CN112876198B - 一种免烧焦罐衬板用涂料及其使用方法 - Google Patents

Abstract

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及wt%：微晶玻璃粉25～45％；莫来石粉：50～60％；硅酸钾0.1～2％；氧化硅含量27‑40%的碱性硅溶胶5～15％；铝酸钙水泥0.1～3％；使用方法：在免烧焦罐衬板上涂覆涂料；自然风干；加热；保温；备用。本发明在耐火材料衬板的基础上含有一层含釉层的涂料，并无需专门烧成；不仅解决了焦罐衬板粘焦、巴焦、易烧损、脱落的问题，且在1100℃至室温空气冷却的热循环次数不小于120次，循环后其破损面积不大于10%；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生，使焦罐衬板的使用寿命从3个月提高到6个月以上，降低焦罐外表面的温度不低于200℃。

Description

一种免烧焦罐衬板用涂料及其使用方法

技术领域

本发明涉及焦化行业的干熄焦技术领域，具体涉及一种免烧焦罐衬板用涂料及其使用方法。

背景技术

干法熄焦技术(CDQ)相对于湿熄焦而言，优点明显，可回收红焦显热，提高焦炭强度，同时利于高炉的炼铁操作，降低焦比。干熄焦设备使用寿命长，如果企业干熄焦生产量没有富余，当遇到因故需停产检修时则会对炼铁生产产生影响，甚至无法保证炼铁的正常生产。

由于干熄焦系统的连续运行，要求与红焦直接接触的焦罐必须具备很高的操作可靠性。因此，目前焦罐衬板直段部分材质有的采用耐热铸铁件，如QT600-3、G35Cr24Ni7、ZG3Cr7Si2或耐热不锈钢20X23H18；锥段及底闸门部分衬板则采用耐热铸钢ZG35Cr24Ni7SiN、耐热不锈钢20X23H18等。也有在焦罐部分的衬板采用耐热不锈钢材质。上述虽具有良好的耐磨性及耐热性，可短时耐热1100℃。但由于焦炉有时存在焦炭过生的现象，生焦或炉头焦含有焦油，会粘结在焦罐衬板上，造成衬板上排焦不畅，致使衬板烧损，从而影响焦罐周转。

在现有技术中，干熄焦旋转焦罐衬板均使用2520铸钢浇筑块，平均使用0.5～1年就需整体更换一次。因为材质和生产作业问题，有部分炉号炉头焦炭偏生造成粑焦罐，长时间烧衬板，导致焦罐衬板局部更换过于频繁，维护成本高；频繁更换衬板造成干熄率降低，蒸汽产量减少，焦炭质量下降。若破损的衬板掉入干熄炉，在处理过程中会严重威胁检修人员的身体健康。底部衬板易掉落，造成红焦直接烧损焦罐笼架结构，使用寿命较短。一般1～2个月检修人员就要停机对焦罐笼架下部结构大修一次，因时间紧任务重，往往被迫采用浇水冷却方式对焦罐降温，骤冷骤热对焦罐衬板及结构存在较大破坏。频繁检修致使设备物料、人工成本一直处于高消耗状态，结构经反复修补后变形严重难以校正，导致衬板安装困难，恶性循环，也会大幅度缩短笼架的使用寿命。

干熄焦焦罐也有采用复合衬板的，但存在衬板相互间有缝隙，易产生串火，纳米涂层不耐急冷急热，容易剥落，再与金属膨胀系数差异也较大。

经检索：

中国专利公开号为CN110643377A的文献，为免维护干熄焦焦罐：将焦罐外层结构中的柱形只作为一个整体结构,倒圆台形筒体部分也是为整体式结构。其虽不需要使用支撑架,外层结构均采用钢板制作焦罐内层采用耐火材料制作,并与外层紧密贴合,但由于内层的柱形体、圆台形体的浇注层材料密度及厚度不同,也能适应不同部位的撞击力度等，致外壳整体钢板难用合金或耐热铸铁成型，浇注料难以均匀施工，且与钢壳在长期使用下由于膨胀系数不同，容易剥落开裂。

