CN113093423A - 触控显示屏贴合工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种触控显示屏贴合工艺，包括：显示模块与增透膜层贴合，形成第一待贴合体；将触控面板通过光学功能胶膜贴附于增透膜层上，形成第二待贴合体；对所述第二待贴合体并进行固化，所述光学功能胶膜具有热塑性，所述增透膜层与所述显示模块之间具有空气层。本发明中，采用具备粘接与光学性能的光学功能胶膜粘接第一待贴合体与触控面板，触控面板与增透膜层能够直接粘接于光学功能胶膜的两侧，第二待贴合体成型后即具备增透以及光学功能胶膜所自带的光学性能，无需再额外设置胶体贴附光学膜片，减少了触控显示屏内贴附的膜片数量，并简化了触控显示屏的贴合步骤，提高了触控显示屏的贴合效率。

Description

触控显示屏贴合工艺

技术领域

本发明涉及显示屏贴合技术领域，尤其涉及一种触控显示屏贴合工艺。

背景技术

触控显示屏能够以人机交互的方式读写，输入更为直观，为保证触控显示屏的可操作度，触控显示屏需具备良好的观看感、亮度及色彩饱和度，相关技术中，通过在显示屏盖板的表面粘贴或者镀制膜层，实现降低眩光、提高亮度的效果，多个膜层的粘接造成触控显示屏的结构以及生产工艺较为复杂，影响生产效率及良品率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种触控显示屏贴合工艺，能够提高触控显示屏的生产效率。

根据本发明实施例的触控显示屏贴合工艺，包括如下步骤：

显示模块与增透膜层贴合，形成第一待贴合体，并在所述显示模块与所述增透膜层形成空气层；

将触控面板通过具有热塑性能的光学功能胶膜贴附于增透膜层上，形成第二待贴合体；

对所述第二待贴合体并进行固化。

根据本发明实施例的触控显示屏贴合工艺，至少具有如下有益效果：

本发明实施例中提供的触控显示屏贴合工艺，采用具备粘接与光学性能的光学功能胶膜粘接第一待贴合体与触控面板，触控面板与增透膜层能够直接粘接于光学功能胶膜的两侧，第二待贴合体成型后即具备增透以及光学功能胶膜所自带的光学性能，无需再额外设置胶体贴附光学膜片，减少了触控显示屏内贴附的膜片数量，并简化了触控显示屏的贴合步骤，提高了触控显示屏的贴合效率。

根据本发明的一些实施例，所述显示模块包括导电层与显示面板，所述第一待贴合体的成型步骤包括：将所述增透膜层与显示面板分别贴附于所述导电层的两侧。

根据本发明的一些实施例，所述第一待贴合体的成型步骤包括：将增透膜层贴附于导电层的一侧后，将显示面板贴附于所述导电层的另一侧。

根据本发明的一些实施例，所述导电层包括第一导电层与第二导电层，所述第一待贴合体的成型步骤包括：所述第一导电层与所述第二导电层相互贴合后，共同贴附于所述增透膜层上。

根据本发明的一些实施例，所述导电层包括第一导电层与第二导电层，所述第一待贴合体的成型步骤包括：将所述增透膜层贴附于所述第一导电层的一侧后，将第二导电层贴附于所述第一导电层的另一侧。

根据本发明的一些实施例，所述第一待贴合体的成型步骤包括：在所述导电层的边缘处围设一圈贴合胶，将所述增透膜层粘接于所述贴合胶处。

根据本发明的一些实施例，所述第一待贴合体成型后，抽取所述空气层内的空气，使所述空气层呈半真空状态。

根据本发明的一些实施例，所述第一待贴合体成型后，对所述第一待贴合体进行脱泡处理。

根据本发明的一些实施例，所述第二待贴合体的成型步骤包括：

在所述第一待贴合体成型后，将所述增透膜层与所述触控面板分别贴附于所述光学功能胶膜的两侧，形成第二待贴合体；

对所述第二待贴合体进行热压、固化。

根据本发明的一些实施例，所述触控面板的表面涂覆有功能涂层。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：

图1为本发明触控显示屏贴合工艺一个实施例的流程示意图；

图2为本发明触控显示屏贴合工艺另一实施例的流程示意图；

图3为本发明触控显示屏一个实施例的结构示意图。

附图标记：显示模块100，显示面板110，导电层120，第一导电层121，第二导电层122；增透膜层200；触控面板300；光学功能胶膜400；空气层500；贴合胶600。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

