CN112647966B - 长距离顶管施工质量控制全自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，包括：可移动的推车，顶部形成有平台面；可转动的设于所述平台面上的转动轴，所述转动轴的设置方向与顶管施工形成的隧道的轴线方向相一致；立设于所述转动轴上且可伸缩调节的弹性波检测模块，通过伸缩调节可撞击对应的管节内壁面并产生弹性波，通过转动调节所述转动轴使得所述弹性波检测模块可对应的撞击所述管节内壁面沿环向的任意位置，进而通过所产生的弹性波判断得到所述管节外的泥浆填充情况。本发明的全自动检测装置适用于顶管施工过程中对管节外侧泥浆的填充情况实现检测，进而判断出哪里的泥浆填充不密实需要进行补浆，并判断得到相应的补浆量，以实现指导顶管施工的注浆工艺。

Description

长距离顶管施工质量控制全自动检测装置

技术领域

本发明涉及顶管施工工程领域，特指一种长距离顶管施工质量控制全自动检测装置。

背景技术

顶管施工是目前日益发展应用的一种非开挖施工方法，不需要开挖面层就能够穿越已有的公路、铁路、河道、地下管线、地下构筑物和文物古迹等。顶管施工方法避免了城市路面的开挖量，减少大量土方工程、减少拆迁安置、节约施工用地、降低周围环境干扰且不中断地面人流交通及物流运输活动等，近年来在城市地下空间开发、地下铁路轨道交通建设、市政隧道工程中得到广泛运用。

顶管机顶进过程中，顶管机后方连接的管节外周形成有泥浆套，通过泥浆套来减小顶进过程中受到的摩擦阻力，泥浆套是通过向管节外侧注入泥浆形成，而注入到管节外空隙内的泥浆对空隙的填充情况无从得知，现有技术中基本上是通过沿管节周向间隔布设注浆孔，并利用注浆量来控制泥浆对空隙的填充，这样使得顶管的施工质量难以控制。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，解决现有无法得知管节外空隙内的泥浆填充情况，只能通过注浆孔及注浆量的设计来控制泥浆填充，使得顶管的施工质量难以控制的问题。

实现上述目的的技术方案是：

本发明提供了一种长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，包括：

可移动的推车，顶部形成有平台面；

可转动的设于所述平台面上的转动轴，所述转动轴的设置方向与顶管施工形成的隧道的轴线方向相一致；以及

立设于所述转动轴上且可伸缩调节的弹性波检测模块，通过伸缩调节所述弹性波检测模块使得所述弹性波检测模块可撞击对应的管节内壁面并产生弹性波，通过转动调节所述转动轴使得所述弹性波检测模块可对应的撞击所述管节内壁面沿环向的任意位置，进而通过所产生的弹性波判断得到所述管节外的泥浆填充情况。

本发明的全自动检测装置适用于顶管施工过程中对管节外侧泥浆的填充情况实现检测，进而判断出哪里的泥浆填充不密实需要进行补浆，并判断得到相应的补浆量，以实现指导顶管施工的注浆工艺，确保在管节外侧形成均匀的泥浆套，从而保证顶管的施工质量。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述弹性波检测模块包括垂直安装于所述转动轴上的第一驱动件、固设于所述第一驱动件端部的冲击锤、垂直安装于所述转动轴上的第二驱动件以及固设于所述第二驱动件端部的传感器，所述第一驱动件和所述第二驱动件可伸缩调节；

通过所述第一驱动件驱动所述冲击锤向上移动并使得所述冲击锤撞击所述管节内壁面的对应位置并产生弹性波；

通过所述第二驱动件驱动所述传感器向上移动并使得所述传感器紧贴于所述管节内壁面的对应位置并接收所述冲击锤撞击所产生的弹性波。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述弹性波检测模块还包括斜向支撑连接于所述第一驱动件和所述转动轴之间的第一调节件和斜向支撑连接于所述第二驱动件和所述转动轴之间的第二调节件；

