CN113334160A - 一种蜗杆数控外圆磨床及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种蜗杆数控外圆磨床及生产工艺，涉及外圆磨床的技术领域，包括机架、砂轮，机架上设置有上下料装置，上下料装置包括；支撑板，支撑板设置机架上且用于支撑工件；放置轨道，放置轨道设置在机架上；定位机构，定位机构设置在放置轨道上且用于对工件进行定位；收集机构，收集机构设置在机架上且用于收集工件；推动机构，推动机构设置在机架上且用于推动工件。本申请通过解锁定位机构，工件从放置轨道上掉落到支撑板上，然后夹持装置启动夹住工件，砂轮启动对工件进行加工；加工完成后，推动机构启动推动工件从支撑板掉落到收集机构进行收集，从而节省了工件加工所花费的时间，提高了工件的生产效率。

Description

一种蜗杆数控外圆磨床及生产工艺

技术领域

本申请涉及外圆磨床的技术领域，尤其是涉及一种蜗杆数控外圆磨床及生产工艺。

背景技术

外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床，因此在生产蜗杆的过程中外圆磨床的运用比较广泛。

相关技术中，可参考申请公布号为CN105522459A的中国发明专利，其公开了一种数控外圆磨床，包括机床与安装在机床上的磨头，还包括有安装在机床上的三轴联动驱动装置，所述磨头安装在三轴联动驱动装置上；还包括有砂轮修整装置3，所述砂轮修整装置安装在机床上，所述砂轮修整装置包括有呈“凵”形的修整头，所述修整头的两端上均设有修整刀。该发明的数控外圆磨床，采用X、Z和C三轴控制，其中，X轴是直径方向，Z轴是轴的长度方向，C轴是控制零件旋转和定位，除了可以实现普通外圆磨床的功能，还能够磨蜗杆、螺纹、曲轴及任意角度圆弧面等连续变化的曲面；同时，磨床自带砂轮修整装置，通过三轴联动驱动装置控制砂轮的动作，可以修整各种形状的砂轮外形，从而方便加工。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：工件都是批量进行生产的，而外圆磨床在加工工件时都要人工进行装夹，因此延长了工件加工花费的时间，降低了工件生产的效率。

发明内容

为了提高工件生产的效率，本申请提供了一种蜗杆数控外圆磨床及生产工艺。

第一方面，本申请提供的一种蜗杆数控外圆磨床，采用如下的技术方案：

一种蜗杆数控外圆磨床及生产工艺，包括机架、设置在机架上的砂轮，所述机架上设置有夹持工件的夹持装置，所述机架上设置有上下料装置，所述上下料装置包括；

支撑板，所述支撑板设置机架上且用于支撑工件；

放置轨道，所述放置轨道设置在机架上且工件放置在放置轨道上，所述放置轨道呈倾斜状态且靠近支撑板一端高度低于远离支撑板一端高度；

定位机构，所述定位机构设置在放置轨道上且用于对工件进行定位；

收集机构，所述收集机构设置在机架上且用于收集加工后的工件；

推动机构，所述推动机构设置在机架上且用于推动工件从支撑板上掉落到收集机构进行收集。

通过采用上述技术方案，将工件预先放置到放置轨道上，而定位机构对工件进行定位，解锁定位机构，工件从放置轨道上掉落到支撑板上，然后夹持装置启动夹住工件，砂轮启动对工件进行加工；加工完成后，推动机构启动推动工件从支撑板掉落到收集机构进行收集，因此砂轮对工件进行加工过程中，工作人员可以将工件放置到放置轨道上和将工件从收集机构内取下，从而节省了工件加工所花费的时间，提高了工件的生产效率。

可选的，所述支撑板上转动设置有两个支撑在工件上且位于工件轴线两侧的第一支撑轮，所述支撑板滑移设置在机架上，所述机架上设置有与支撑板连接且用于驱动支撑板移动的支撑组件。

通过采用上述技术方案，第一支撑轮支撑在工件上，减小了工件与支撑板之间的摩擦力，降低了工件受到磨损的概率，同时也降低了工件加工过程中发生跳动现象的概率，以此来提高了工件的质量；两个第一支撑轮位于工件的两侧，提高了工件加工过程中的稳定性，也对砂轮对工件的挤压力进行平衡，从而降低了工件加工过程中发生跳动和形变的概率，提高工件的质量；