参照图1与图3，本发明的一个实施例中提供了一种触控显示屏贴合工艺，以兼顾触控显示屏良好的观看感及加工工艺的便利度。触控显示屏贴合工艺包括如下步骤：显示模块100与增透膜层200贴合形成第一待贴合体，触控面板300通过光学功能胶膜400与增透膜层200贴合，使第一贴合体、光学功能胶膜400与触控面板300相互组合，并形成第二待贴合体，对第二待贴合体进行固化后，各部件之间连接固定，形成触控显示屏。

需要说明的是，光学功能胶膜400具有热塑性，光学功能胶膜400既具有光学性能，如抗蓝光、防眩光等，也具有胶体的粘接性质，并且可在加热后形成熔融状态，因此光学功能胶膜400能够在增透膜层200与触控面板300之间流动，以填充二者之间的缝隙，使增透模组与触控面板300之间的贴合更为平整。另外，增透膜层200与显示模块100具有空气层500，该空气层500为照射于增透膜层200的光线提供相互干涉抵消的空间，增加增透效果。

本发明实施例中提供的触控显示屏贴合工艺，采用具备粘接与光学性能的光学功能胶膜400粘接第一待贴合体与触控面板300，触控面板300与增透膜层200能够直接粘接于光学功能胶膜400的两侧，第二待贴合体成型后即具备增透以及光学功能胶膜400所自带的光学性能，无需再额外设置胶体贴附光学膜片，减少了触控显示屏内贴附的膜片数量，并简化了触控显示屏的贴合步骤，提高了触控显示屏的贴合效率。

光学功能胶膜400具有抗蓝光或者防眩光的功能，触控显示屏能够同时具备增透、防眩或者增透、抗蓝光的功能，使触控显示屏在具备足够亮度的前提下，优化了防眩光或者抗蓝光性能，提高了触控显示屏的实用性。另外，为了进一步提高触控显示屏的显示效果，触控面板300的表面还涂覆有功能涂层，功能涂层可以是保护用涂层、装饰用涂层或者具有光学效果的涂层，如防眩光涂层、增亮涂层等。在本发明的一个实施例中，光学功能胶膜400具备防眩光功能，触控面板300的表面涂覆有防眩光涂层，从而触控面板300的两侧均具有防眩光效果，双层的防眩光设置，可使触控面板300出光更为均匀，从而进一步优化触控显示屏的显示效果。

光学功能胶膜400可选用具有光学性能的UV固化型光学透明热熔胶膜(Thermal-melt Optical Clear Adhesive,TOCA)，该胶膜的透光率较高，并具有较好的延展性，加热后具有流动性能，能防止胶膜回弹、及出现材料翘曲变形的情况，并且自附力强，粘接强度高，能够牢固粘附触控面板300与增透膜层200，使触控面板300与第一待贴合体之间贴合更为稳定。增透膜层200可选用氟化镁材质制成的薄膜，以减少反射光的强度，增加透射光的强度，使光学系统成像更清晰。

上述的显示模块100可以是完整的显示模组或者部分显示模组，显示模块100是完整的显示模组时，显示模块100可以是OLED、LED、LCD出光模组，触控面板300可选择为红外触控面板或者电容触控面板；显示模块100是部分显示模组时，可先将显示模块100与第一贴合体进行贴合，然后再贴合显示模组中的其他部件，最终对显示模组、触控面板300组合后的组件进行固化，形成触控显示屏。

在一个实施例中，参照图2与图3，显示模块100包括导电层120与显示面板110，显示面板110用于发出光线及图像显示，导电层120用于实现触控显示屏的触控功能，第一待贴合体贴附时，将增透膜层200与显示面板110分别贴附于导电层120，导电层120对显示面板110上的图像进行触控，经由导电层120射出的光线射入增透膜层200，并经过光学功能胶膜400的防眩或抗蓝光后由触控面板300表面射出，降低了光线在经过不同部件时的损失，优化了触控显示屏的显示效果。显示面板110可选择为液晶面板。