中国专利公开号为CN109704792A的文献，为用于制造焦罐内衬的浇注料及用于制造焦罐内衬的方法,浇注料按重量百分比计的组成为：粒度介于5mm～8mm范围内的高铝矾土：10％～22％；粒度介于3mm～5mm范围内的六铝酸钙：20％～38％；粒度介于1mm～3mm范围内的煅烧石英：6％～10％；粒度小于或等于1mm的镁橄榄石：11％～21％；粒度为180目的镁铝尖晶石：9％～19％；硅酸乙酯：2％～7％；粒度小于0.088mm的水合氧化铝：2％～10％；糊精：1％～4％；减水剂：1％～3％。其存在由于添加了高铝矾土，导致抗急冷急热性能较差，浇注料容易损坏；还由于添加了硅酸乙酯、水合氧化铝结合，导致焦罐内衬强度低，不耐磨损。

中国专利公开号为CN110668832A的文献，所述的焦罐用耐磨浇注料组成为：矾土：30～68份；所述矾土的粒度≤5mm；氧化铝空心球：10～45份；所述氧化铝空心球的粒度≤3mm；氧化铝微粉：1～5份；硅微粉：5～12份；纯铝酸钙水泥：3～10份；分散剂：0.1～1份；防爆剂：0.1～1份；酒石酸：0.02～0.03份。其具有良好的抗压强度、抗折强度和耐磨性能；但空心球太多，矾土为主，急冷急热性能不好，容易剥落。

中国专利公开号为CN201210092701.3的文献，所述的一种焦炉炉门涂釉砖由砖体和涂覆在砖体表面的釉料组成,其特征在于釉料重量份组成为：长石45～55份，石英5～15份，钟乳石10～18份，熟滑石0～6份，苏州土0～4份，氧化铝1～8份，锆英粉10～20份，碳酸钡3～8份。可降低游离碳颗粒及焦油渗透粘附现象，在使用过程中炉门表面积碳情况明显得到改善，月平均清理次数为2～4次即可，有效减少焦炉炉门积碳的清理次数、清理难度，以及清理过程中对焦炉炉门的机械损坏。其由于锆英粉中氧化锆存在不同晶相的氧化锆可逆相变，在反复升降温过程中容易产生开裂，焦罐一天使用频次可以达到70次，使用半年可以达到上万次，因此含锆釉料不适合用于焦罐衬板使用。

中国专利公开号为CN200410023580.2的文献，所述的一种焦炉炉门砖的釉及其制造方法，其特征在于主要原料配比为：锂辉石80～120目35～65％；粘土细粉2～10％；叶蜡石200目15～53％；长石200目0～10％；三聚磷酸钠细粉0～1％；可提高焦炉炉门砖表面光洁度，防止或减少炉门砖与焦油的粘结、粘连，使清除焦油容易同时又能满足焦炉炉门砖的使用条件。其由于锂辉石、长石熔点低，在1050±50℃的焦罐中使用容易产生釉料流淌，且焦罐一天使用频次可以达到70次，使用半年可以达到上万次，因此低熔点釉料不适合用于焦罐衬板使用。

中国专利公开号为CN201410070710.1的文献，所述的一种用于焦炉炉门衬砖的釉料及其使用方法，其特征在于将50-65wt％的锂辉石细粉、15-25wt％的堇青石细粉和20-30wt％的硼砂细粉混合均匀，制得用于焦炉炉门衬砖的釉料；将釉料与水按照质量比1:(0.45-0.5)配料，搅拌0.4-0.6h，制成料浆；再将所制成的料浆用喷枪喷涂于焦炉炉门衬砖表面，涂抹厚度为0.5-1mm；然后关闭炉门，在950℃-1100℃条件下保温1-3h，焦炉炉门衬砖表面即可生成釉。该发明具有成本低廉、工序简单和施工方便和成釉温度低，所制得的釉具备优良的抗积炭性和热震稳定性，适用于焦炉炉门。其由于锂辉石、硼砂熔点低，在1050±50℃的焦罐中使用容易产生釉料流淌，且焦罐一天使用频次可以达到70次，使用半年可以达到上万次，因此低熔点釉料不适合用于焦罐衬板使用。