同时支撑组件可带动支撑板和第一支撑轮移动来调节第一支撑轮的位置，从而第一支撑轮可对不同直径的工件进行支撑，提高了第一支撑轮对工件支撑的适应范围。

可选的，所述收集机构包括；

收集盒，所述收集盒设置在机架上且用于收集掉落的工件；

收集导轨，所述收集导轨设置在机架上且接住从支撑板上掉落的工件并呈倾斜状态，所述收集导轨将工件导向到收集盒内。

通过采用上述技术方案，加工后的工件掉落到收集导轨上，然后工件在收集导轨作用下掉落到收集盒中进行收集，以此来实现对加工后的工件进行收集。

可选的，所述推动机构为设置机架上且位于工件下方的推动板，所述推动板靠近收集导轨的一端高度低于远离收集导轨一端的高度，所述推动板的一端和收集导轨分别位于工件轴线的两侧；所述支撑板滑移带动工件与推动板接触，所述推动板推动工件掉落到收集导轨上。

通过采用上述技术方案，支撑组件启动带动支撑板下移，支撑板下移带动工件靠近推动板，工件与推动板接触，推动板推动工件从第一支撑轮上掉落到收集导轨上，然后支撑组件启动带动支撑板上移，以此来实现推动工件掉落到收集导轨上。

可选的，：所述定位机构包括；

定位板，所述定位板通过转轴转动设置在放置轨道上且抵触在工件上对工件进行定位；

定位扭簧，所述转轴上设置有限位盘，所述定位扭簧两端分别与放置轨道和限位盘连接且用于维持定位板对工件进行定位；

滑移杆，所述滑移杆滑移设置在机架上且位于支撑板下方，所述转轴上卷绕有与滑移杆连接的定位绳；所述支撑板下移推动滑移杆带动定位绳拉动转轴和定位板转动，当所述推动板推动工件从支撑板上掉落后，所述定位板转动使得工件从放置轨道掉落到支撑板上。

通过采用上述技术方案，支撑板下移推动滑移杆下移，滑移杆下移带动定位绳移动拉动转轴转动，转轴转动带动定位板转动，因此当工件从第一支撑轮上掉落后，定位板转动使得工件从放置轨道掉落到支撑板上；然后支撑板上移，定位板在定位扭簧的作用下回转对工件进行定位，以此来实现对工件上料和对工件进行定位。

可选的，所述第一支撑轮位于工件轴线的下方，所述支撑板上且位于工件远离砂轮一侧设置有驱动油缸，所述驱动油缸活塞杆上转动设置有第二支撑轮，当所述砂轮对工件加工时，所述驱动油缸带动第二支撑轮移至第一支撑轮上方且抵触在工件上，当所述砂轮对工件加工完成后，且所述驱动油缸带动第二支撑轮移至第一支撑轮下方。

通过采用上述技术方案，第一支撑轮位于工件轴线的下方，以此来以便于推动板推动工件从第一支撑轮上掉落；砂轮对工件进行加工时，驱动油缸启动带动第二支撑轮移至第一支撑轮上方，第二支撑轮抵触在工件上对工件进行支撑，以此来进一步平衡了砂轮对工件的压力，降低了工件加工过程中发生形变和跳动的概率，提高了工件的质量；当需要取下工件时，驱动油缸启动带动第二支撑轮移至第一支撑轮下方，以此来便于推动工件掉落到收集导轨上。

可选的，所述收集导轨上设置有清理装置，所述清理装置包括；

安装架，所述安装架设置在收集导轨顶端上；

风机，所述风机设置在安装架上且出风口朝向位于收集导轨上的工件，所述收集导轨上均布开设有多个供工件上碎屑通过的通孔。

通过采用上述技术方案，风机启动，空气一直吹动在工件上，而工件滚动，增大了空气对工件吹动的范围，而碎屑在空气吹动作用下通过通孔掉落，以此来对工件上的碎屑和冷却液进行清理，从而减少了工件上黏附的碎屑，因此降低了碎屑在工件掉落到收集盒中的过程中对工件质量的不利影响，同时也降低了工件上黏附的冷却液对工件质量的不利影响，以此来提高了工件的质量。

可选的，所述放置轨道和收集导轨位于工件同一侧，所述推动板远离放置轨道的一端伸至第一支撑轮上方。

通过采用上述技术方案，推动板的一端位于第一支撑轮上方，因此从放置轨道上滚落到第一支撑轮上时，推动板对工件进行阻挡，降低了工件在惯性作用下从第一支撑轮上滚轮的概率，提高了工件上料过程中的稳定性。