所述第一驱动件和所述第二驱动件均可转动的安装于所述转动轴上；

所述第一调节件和所述第二调节件的支撑长度可调节，通过调节所述第一调节件和所述第二调节件的支撑长度可带动所述第一驱动件和所述第二驱动件绕其转动连接端进行转动调节以实现调节所述冲击锤及所述传感器的位置。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述推车包括相对设置的一对平台板，所述的一对平台板之间留有间距；

所述转动轴架设于一对平台板之间，且所述弹性波检测模块位于一对平台板之间。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，还包括设于所述推车上并与所述转动轴驱动连接的动力机构，通过所述动力机构驱动所述转动轴进行转动。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述推车的前部安装有激光定位仪，通过所述激光定位仪测得所述推车的位置信息。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述推车的前部安装有红外成像仪，通过所述红外成像仪采集对应的管节内壁面的红外图像数据。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述推车的前部可转动的安装有断面扫描仪，通过所述断面扫描仪获取对应的管节的断面形状数据，进而通过所述断面形状数据判断所述管节的变形情况。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，还包括设于所述推车上并与所述弹性波检测模块通信连接的处理模块，所述处理模块用于接收所述弹性波检测模块发送的弹性波，并根据所述弹性波判断所述管片外的泥浆是否充满间隙并得到判断结果。

本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的进一步改进在于，所述推车包括一对平台板、斜向支撑于所述平台板底部的支腿以及可转动的安装于所述支腿端部的滚轮；所述支腿可伸缩调节。

附图说明

图1为本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的立体结构示意图。

图2为本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置另一视角下的立体结构示意图。

图3为本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的主视图。

图4为本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的侧视图。

图5为本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置中基座的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

参阅图1，本发明提供了一种长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，用于在顶管施工过程中对管节外侧注入的泥浆进行检测，判断得到泥浆的填充情况，并根据泥浆的填充情况进行补浆，使得泥浆能够充满管节外侧的空隙，在管节外侧形成均匀的泥浆套，确保顶管的施工质量。另外，本发明的检测装置还能够对顶管施工管节的断面质量进行实时检测，得到管节的变形情况。本发明的检测装置能够适应一定管径范围的顶管的检测，检测数据实时采集、分析及预警，可实现对顶管施工质量的控制。下面结合附图对本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置进行说明。

参阅图1，显示了本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的立体结构示意图。参阅图2，显示了本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置另一视角下的立体结构示意图。下面结合图1和图2，对本发明长距离顶管施工质量控制全自动检测装置的结构进行说明。

如图1和图2所示，本发明的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置包括推车21、转动轴22以及弹性波检测模块23，推车21为可移动的结构，该推车21可在顶管施工形成的隧道内移动行走，将推车21移动至对应的管节10处，从而实现对该管节10进行检测，推车21的顶部形成有平台面211；转动轴22可转动的设于平台面211上，该转动轴22的设置方向与顶管施工形成的隧道的轴线方向相一致，从而转动调节转动轴22可使得该转动轴22能够对应覆盖管节10的内壁面沿环向的任意位置；弹性波检测模块23立设于转动轴22上，该弹性波检测模块23可伸缩调节，通过伸缩调节该弹性波检测模块23可使得该弹性波检测模块23能够撞击对应的管节10的内壁面并产生弹性波，进而通过所产生的弹性波判断得到管节10外侧的泥浆填充情况，再配合转动调节转动轴22，使得弹性波检测模块23可对应的撞击管节10的内壁面沿环向的任意位置，实现了对管节10的内壁面的全方位的撞击检测，得到管节10外侧的泥浆填充情况。