第一待贴合体成型时，可先将增透膜层200贴附于导电层120的一侧，然后将显示面板110贴附于导电层120侧。该成型方式中，最后贴附显示面板110，可减少显示面板110的贴附次数，显示面板110的造价较高，上述贴合方式可降低显示面板110在贴附过程中的损坏的几率，降低成本。

导电层120包括第一导电层121与第二导电层122，第一导电层121与第二导电层122可通过透明的导电膜片和基材复合而成，第一导电层121与第二导电层122的导电膜片具有不同方向的电极，二者组合在不同方向上对触控点进行定位，实现导电层120的触控功能。

第一待贴合体成型时，首先将第一导电层121与第二导电层122相互贴附形成导电层120后，再将导电层120贴附于增透膜层200上，最后将显示面板110与导电层120贴合；或者，首先将增透膜层200贴附于第一导电层121的一侧，然后第二导电层122贴附于第一导电层121的另一侧，最后，将显示面板110与第二导电层122贴合。第一待贴合体的成型过程较为灵活，可根据实际贴合需求设置相应的贴合顺序。

增透膜层200向导电层120贴附时，先在导电层120的边缘处围设一圈贴合胶600，然后将增透膜层200粘接于该贴合胶600处，采用框贴的方式贴附增透膜层200，使到导电层120与增透膜层200在贴合胶600的内侧形成空气层500。贴合胶600可选择为泡棉、OCA、TOCA或者OCR贴合胶，如，沿导电层120的边缘贴附一圈泡棉或者OCA胶带，将增透膜层200贴附于导电层120表面并被贴合胶600粘接；或者，沿导电层120的边缘点涂一圈OCR胶水，将增透膜层200贴附于导电层120的表面并与OCR胶水接触，进行粘接；本发明的一个实施例中，选用OCA胶带粘接导电层120与增透膜层200，在实现框贴的基础上，降低贴合胶600的高度，从而减小触控显示屏的整体厚度；也可采用TOCA光学胶，以保证到导电层120与增透膜层200之间的粘接强度。

在第一贴合体成型后，抽取空气层500的空气，使空气层500呈半真空状态。一方面为增透膜层200对光线的透射提供空间，提高触控显示屏的透光率，另一方面，空气层500可提高触控显示屏在跌落、针刺等环境检测中的通过率。

需要说明的是，本发明的实施例中，增透膜层200与导电层120之间采用框贴的方式粘接，该方式对贴合的平整度要求较低，可适用于大尺寸显示屏的贴合；并且，触控面板300与增透膜层200之间通过光学功能胶膜400贴附，光学功能胶膜400热熔可流动，能够充分填充触控面板300与增透膜层200之间的间隙，克服了大尺寸显示屏贴合过程中容易出现气泡的缺陷，提高了大尺寸触控显示屏的贴合良率，并使触控显示屏在贴合的同时具备优良的光学性能。

由于本发明的实施例中，先将导电层120与增透膜层200贴附，然后将显示面板110与增透膜层200贴附，最后贴附触控面板300，导电层120、增透膜层200、显示面板110的柔性较高，便于排泡，在触控面板300贴附前，可先对第一待贴合体进行脱泡处理，使第一贴合体内各部件之间贴合更为紧密和平整。如，可将第一待贴合体置入真空脱泡设备内，对第一待贴合体进行脱泡。

具体的，第二待贴合体的成型步骤包括：在第一贴合体成型后，将增透膜层200与触控面板300分别贴附于光学功能胶膜400的两侧，形成第二待贴合体；贴附时，可先撕除光学功能胶膜400一侧的离型膜，露出内部胶膜，将增透膜层200贴附于光学功能胶膜400的一侧，然后撕除另一侧的离型膜，将触控面板300贴附于光学功能胶膜400的另一侧；另外，贴合过程中，可借助贴合治具上的滚轮或刮板，以滚压或者推压的方式进行贴附，使光学功能胶膜400与增透膜层200、触控面板300的贴附更为平整，并可在贴附过程中，排出部件之间的气泡。

第二待贴合体成型后，需对第二待贴合体进行热压，使光学功能胶膜400转换为熔融状态，通过光学功能胶膜400的流动，逐渐填充增透膜层200与触控面板300之间的间隙，使二者紧密接触。另外，光学功能胶膜400流动时，能够吸收显示面板110、触控面板300在热压或者贴附过程中的所受的挤压力以及自身的应力，从而避免出现贴合后显示面板110、触控面板300变形、回弹的情况，提高了触控显示屏的贴合质量以及部件之间的粘接强度。