可选的，所述夹持装置包括；

定顶杆，所述定顶杆转动设置在机架上；

滑移柱，所述滑移柱滑移设置在机架上；

动顶杆，所述动顶杆转动设置在滑移柱上且和定顶杆抵压在工件的两端上；

驱动机构，所述驱动机构设置在机架上且与滑移柱连接。

通过采用上述技术方案，将工件的一端抵触到定顶杆上，驱动机构启动带动滑移柱移动，滑移柱移动带动动顶杆靠近工件，使得动顶杆和定顶杆配合抵紧在工件的两端上，以此来安装工件；需要拆卸工件时，驱动机构启动带动动顶杆远离工件，然后支撑板下移，工件在重力作用下，工件与定顶杆脱离。

第二方面，本申请提供的一种蜗杆生产工艺，采用如下的技术方案：

一种蜗杆生产工艺，包括以下工艺步骤：

S1、下料，对棒料进行切割下料；

S2、车外圆，对S1中得到的棒料进行外圆加工；

S3、热处理，对S2得到的工件进行热处理；

S4、磨外圆，将S3加工后的工件放入如第一方面中任意一项所述数控外圆磨床中进行磨外圆；

S5、质检、入库，对S4得到的工件进行质检、入库。

通过采用上述技术方案，根据需要对棒料进行切割下料，然后将切割后的棒料进行车外圆加工，接着对工件进行热处理，将热处理后的工件放入数控外圆磨床中进行外圆磨加工，接着对加工完成后的工件进行质检，最后将质检后的工件进行入库处理。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过解锁定位机构，工件从放置轨道上掉落到支撑板上，然后夹持装置启动夹住工件，砂轮启动对工件进行加工；加工完成后，推动机构启动推动工件从支撑板掉落到收集机构进行收集，从而节省了工件加工所花费的时间，提高了工件的生产效率；

2.通过第一支撑轮支撑在工件上，减小了工件与支撑板之间的摩擦力，降低了工件受到磨损的概率，同时也降低了工件加工过程中发生跳动现象的概率，以此来提高了工件的质量；

3.通过驱动油缸启动带动第二支撑轮抵触在工件上对工件进行支撑，以此来进一步平衡了砂轮对工件的压力，降低了工件加工过程中发生形变和跳动的概率，提高了工件的质量；当需要取下工件时，驱动油缸启动带动第二支撑轮移至第一支撑轮下方，以此来便于推动工件掉落到收集导轨上。

附图说明

图1是本申请的立体结构示意图；

图2是本申请中推动组件和驱动组件的结构示意图；

图3是本申请中夹持装置的结构示意图；

图4是本申请中上下料装置的结构示意图；

图5是本申请中支撑组件和推动机构的结构示意图；

图6是本申请中定位机构和收集机构的结构示意图；

图7是本申请中定位机构和清理装置的结构示意图。

附图标记：1、机架；10、机台；11、第一滑台；12、砂轮；121、固定电机；13、第二滑台；131、限位块；14、第一安装座；15、第二安装座；151、连接板；152、导向轮；16、工件；17、定位槽；2、夹持装置；21、定顶杆；211、转动电机；212、导向角；22、滑移柱；23、动顶杆；24、驱动机构；25、转动杆；26、驱动杆；261、避位杆；262、第一避位孔；27、驱动气缸；3、推动组件；31、推动丝杠；32、推动电机；4、驱动组件；41、驱动丝杠；42、驱动电机；5、上下料装置；51、支撑板；511、第二避位孔；512、避位槽；52、放置轨道；53、第一支撑轮；54、支撑组件；55、驱动油缸；56、驱动座；57、第二支撑轮；6、定位机构；61、定位板；62、定位扭簧；63、滑移杆；64、转轴；65、限位盘；66、收卷轮；67、定位绳；7、收集机构；71、收集盒；72、收集导轨；73、通孔；8、清理装置；81、安装架；82、风机；83、安装孔；9、推动机构。