中国专利公开号为CN201710398266.X的文献，所述的大型浇注烧结炉门砖之高温陶瓷釉及其制备方法，其特征在于高温陶瓷釉原料配比为：5～8份长石、40～45份锂辉石粉、20～30份熔融石英粉、7～13份α氧化铝微粉、5～10份生滑石粉、2～5份二氧化锆、2～5份氧化锌和48～70份水。釉的膨胀系数降低，同时使得其具有很好的致密性，透气度大幅度下降，从而使得釉能够抵制工作过程中碳和有害物质进入炉门砖体内造成破坏。涂釉砖的专利对于炉门砖来说，由于是实心砖，比较致密，涂釉烧成温度高时，基体不容易收缩，砖的尺寸容易控制。其由于锆英粉中氧化锆存在不同晶相的氧化锆可逆相变，在反复升降温过程中容易产生开裂，焦罐一天使用频次可以达到70次，使用半年可以达到上万次，因此含锆釉料不适合用于焦罐衬板使用。由于锂辉石、硼砂熔点低，在1050±50℃的焦罐中使用容易产生釉料流淌，釉料不适合用于焦罐衬板使用。

焦罐衬板因为保温需求，多采用高气孔的配比，如果涂釉烧成，容易产生收缩。衬板与焦炉炉门不同，传热快，如果用烧成砖，钢结构容易破坏，用预制不烧浇注料，釉料又难于烧成，因此需要开发不巴焦的含釉层的涂料焦罐衬板，以满足生产的需求。

发明内容

本发明的目的在于解决本领域中现有技术存在的容易巴焦烧损、脱落、耐火材料衬板不好涂釉的问题，提供一种通过在耐火材料衬板的基础上覆盖含有釉的涂料，并无需专门烧成，不仅解决了焦罐衬板粘焦、巴焦、易烧损、脱落的问题，且在1100℃至室温空气冷却的热循环次数不小于120次，循环后其破损的面积不大于10％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生，使焦罐衬板的使用寿命从3个月提高到6个月以上，降低焦罐外表面的温度不低于200℃的免烧焦罐衬板用涂料。

实现上述目的的技术措施：

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：25～45％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：50～60％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：0.1～2％；氧化硅含量为27-40％的碱性硅溶胶：5～15％；铝酸钙水泥：0.1～3％；使用性能要求：使用温度不低于1100℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数不小于120次，且循环后其破损的面积不大于10％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

优选地：所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为：29～42％。

其在于：所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为：B₂O₃：6％～13％；SiO₂：55％～65％；Al₂O₃：6％～15％；Na₂O：10％～16％；K₂O：2％～5％；其熔点要求不低于900℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁表面，继续振动不大1分钟，控制涂料厚度≤2mm；

2)将有涂料的免烧焦罐衬板进行自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到300～500℃时停止加热；

4)进行保温，在300～500℃下进行保温，保温时间不低于2h；

5)备用。

本发明各元素及主要工艺的机理及作用：

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉，并控制其加入量在25～45％，是由于是由于微晶玻璃粉中温下开始软融，其熔点不低，且有一定的粘接强度，同时可促进基质的粘接和烧结。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的莫来石粉，并控制其加入量在50～60％，是由于莫来石抗热破坏性能好，耐火度高，可以起到釉层的耐高温基础成分作用。

本发明之所以采用粒度≤0.045mm的硅酸钾，并控制其加入量在0.1～2％，是由于硅酸钾可起到低温到使用温度下的结合剂作用，保证涂料有一定的强度。

本发明之所以采用氧化硅含量为27-40％的碱性硅溶胶，并控制其加入量在5～15％，是由于硅溶胶可起到中高温结合剂的作用，保证涂料有一定的高温强度。

本发明之所以采用铝酸钙水泥，并控制其加入量在0.1～3％，是由于铝酸钙水泥可起到促进凝固剂的作用，又可以与衬板的基体产生一个界面的结合强度。

本发明之所以在进行使用时，采用在免烧焦罐衬板成型中，使衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁表面，并继续振动不大1分钟时间，并控制涂料厚度≤2mm，是由于在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，衬板的基本外形已经稳定，但是没有干燥，此时将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动不大1分钟，涂料厚度≤2mm；可以在涂料和衬板的界面形成一个致密的结合，能够相互渗透，涂层能够稳定附着在衬板表面，干燥烘烤后成为一个整体。