第二待贴合体热压后，可对第二待贴合体进行脱泡处理，该脱泡过程，可同时排出增透膜层200与触控面板300之间，以及增透膜层200与导电层120之间的气泡，提高显示屏贴合的平整度，避免存在牛顿环、彩虹纹等缺陷。

在贴合过程中以及贴合完成后，可对待固化体进行检测。如，在热压完成后或者脱泡完成后，对第二待贴合体进行外观检测及电性能检测，外观检测主要检测贴合处有无明显未贴合处、裂缝处、以及有无溢胶现象，电性能检测主要检测贴合后第二待贴合体可否正常显示内容，有无电性连接不良处。若存在贴合不良区域，可将光学功能胶膜400撕除，使胶膜脱离第二待贴合体，可再次对胶膜进行贴附，且上述撕除过程，不损坏部件，在对贴合质量进行修复的前提下，降低了废品率。

若检测中不存在贴合不良区域，可对待固化体进行固化，固化步骤可采用紫外线固化或者热固化的方式，或者紫外线与热固化相组合的方式。紫外线固化时，将紫外线照射第二待贴合体，光学功能胶膜400与贴合胶600在紫外线的照射下完全固化，实现各部件之间的粘接固定。第一导电层121与第二导电层122之间以及导电层120与显示面板110之间均可采用OCA胶带或者TOCA胶膜进行贴附和固化；另外，热压步骤设置于第二待贴合体成型后，可使触控显示屏内不同部件之间的TOCA胶膜同时进行热熔、流动，并且固化步骤可同时对触控显示屏内所有的贴合胶600与光学功能胶膜400进行固化，贴合效率高。

由于显示面板110位于触控面板300下方，本发明的实施例中，先贴附显示面板110，再贴附触控面板300，一方面，避免触控面板300的油墨区阻挡紫外线对光学功能胶膜400以及光学胶的照射，紫外线可直接从显示面板110照向触控面板300，克服了紫外线照射时，需在触控面板300油墨区开孔的缺陷；另一方面，由于显示面板110柔性度高，排泡效果好，可先对第一待贴合体排泡后，再进行触控面板300的贴附，可进一步提高触控显示屏贴合的平整度。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (10)

1.触控显示屏贴合工艺，其特征在于，包括如下步骤：

显示模块与增透膜层贴合，形成第一待贴合体，并在所述显示模块与所述增透膜层形成空气层；

将触控面板通过具有热塑性能的光学功能胶膜贴附于增透膜层上，形成第二待贴合体；

对所述第二待贴合体并进行固化。

2.根据权利要求1所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述显示模块包括导电层与显示面板，所述第一待贴合体的成型步骤包括：将所述增透膜层与显示面板分别贴附于所述导电层的两侧。

3.根据权利要求2所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述第一待贴合体的成型步骤包括：将增透膜层贴附于导电层的一侧后，将显示面板贴附于所述导电层的另一侧。

4.根据权利要求2或3所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述导电层包括第一导电层与第二导电层，所述第一待贴合体的成型步骤包括：所述第一导电层与所述第二导电层相互贴合后，共同贴附于所述增透膜层上。

5.根据权利要求2或3所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述导电层包括第一导电层与第二导电层，所述第一待贴合体的成型步骤包括：将所述增透膜层贴附于所述第一导电层的一侧后，将第二导电层贴附于所述第一导电层的另一侧。

6.根据权利要求2所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述第一待贴合体的成型步骤包括：在所述导电层的边缘处围设一圈贴合胶，将所述增透膜层粘接于所述贴合胶处。

7.根据权利要求1所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述第一待贴合体成型后，抽取所述空气层内的空气，使所述空气层呈半真空状态。

8.根据权利要求1所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述第一待贴合体成型后，对所述第一待贴合体进行脱泡处理。

9.根据权利要求1所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述第二待贴合体的成型步骤包括：

在所述第一待贴合体成型后，将所述增透膜层与所述触控面板分别贴附于所述光学功能胶膜的两侧，形成第二待贴合体；

对所述第二待贴合体进行热压、固化。

10.根据权利要求1所述的触控显示屏贴合工艺，其特征在于，所述触控面板的表面涂覆有功能涂层。

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