具体实施方式

以下结合附图对1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种蜗杆数控外圆磨床。

参照图1，蜗杆数控外圆磨床包括机架1、固定安装在机架1上表面上的机台10，机台10上设置有夹持工件16的夹持装置2。

参照图1和图2，机台10上表面上水平滑移安装有第一滑台11，第一滑台11上表面上固定安装有固定电机121，固定电机121输出轴呈水平状态，且固定电机121输出轴上固定安装有对工件16进行加工的砂轮12，固定电机121启动带动砂轮12转动；机台10上表面上且位于第一滑台11一侧水平滑移安装有第二滑台13，且第二滑台13和第一滑台11滑移方向垂直，同时第二滑台13滑移方向与固定电机121输出轴轴线平行。

参照图1和图2，机架1上设置有与第一滑台11连接的推动组件3，推动组件3包括推动丝杠31和推动电机32，推动丝杠31水平铰接在机台10上且与第一滑台11螺纹连接，推动电机32固定安装在机台10上且与推动丝杠31连接。

参照图1和图2，机台10上设置有与第二滑台13连接的驱动组件4，驱动组件4包括驱动丝杠41和驱动电机42；驱动丝杠41水平铰接在机台10上且与第二滑台13螺纹连接，且驱动丝杠41和推动丝杠31的轴线垂直；驱动电机42固定安装在机台10上，且驱动电机42与驱动丝杠41连接。

参照图2，推动电机32启动带动推动丝杠31转动，推动丝杠31转动带动第一滑台11移动；而驱动电机42启动带动驱动丝杠41转动，驱动丝杠41转动带动第二滑台13转动，以此来实现第一滑台11和第二滑台13移动。

参照图2和图3，夹持装置2设置在第二滑台13上表面上，夹持装置2包括定顶杆21、滑移柱22和动顶杆23，第二滑台13上表面上沿驱动丝杠41轴线方向间隔设置有第一安装座14和第二安装座15；定顶杆21水平铰接在第一安装座14靠近第二安装座15一侧的侧壁上，且第一安装座14背离第二安装座15一侧的侧壁上固定安装有与定顶杆21连接的转动电机211，同时定顶杆21和驱动丝杠41的轴线平行。

参照图2和图3，滑移柱22水平滑移穿设在第二安装座15上，且滑移柱22截面呈方形，同时滑移柱22中心线和定顶杆21的轴线重合，且滑移柱22的两端分别穿出第二安装座15相背两侧壁外；动顶杆23铰接在滑移柱22靠近定顶杆21的一端上。

参照图2和图3，定顶杆21和动顶杆23相对的一端配合抵紧在工件16的两端上，且工件16、定顶杆21和动顶杆23的轴线均重合，而定顶杆21和动顶杆23相对的一端开设有导向角212，工件16两端上开设有与导向角212贴合的定位槽17。

参照图2和图3，夹持装置2还包括驱动机构24，驱动机构24设置在第二安装座15上且与滑移柱22连接，驱动机构24包括转动杆25、驱动杆26和驱动气缸27，第二安装座15背离第一安装座14一侧的侧壁上固定安装有水平的连接板151；转动杆25固定安装在连接板151上表面上且呈竖直状态。

参照图2和图3，驱动杆26呈长方体状且长度方向的中部位置铰接在转动杆25上，驱动杆26长度方向的一端伸至滑移柱22上方，滑移柱22上表面上固定安装有避位杆261，避位杆261呈竖直状态，而驱动杆26上沿驱动杆26长度方向开设有腰形的第一避位孔262，避位杆261伸至第一避位孔262内，且第一避位孔262宽度与避位杆261直径相同。

参照图2和图3，驱动气缸27一端铰接在第二安装座15上表面上，且驱动气缸27活塞杆与驱动杆26远离避位杆261的一端铰接。驱动气缸27启动带动驱动杆26转动，驱动杆26转动带动滑移柱22和动顶杆23移动。

参照图4和图5，第二滑台13上设置有上下料装置5，上下料装置5包括支撑板51、放置轨道52、定位机构6；支撑板51竖向滑移安装在第一安装座14和第二安装座15相对一侧的侧壁上，且支撑板51位于工件16下方，同时支撑板51沿工件16轴线方向的投影呈“V”形；支撑板51上表面上铰接有水平的第一支撑轮53，且第一支撑轮53间隔设置有两组并位于工件16的两端处，每组第一支撑轮53均设置有两个且位于工件16轴线的两侧。

参照图4和图5，第一支撑轮53轴线和工件16轴线平行且支撑在工件16上，同时第一支撑轮53位于工件16轴线的下方。第二滑台13上表面上且位于支撑板51的两端处均设置有支撑组件54，支撑组件54为支撑油缸，支撑油缸活塞杆竖直向上且与支撑板51下表面固定连接。