本发明与现有技术相比，在耐火材料衬板的基础上含有一层含釉层的涂料，并无需专门烧成，不仅解决了焦罐衬板粘焦、巴焦、易烧损、脱落的问题，且在1100℃至室温空气冷却的热循环次数不小于120次，循环后其破损的面积不大于10％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生，使焦罐衬板的使用寿命从3个月提高到6个月以上，降低焦罐外表面的温度不低于200℃。

附图说明

图1为本发明经实施后焦罐衬板釉层的形貌图。

具体实施方式

下面对本发明作进一步描述

实施例1

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：25.5％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：59％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：0.2％；氧化硅含量为29％的碱性硅溶胶：15％；铝酸钙水泥：0.3％；将上述原料组成的涂料涂覆在刚成型的衬板表面，经过处理后得到含涂层的焦罐复合衬板，安装于焦罐上使用，在使用温度的作用下，一边生产，一边涂层被烧结致密。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为B₂O₃：9.2％；SiO₂：65.8％；Al₂O₃：9％；Na₂O：13％；K₂O：3％；其熔点为917℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤为：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动30秒钟，涂料厚度1mm。

2)将有涂料的免烧焦罐衬板干燥后脱模，自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到350℃时停止加热；

4)进行保温，在350℃下进行保温，保温时间3h；

5)备用。

经检测，本实施例经试用6.5个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了201.3℃；使用性能要求：使用温度为1106℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数为121次，经121次循环后其破损的面积为1.5％；免烧涂层在1106℃下无流淌现象产生。

实施例2

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：41％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：51％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：1.5％；氧化硅含量为36％的碱性硅溶胶：5.5％；铝酸钙水泥：1.0％；将上述原料组成的涂料涂覆在刚成型的衬板表面，经过处理后得到含涂层的焦罐复合衬板，安装于焦罐上使用，在使用温度的作用下，一边生产，一边涂层被烧结致密。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为B₂O₃：10％；SiO₂：61％；Al₂O₃：12.5％；Na₂O：12％；K₂O：4.5％；其熔点为1065℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤为：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动15秒钟，涂料厚度1.5mm。

2)将有涂料的免烧焦罐衬板干燥后脱模，自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到400℃时停止加热；

4)进行保温，在400℃下进行保温，保温时间3.5h；

5)备用。

经检测，本实施例经试用7个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了220℃；使用性能要求：使用温度为1150℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数为121次，经121次循环后其破损的面积为2.0％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

实施例3

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：33.2％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：55％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：1.9％；氧化硅含量为30％的碱性硅溶胶：7％；铝酸钙水泥：2.9％；将上述原料组成的涂料涂覆在刚成型的衬板表面，经过处理后得到含涂层的焦罐复合衬板，安装于焦罐上使用，在使用温度的作用下，一边生产，一边涂层被烧结致密。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为B₂O₃：12％；SiO₂：62.5％；Al₂O₃：10.5％；Na₂O：12.5％；K₂O：2.5％；其熔点为1035℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤为：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动45秒钟，涂料厚度1.2mm。

2)将有涂料的免烧焦罐衬板干燥后脱模，自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到380℃时停止加热；

4)进行保温，在380℃下进行保温，保温时间2.5h；

5)备用。

经检测，本实施例经试用7.5个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了280℃；使用性能要求：使用温度为1105℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数为121次，经121次循环后其破损的面积为3.5％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

实施例4

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：32.5％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：50.5％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：1.0％；氧化硅含量为35％的碱性硅溶胶：14.5％；铝酸钙水泥：1.5％；将上述原料组成的涂料涂覆在刚成型的衬板表面，经过处理后得到含涂层的焦罐复合衬板，安装于焦罐上使用，在使用温度的作用下，一边生产，一边涂层被烧结致密。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为B₂O₃：9.5％；SiO₂：60％；Al₂O₃：12.5％；Na₂O：14％；K₂O：4％；其熔点为985℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤为：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动25秒钟，涂料厚度1.2mm。