在顶管机向前掘进施工的过程中，连接在顶管机后部的管节的外壁面与土体表面之间形成有空隙，为减小顶管机向前顶进过程中受到的阻力，在该空隙处注入有泥浆，起到减小摩擦阻力的作用。现有技术中泥浆通过间隔设置在管节上的注浆管注入到管节的外侧，泥浆的注入量通常是根据空隙的体积来计算的，但由于泥浆采用单点注入，从注浆孔处注入的泥浆呈扇形向外扩散，难以均匀的分布在管节的外侧而将空隙充满，使得管节外部的某个区域会没有泥浆，从而影响了顶管施工质量。本发明的检测装置利用弹性波监测模块23对管节的内壁面进行撞击产生弹性波，管节外壁面和土体表面之间的空隙内的物质不同，产生的弹性波也就不同，从而可根据产生的弹性波来判断空隙内的物质属性，也就判断得到了泥浆的填充情况。再进一步地，通过推车21的移动行走，可使得检测装置能够对所有管节进行检测，通过转动轴22的转动调节，可使得弹性波检测模块23能够对管节10的内壁面进行全面的撞击检测，得到管节10外的空隙内的泥浆的填充情况，以指导顶管施工。

在本发明的一种具体实施方式中，如图1和图2所示，弹性波检测模块23包括垂直安装于转动轴22上的第一驱动件231、固设于第一驱动件231端部的冲击锤232、垂直安装于转动轴22上的第二驱动件233以及固设于第二驱动件233端部的传感器234，第一驱动件231和第二驱动件233可伸缩调节；通过第一驱动件231驱动冲击锤232向上移动并使得冲击锤232撞击管节10的内壁面的对应位置并产生弹性波，在撞击完成后，通过第一驱动件231带着冲击锤232向下移动复位；通过第二驱动件231驱动传感器234向上移动并使得传感器紧贴于管节10内壁面的对应位置并接收该冲击锤232撞击所产生的弹性波，在接收完成后，通过第二驱动件234带着传感器234向下移动复位。

在检测时，可先让传感器234紧贴于管节10的内壁面，即传感器234与管节10的内壁面紧密接触，而后再通过第一驱动件231驱动冲击锤232上下移动对管节10的内壁面进行撞击。

管节10的外壁面与土体表面之间的空隙为环形空间，在该环形空间内注入有泥浆，由于泥浆分布不均匀，在管节10外侧空隙处可能是泥浆，还可能是空气，还有可能是水，由于管节10外侧空隙处的物质不同，冲击锤232撞击管节10而产生的冲击波也就不同，进而可根据冲击波来判断出管节10外侧空隙处的物质，也就得到了泥浆的填充情况。

进一步地，如图2和图4所示，弹性波检测模块23还包括斜向支撑连接于第一驱动件231和转动轴22之间的第一调节件235与斜向支撑连接于第二驱动件233和转动轴22之间的第二调节件236，该第一调节件235和第二调节件236的支撑长度可调节，其中的第一驱动件231和第二驱动件233的端部均可转动的安装在转动轴22上；通过调节第一调节件235的支撑长度可带动第一驱动件231绕其转动连接端进行转动调节，通过调节第二调节件236的支撑长度可带动第二驱动件233绕其转动连接端进行转动调节。通过转动调节第一驱动件231和第二驱动件233能够让其上安装的冲击锤232和传感器234对应管节10内壁面上的不同位置，从而实现对不同位置进行撞击检测。第一调节件235和第二调节件236能够对第一驱动件231和第二驱动件233实现支撑，还能够为第一驱动件231和第二驱动件233提供一定范围的转动调节，配合转动轴22的转动调节，可对管节10的内壁面进行全覆盖的检测。在另一较佳实施方式中，冲击锤及传感器的位置调节通过转动轴的转动调节来实现，第一调节件和第二调节件对冲击锤及传感器的位置调节起到了微调作用，可提高冲击锤及传感器的位置调节的精度。

在一种较佳实施方式中，如图3和图4所示，在转动轴22上固定连接有一底座237，第一驱动件231和第二驱动件233的端部可转动的安装在底座237上，较佳地通过销轴实现转动连接。第一调节件235和第二调节件236的端部也可转动的安装在底座237上，该第一调节件235和第二调节件236与对应的第一驱动件231和第二驱动件233的连接也为铰接。底座237的底面与转动轴22的外表面相适配。