参照图1和图5，支撑板51下表面上固定安装有驱动油缸55，且驱动油缸55位于工件16远离砂轮12一侧，驱动油缸55沿工件16轴线间隔设置有两个且位于两组第一支撑轮53之间，驱动油缸55活塞杆竖直向上穿出支撑板51上表面外；两个驱动油缸55顶端固定安装有驱动座56，驱动座56上铰接有突出于驱动座56外的第二支撑轮57，第二支撑轮57和第一支撑轮53轴线平行；支撑板51上表面上且位于两组第一支撑轮53之间开设有供驱动座56进入的避位槽512。

参照图1和图5，当砂轮12对工件16进行加工时，驱动油缸55启动带动第二支撑轮57上移，使得第二支撑轮57和工件16的轴线处于同一水平面上，且第二支撑轮57支撑在工件16远离砂轮12一侧的侧壁上，第二支撑轮57用于对砂轮12对工件16的压力进行平衡；而当砂轮12对工件16加工完成后，驱动油缸55启动带动驱动座56下移进入避位槽512内，且第二支撑轮57位于第一支撑轮53下方，因此第二支撑轮57对工件16进行导向，以此来便于工件16的下料。

参照图4和图6，放置轨道52固定安装在第二滑台13上表面上，且第二支撑轮57位于放置轨道52和工件16之间，同时放置轨道52位于工件16上方且倾斜向上朝向远离工件16一侧；工件16放置在放置轨道52上且堆积放置有多个，同时工件16两端与放置轨道52的相对两侧壁抵触。

参照图4和图6，收集机构7设置在第二滑台13上且用于收集加工后的工件16，收集机构7包括收集盒71和收集导轨72，收集盒71放置在第二滑台13上，且第二支撑轮57位于收集盒71和工件16之间，同时第二滑台13上表面上固定安装有四块分别抵触在收集盒71四个外侧壁上的限位块131。

参照图4和图6，收集导轨72固定安装在第二滑台13上表面上，收集导轨72和放置轨道52位于工件16同一侧，且收集导轨72位于第二支撑轮57和收集盒71之间，同时收集导轨72位于支撑板51下方，且收集导轨72远离支撑板51的一端倾斜向下设置；收集导轨72上均布开设有多个供工件16上的碎屑通过的通孔73。

参照图4和图6，加工完成后的工件16滚落到收集导轨72上，工件16两端与收集导轨72相对两侧壁抵触，工件16上的碎屑通过通孔73掉落到第二滑台13上，最后工件16滚落到收集盒71中进行收集。

参照图6和图7，收集导轨72上设置有清理装置8，清理装置8包括安装架81和风机82，安装架81固定安装在收集导轨72顶端上，且安装架81上均布开设有多个安装孔83，风机82设置有多个且分别卡接安装在多个安装孔83上，同时风机82出风口朝向位于收集导轨72上的工件16。

参照图4和图5，上下料装置5还包括定位机构6和推动机构9，

推动机构9设置在第二滑台13上表面上，且推动机构9用于推动工件16从第一支撑轮53上掉落到收集导轨72上。

参照图4和图5，推动机构9为固定安装在第二滑台13上表面上的推动板，推动板位于两组第一支撑轮53之间，且推动板位于工件16下方，同时推动板一端位于工件16远离第二支撑轮57一侧，且推动板另一端倾斜向下伸至靠近第二支撑轮57一侧的第一支撑轮53下方。

参照图4和图5，推动板靠近收集导轨72一端的高度低于远离收集导轨72一端的高度，且推动板远离放置轨道52的一端伸至第一支撑轮53上方；同时支撑板51上开设有供推动板通过的第二避位孔511，支撑板51下移带动工件16下移，工件16与推动板接触后，推动板推动工件16掉落到收集导轨72上。

参照图4和图6，定位机构6设置在放置轨道52上且用于对工件16进行定位，定位机构6包括定位板61、定位扭簧62和滑移杆63。

参照图6和图7，定位板61通过转轴64铰接在放置轨道52靠近第二安装座15的一端上，且转轴64固定安装在定位板61相背两侧壁上且与放置轨道52铰接，位于放置轨道52上的工件16两端抵触在定位板61上进行限位，同时定位板61转至与放置轨道52内侧壁齐平后，工件16从放置轨道52上掉落；转轴64的两端均穿出放置轨道52外，位于放置轨道52外且位于远离第二安装座15一侧的转轴64上同轴固定安装有限位盘65。