2)将有涂料的免烧焦罐衬板干燥后脱模，自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到320℃时停止加热；

4)进行保温，在320℃下进行保温，保温时间5h；

5)备用。

经检测，本实施例经试用7个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了230℃；使用性能要求：使用温度为1105℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数为121次，经121次循环后其破损的面积为6.5％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

实施例5

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：35％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：52％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：1.2％；氧化硅含量为38％的碱性硅溶胶：10％；铝酸钙水泥：1.8％；将上述原料组成的涂料涂覆在刚成型的衬板表面，经过处理后得到含涂层的焦罐复合衬板，安装于焦罐上使用，在使用温度的作用下，一边生产，一边涂层被烧结致密。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为B₂O₃：11.5％；SiO₂：64％；Al₂O₃：11％；Na₂O：10.5％；K₂O：3％；其熔点为1010℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤为：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动50秒钟，涂料厚度1.3mm。

2)将有涂料的免烧焦罐衬板干燥后脱模，自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到420℃时停止加热；

4)进行保温，在420℃下进行保温，保温时间3.5h；

5)备用。

经检测，本实施例经试用8个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了260℃；使用性能要求：使用温度为1120℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数为121次，经121次循环后其破损的面积为7.5％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

实施例6

一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：30％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：59％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：0.8％；氧化硅含量为36％的碱性硅溶胶：9％；铝酸钙水泥：1.2％；将上述原料组成的涂料涂覆在刚成型的衬板表面，经过处理后得到含涂层的焦罐复合衬板，安装于焦罐上使用，在使用温度的作用下，一边生产，一边涂层被烧结致密。

所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及重量百分含量为B₂O₃：11％；SiO₂：63％；Al₂O₃：9.5％；Na₂O：13％；K₂O：3.5％；其熔点为965℃；其按常规方法生产。

一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤为：

1)在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁面表面，继续振动40秒钟，涂料厚度1.1mm。

2)将有涂料的免烧焦罐衬板干燥后脱模，自然风干；

3)进行加热；当加热温度达到330℃时停止加热；

4)进行保温，在330℃下进行保温，保温时间4h；

5)备用。

经检测，本实施例经试用6.5个月未发现产生粘焦、巴焦现象，也未产生烧损、脱落现象；焦罐壳外表面温度降了230℃；使用性能要求：使用温度为1110℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数为121次，经121次循环后其破损的面积为8.5％；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

以上实施例仅为最佳实施例，并非对本发明技术方案的限定实施。

Claims (4)

1.一种免烧焦罐衬板用涂料，其原料组成及重量百分含量：粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉：25～45％；粒度≤0.045mm的莫来石粉：50～60％；粒度≤0.045mm的硅酸钾：0.1～2％；氧化硅含量为27-40%的碱性硅溶胶：5～15％；铝酸钙水泥：0.1～3％；使用性能要求：使用温度不低于1100℃；在1100℃至室温空气冷却的热循环次数不小于120次，且循环后其破损的面积不大于10%；免烧涂层在1100℃下无流淌现象产生。

2.如权利要求1所述的一种免烧焦罐衬板用涂料，其特征在于：所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的重量百分比含量为：29～42％。

3.如权利要求1或2所述的一种免烧焦罐衬板用涂料，其特征在于：所述粒度≤0.045mm的微晶玻璃粉的成分组成及含量为： B₂O₃ ：6％～13％；SiO₂：55％～65％；Al₂O₃ ：6％～15％；Na₂O： 10％～16％；K₂O：2％～5％；其熔点要求不低于900℃。

4.如权利要求1所述的一种免烧焦罐衬板用涂料的使用方法，其步骤：

1）在免烧焦罐衬板成型过程中，衬板内壁面朝上振动成型后，将涂料均匀涂覆到衬板内壁表面，继续振动不大于1分钟，控制涂料厚度≤2mm；

2）将有涂料的免烧焦罐衬板进行自然风干；

3）进行加热；当加热温度达到300～500℃时停止加热；

4）进行保温，在300～500℃下进行保温，保温时间不低于2h；

5）备用。

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