较佳地，第一驱动件231、第二驱动件233、第一调节件235和第二调节件236均为千斤顶，该千斤顶既可以是油缸，也可以是气缸。又佳地，第一驱动件231、第二驱动件233、第一调节件235和第二调节件236均为推杆电机，可进行伸缩调节。

在一种较佳实施方式中，冲击锤232为冲击电磁铁，当电磁铁加电时，电磁铁的动铁芯撞击管节10，产生弹性波，由于管节10外侧的空隙的物质不同，产生的弹性波的能量也就不同，具体可反映在弹性波的振幅上。传感器234设有三个，传感器234用于感知产生的弹性波，该传感器234较佳采用100Hz的检波器，采集冲击锤232撞击管节10产生的弹性波。

进一步地，如图1和图2所示，在推车21上设有数据采集仪27，该数据采集仪27与传感器234通信连接，用于接收传感器234采集到的弹性波，并对该弹性波进行放大和模数转换，变换成数字信号进行存储。

在本发明的一种具体实施方式中，如图1和图2所示，推车21包括相对设置的一对平台板212，该一对平台板212之间留有间距，平台板212的上表面即为平台面211。转动轴22夹设在一对平台板212之间，且弹性波检测模块23位于一对平台板212之间，这样通过平台板212之间的间距可让弹性波检测模块23能够对管节10的底部进行撞击检测。在平台板之间留设的间距可使得弹性波检测模块可360度转动，以便检测管节内壁面上的任何方位。

较佳地，在平台板212上设置有支架2121，支架2121的顶部固定连接有轴承2122，该轴承2122的内圈与转动轴22固定连接，从而该转动轴22可自由转动调节。

进一步地，结合图3和图4所示，在平台板212的底部斜向支撑有支腿213，在该支腿213的端部可转动的安装有滚轮214，通过滚轮214的滚动可带动平台板212实现移动。支腿213可伸缩调节，通过伸缩调节支腿213可实现支腿213的支撑长度的调节，以便于在不同尺寸的管节10内行走。

在进一步地，在平台板212的底部和支腿213之间斜向支撑连接有撑杆215，该撑杆215的支撑长度也可调，且支腿213铰接于平台板212的底部，撑杆215的两端与对应的平台板212和支腿213均铰接。较佳地，支腿213和撑杆215为千斤顶，通过活塞杆的伸缩实现支撑长度的调节。该支腿213和撑杆215还可以为插接连接的两个套管，通过调节两个套管间重合部分的长度可实现调节支撑长度。

又进一步地，推车21上设置有手推柄217，该手推柄217设于推车21的后部。较佳地，该手推柄217与后部的平台板212固定连接。推车21可现场拆卸和组装，可方便运进运出隧道。

在本发明的一种具体实施方式中，还包括设于推车上并与转动轴22驱动连接的动力机构，通过动力机构驱动转动轴22进行转动。较佳地，动力机构为电机，该电机的电机轴与转动轴22固定连接，通过电机轴带着转动轴22进行转动调节。又佳地，转动轴22上套设固定一齿圈，动机机构为电机，该电机的电机轴上套设固定一齿轮，该齿轮与齿圈相咬合，通过电机轴带着齿轮转动，进而相对的驱动齿圈旋转，实现了转动轴22的转动调节。

动力机构驱动转动轴22的转动调节，难以让弹性波检测模块23精确的覆盖管节10的内壁面，配合第一调节件235和第二调节件236的调节，能够实现弹性波检测模块23的精确调节，使其能够对管节10的内壁面进行全面检测，提高检测精度。

在本发明的一种具体实施方式中，如图1至图3所示，推车21的前部安装有激光定位仪241，该激光定位仪241用于测量推车21的位置信息。在隧道内的已知位置处设置一标靶，激光定位仪241向标靶发射激光束，进行测量得到距该标靶的距离，由于标靶的位置已知，从而可计算得到激光定位仪241的位置，实现了精确定位推车21的位置。

