所述涂料为酒精涂料。
3.根据权利要求2所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，所述烘干所述涂料的步骤具体为，点燃所述酒精涂料，并待涂料表干。
4.根据权利要求1所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，所述设定距离范围为10mm～15mm。
5.根据权利要求1所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，在所述“烘干所述涂料”步骤后，待所述涂料表干，采用砂纸打磨去除所述铜管外壁表面的涂料。
6.根据权利要求1所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，在所述“疏通所述第一端口，流出距离所述第一端口的设定间距的散砂，在所述第二端口的设定间距的部位填充型砂并紧实”步骤后，采用砂纸打磨去除所述铜管外壁表面的异物。
7.根据权利要求1所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，所述型砂为树脂、固化剂、散砂的混合物。
8.根据权利要求1所述的防止铜管熔穿的方法，其特征在于，在所述“按照铸件砂芯组芯顺序组配所述铜管”步骤后，浇注铸件型腔，冷却开箱后，清理去除所述铜管内的散砂及型砂。
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