参照图6和图7，定位扭簧62套设在转轴64上，且定位扭簧62一端插接安装在放置轨道52外侧壁上，而定位扭簧62另一端插接安装在限位盘65上，定位板61在定位扭簧62作用下对工件16进行限位；位于靠近第二安装座15一侧的转轴64上同轴固定安装有收卷轮66，收卷轮66上卷绕有一端与收卷轮66固定的定位绳67。

参照图6和图7，滑移杆63竖向滑移安装在第二安装座15靠近放置轨道52一侧的侧壁上，且滑移杆63位于支撑板51下方；而定位绳67远离收卷轮66的一端固定安装在滑移杆63底端上，同时第二安装座15靠近放置轨道52一侧的侧壁上铰接有水平的导向轮152，且导向轮152竖向间隔设置有两个，定位绳67从两个导向轮152之间穿过且用于对定位绳67进行导向。

支撑板51下移推动滑移杆63下移，滑移杆63带动定位绳67移动，定位绳67移动拉动转轴64和定位板61转动，当推动板推动工件16从第一支撑轮53上掉落后，定位绳67拉动定位板61转至与放置轨道52内侧壁齐平，使得工件16从放置轨道52掉落到第一支撑轮53上；而支撑板51上移，定位板61在定位扭簧62作用下回转对工件16进行定位。

本申请实施例的工作原理为：

砂轮12对工件16进行加工，加工完成后，驱动油缸55启动带动第二支撑轮57移至第一支撑轮53下方，同时驱动气缸27启动带动动顶杆23与工件16脱离，然后支撑油缸启动带动支撑板51和工件16下移，因此工件16在重力作用下与定顶杆21脱离，工件16与推动板接触，推动板推动工件16滚落到收集导轨72上。

支撑板51下移推动滑移杆63下移，滑移杆63下移通过定位绳67拉动定位板61转动，当加工后的工件16掉落到收集导轨72后，工件16掉落到第一支撑轮53上；接着支撑油缸启动带动支撑板51和工件16上移至原位，驱动气缸27带动动顶杆23和定顶杆21抵紧在工件16的两端上，同时驱动油缸55启动带动第二支撑轮57上移对工件16进行支撑。

支撑板51远离滑移杆63，定位板61在定位扭簧62作用下回转对工件16进行定位；工件16滚落到收集导轨72上后，风机82启动，而工件16滚动，因此风机82对整个工件16表面进行吹动，工件16上的碎屑和冷却液通过通孔73掉落到第二滑台13上，最后工件16滚落到收集盒71中进行收集，以此来节省了工件16加工过程中的时间，提高了蜗杆生产时的效率。

本申请实施例公开一种蜗杆生产工艺。

蜗杆生产工艺，包括以下工艺步骤：

S1、下料，使用切割机对棒料进行切割下料；

S2、车外圆，对S1中得到的棒料通过数控车床进行外圆加工；

S3、热处理，对S2得到的工件16放入热处理设备进行热处理；

S4、磨外圆，将S3加工后的工件16放入数控外圆磨床中进行磨外圆；

S5、质检、入库，对S4得到的工件16进行质检后进行入库处理。

本申请实施例的工作原理为：

根据需要使用切割机对棒料进行切割下料，然后将切割后的棒料放入数控车床加工，以此来对棒料车外圆，接着放入热处理设备中进行热处理，将热处理后的工件16放入数控外圆磨床中进行外圆磨加工，接着对加工完成后的工件16进行质检，最后将质检后的工件16进行入库处理。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蜗杆数控外圆磨床，包括机架（1）、设置在机架（1）上的砂轮（12），所述机架（1）上设置有夹持工件（16）的夹持装置（2），其特征在于：所述机架（1）上设置有上下料装置（5），所述上下料装置（5）包括；

支撑板（51），所述支撑板（51）设置机架（1）上且用于支撑工件（16）；

放置轨道（52），所述放置轨道（52）设置在机架（1）上且工件（16）放置在放置轨道（52）上，所述放置轨道（52）呈倾斜状态且靠近支撑板（51）一端高度低于远离支撑板（51）一端高度；