在本发明的一种具体实施方式中，推车21的前部安装有红外成像仪，该红外成像仪用于采集对应的管节内壁面的红外图像数据。红外成像仪拍摄管节10内的前视图像，管节10外侧的空隙内的物质的导热特性不同，这样就使得管节10内的温度有所不同，红外图像数据能够反应管节10内壁面的温度，进而可判断得出管节10外侧的泥浆填充情况。

利用红外成像仪进一步得到泥浆填充情况，可对弹性波检测模块23的检测结果提供检验和补充，两个检测结果能够检验，提高检测精度。

在本发明的一种具体实施方式中，推车21的前部可转动的安装有断面扫描仪，该断面扫描仪用于采集对应管节的断面形状数据，进而通过断面形状数据判断管节的变形情况。断面扫描仪通过转动可获得管节10内壁面一圈的断面形状数据，进而根据该断面形状数据可绘制出管节10的内壁面的形状，进而根据管节的标准形状来判断该管节是否发生变形，从而得到管片的变形结果。

如图3和图5所示，在推车21前侧的平台板211上可转动的安装有基座25，该基座25的前端面处安装有激光定位仪241和红外成像仪242，在基座25的侧面安装有断面扫描仪243，在该基座25上还安装有角度传感器，用于检测基座25的旋转角度。通过断面扫描仪243对管节进行360度旋转测量，可以精确测量管节的断面形状。较佳地，在平台板211上固定连接有安装板216，该安装板216的前侧可转动的安装有转轴，该转轴与基座25连接，从而通过转轴的旋转带着基座25一起旋转。较佳地，转轴与一驱动电机的电机轴连接，通过驱动电机驱动该转轴进行转动调节。

在本发明的一种具体实施方式中，如图2和图4所示，还包括设于推车21上并与弹性波检测模块23通信连接的处理模块26，处理模块26用于接收弹性波检测模块23发送的弹性波，并根据弹性波判断管片外的泥浆是否充满间隙并得到判断结果。

由弹性波动理论可知，当用冲击震源冲击管节内壁面时，就会在管节-环形空间-围土这一复杂介质结构中产生弹性波，管节内壁面的弹性波场分布由管节外环形空间内的物质(空气或水或泥浆)、管节外围土以及管节材料决定，因此处理模块通过分析由弹性波数据，就可以推断管道外环形空间内的物质属性(空气、水、泥浆或围土)，得到泥浆填充情况。

具体地，处理模块26获取弹性波的振幅，通过振幅来判断得到管节外环形空间内的物质，在振幅较大时，判断管节外环形空间内为空气，振幅较小时，判断管节外环形空间为泥浆，在振幅居中时，判断管节外环形空间内为水。可设置一振幅基准，高于该振幅基准，则表明管节外环形空间内为空气，该处泥浆未填充满，需要进行补浆；低于该振幅基准，表明管节外环形空间为泥浆，该处泥浆填充满；等于该振幅基准，则表明管节外环形空间内为水，此时也需要进行补浆。

进一步地，当设置有数据采集仪27时，处理模块26与该数据采集仪27通信连接，用于接收该数据采集仪27存储的弹性波。

数据采集仪27还与激光定位仪241、红外成像仪242以及断面扫描仪243通信连接，接收激光定位仪241测得的位置信息并记录存储，接收红外成像仪242采集的红外图像数据，接收断面扫描仪243采集的断面形状数据。

处理模块26用于接收数据采集仪27发送的位置信息，将该位置信息与弹性波相对应，从而将泥浆填充情况与其具体位置信息相关联，可输出对应位置的泥浆填充情况。处理模块26还用于接收数据采集仪27发生的红外图像数据，根据参照温度来判断得到管片外侧的泥浆填充情况，并结合位置信息得到泥浆填充情况，将红外图像数据的判断结果与弹性波的判断结果相比照，两者结果相一致时，则表明泥浆填充情况的准确性较高。若两者比照结果不一致，则将两个结果均输出供施工人员参考。处理模块26还用于接收数据采集仪27发送的断面形状数据，根据断面形状数据绘制出管节10的内壁面的形状，根据该内壁面的形状来判断管节是否发生变形，并将判断结果输出。

处理模块26用于综合分析弹性波数据、激光定位形成的位置信息和断面形状数据，判断管节外侧空隙的各个位置内的物质属性，进而判断哪些部位需要补浆以及不浆量，为顶管施工提供指导。

本发明的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置能够适应一定管径范围的管节作业环境，检测数据实时采集、分析、预警，同时检测管节断面质量、顶管施工质量，该装置能够实现全自动检测，有效的代替传统的人工经验判断，获得良好的检测效果，提高检测效率。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，包括：

可移动的推车，顶部形成有平台面；

可转动的设于所述平台面上的转动轴，所述转动轴的设置方向与顶管施工形成的隧道的轴线方向相一致；以及

设于所述转动轴上且可伸缩调节的弹性波检测模块，通过伸缩调节所述弹性波检测模块使得所述弹性波检测模块可撞击对应的管节内壁面并产生弹性波，通过转动调节所述转动轴使得所述弹性波检测模块可对应的撞击所述管节内壁面沿环向的任意位置，进而通过所产生的弹性波判断得到所述管节外的泥浆填充情况；

所述弹性波检测模块包括垂直安装于所述转动轴上的第一驱动件、固设于所述第一驱动件端部的冲击锤、垂直安装于所述转动轴上的第二驱动件以及固设于所述第二驱动件端部的传感器，所述第一驱动件和所述第二驱动件可伸缩调节；通过所述第一驱动件驱动所述冲击锤上下移动并使得所述冲击锤撞击所述管节内壁面的对应位置并产生弹性波；通过所述第二驱动件驱动所述传感器向上移动并使得所述传感器紧贴于所述管节内壁面的对应位置并接收所述冲击锤撞击所产生的弹性波。

2.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，所述弹性波检测模块还包括斜向支撑连接于所述第一驱动件和所述转动轴之间的第一调节件和斜向支撑连接于所述第二驱动件和所述转动轴之间的第二调节件；

所述第一驱动件和所述第二驱动件均可转动的安装于所述转动轴上；

所述第一调节件和所述第二调节件的支撑长度可调节，通过调节所述第一调节件和所述第二调节件的支撑长度可带动所述第一驱动件和所述第二驱动件绕其转动连接端进行转动调节以实现调节所述冲击锤及所述传感器的位置。

3.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，所述推车包括相对设置的一对平台板，所述的一对平台板之间留有间距；

所述转动轴架设于一对平台板之间，且所述弹性波检测模块位于一对平台板之间。

4.如权利要求1或3所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，还包括设于所述推车上并与所述转动轴驱动连接的动力机构，通过所述动力机构驱动所述转动轴进行转动。

5.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，所述推车的前部安装有激光定位仪，通过所述激光定位仪测得所述推车的位置信息。

6.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，所述推车的前部安装有红外成像仪，通过所述红外成像仪采集对应的管节内壁面的红外图像数据。

7.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，所述推车的前部可转动的安装有断面扫描仪，通过所述断面扫描仪获取对应的管节的断面形状数据，进而通过所述断面形状数据判断所述管节的变形情况。

8.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，还包括设于所述推车上并与所述弹性波检测模块通信连接的处理模块，所述处理模块用于接收所述弹性波检测模块发送的弹性波，并根据所述弹性波判断所述管节外的泥浆是否充满间隙并得到判断结果。

9.如权利要求1所述的长距离顶管施工质量控制全自动检测装置，其特征在于，所述推车包括一对平台板、斜向支撑于所述平台板底部的支腿以及可转动的安装于所述支腿端部的滚轮；

所述支腿可伸缩调节。

Images