定位机构（6），所述定位机构（6）设置在放置轨道（52）上且用于对工件（16）进行定位；

收集机构（7），所述收集机构（7）设置在机架（1）上且用于收集加工后的工件（16）；

推动机构（9），所述推动机构（9）设置在机架（1）上且用于推动工件（16）从支撑板（51）上掉落到收集机构（7）进行收集。

2.根据权利要求1所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述支撑板（51）上转动设置有两个支撑在工件（16）上且位于工件（16）轴线两侧的第一支撑轮（53），所述支撑板（51）滑移设置在机架（1）上，所述机架（1）上设置有与支撑板（51）连接且用于驱动支撑板（51）移动的支撑组件（54）。

3.根据权利要求2所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述收集机构（7）包括；

收集盒（71），所述收集盒（71）设置在机架（1）上且用于收集掉落的工件（16）；

收集导轨（72），所述收集导轨（72）设置在机架（1）上且接住从支撑板（51）上掉落的工件（16）并呈倾斜状态，所述收集导轨（72）将工件（16）导向到收集盒（71）内。

4.根据权利要求3所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述推动机构（9）为设置机架（1）上且位于工件（16）下方的推动板，所述推动板靠近收集导轨（72）的一端高度低于远离收集导轨（72）一端的高度，所述推动板的一端和收集导轨（72）分别位于工件（16）轴线的两侧；所述支撑板（51）滑移带动工件（16）与推动板接触，所述推动板推动工件（16）掉落到收集导轨（72）上。

5.根据权利要求4所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述定位机构（6）包括；

定位板（61），所述定位板（61）通过转轴（64）转动设置在放置轨道（52）上且抵触在工件（16）上对工件（16）进行定位；

定位扭簧（62），所述转轴（64）上设置有限位盘（65），所述定位扭簧（62）两端分别与放置轨道（52）和限位盘（65）连接且用于维持定位板（61）对工件（16）进行定位；

滑移杆（63），所述滑移杆（63）滑移设置在机架（1）上且位于支撑板（51）下方，所述转轴（64）上卷绕有与滑移杆（63）连接的定位绳（67）；所述支撑板（51）下移推动滑移杆（63）带动定位绳（67）拉动转轴（64）和定位板（61）转动，当所述推动板推动工件（16）从支撑板（51）上掉落后，所述定位板（61）转动使得工件（16）从放置轨道（52）掉落到支撑板（51）上。

6.根据权利要求2所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述第一支撑轮（53）位于工件（16）轴线的下方，所述支撑板（51）上且位于工件（16）远离砂轮（12）一侧设置有驱动油缸（55），所述驱动油缸（55）活塞杆上转动设置有第二支撑轮（57），当所述砂轮（12）对工件（16）加工时，所述驱动油缸（55）带动第二支撑轮（57）移至第一支撑轮（53）上方且抵触在工件（16）上，当所述砂轮（12）对工件（16）加工完成后，且所述驱动油缸（55）带动第二支撑轮（57）移至第一支撑轮（53）下方。

7.根据权利要求3所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述收集导轨（72）上设置有清理装置（8），所述清理装置（8）包括；

安装架（81），所述安装架（81）设置在收集导轨（72）顶端上；

风机（82），所述风机（82）设置在安装架（81）上且出风口朝向位于收集导轨（72）上的工件（16），所述收集导轨（72）上均布开设有多个供工件（16）上碎屑通过的通孔（73）。

8.根据权利要求3所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：所述放置轨道（52）和收集导轨（72）位于工件（16）同一侧，所述推动板远离放置轨道（52）的一端伸至第一支撑轮（53）上方。

9.根据权利要求1所述的一种蜗杆数控外圆磨床，其特征在于：

所述夹持装置（2）包括；

定顶杆（21），所述定顶杆（21）转动设置在机架（1）上；

滑移柱（22），所述滑移柱（22）滑移设置在机架（1）上；

动顶杆（23），所述动顶杆（23）转动设置在滑移柱（22）上且和定顶杆（21）抵压在工件（16）的两端上；

驱动机构（24），所述驱动机构（24）设置在机架（1）上且与滑移柱（22）连接。

10.一种蜗杆生产工艺，其特征在于：包括以下工艺步骤：

S1、下料，对棒料进行切割下料；

S2、车外圆，对S1中得到的棒料进行外圆加工；

S3、热处理，对S2得到的工件（16）进行热处理；

S4、磨外圆，将S3加工后的工件（16）放入如权利要求1-9中任意一项所述数控外圆磨床中进行磨外圆加工；

S5、质检、入库，对S4得到的工件（16）进行质检、入库。

Images