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CN112591993A - 一种兰炭废水的零排放处理设备及方法 - Google Patents

一种兰炭废水的零排放处理设备及方法 Download PDF

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CN112591993A CN202011448400.0A CN202011448400A CN112591993A CN 112591993 A CN112591993 A CN 112591993A CN 202011448400 A CN202011448400 A CN 202011448400A CN 112591993 A CN112591993 A CN 112591993A
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Abstract

本发明涉及兰炭废水排放处理技术领域，公开了一种兰炭废水的零排放处理设备及方法，设备包括预处理模块，用于除油、脱酚的第一处理模块，用于脱氨的脱氨模块，与脱氨模块连接的第二处理模块；方法包括：预处理；除油、脱酚同步处理：废水经过混合器与破乳剂存储箱提供的聚合氯化铝破乳剂混合后，进入圆形罐体；然后萃取剂投放组件向圆形罐体内部加入络合萃取剂，同时，旋转圆筒驱动圆形罐体内部的混合液进行旋转；脱氨处理；动态电絮凝法处理；本发明提供的兰炭废水处理设备能提高对废水的处理效率；本发明提供的处理方法能够有效保证处理效果，缩减处理工序。

Description

一种兰炭废水的零排放处理设备及方法
技术领域
本发明涉及兰炭废水排放处理技术领域，具体是涉及一种兰炭废水的零排放处理设备及方法。
背景技术
兰炭又称半焦，它是用长焰煤、不粘煤、弱粘煤等经中低温干惘热解，得到的较低挥发份固体炭质产物；兰炭废水隶属于焦化废水中的一种特殊废水，该废水成分复杂，主要含有煤焦油类物质，有甲醇、乙醇、甲酸、乙酸、苯、甲苯、二甲苯、三甲苯、苯酚类物质、蔡、蔥、醍等为主的煤焦油类物质，含有大量环链有机化合物、咎氮类无机化合和氨氮等。焦炭生产中干储温度约为1000℃，而兰炭生产中干懼温度低，故兰炭废水中含有大量未被高温氧化的污染物，其浓度要比焦化废水高出10倍左右，可生化性极低。
目前针对兰炭废水的处理通常采用隔油罐除油，然后在萃取塔中进行萃取，再进行蒸氨或吹脱法除去氨，等一系列工艺提高可生化性，最终进行AO生化处理；上述对兰炭废水的处理需要大量的处理设备，且工艺流程繁杂，大大限制了对兰炭废水的处理效率。
发明内容
本发明解决的技术问题是：本发明提供的兰炭废水处理设备能够同时进行除油、脱酚，且废水动态水流经过电解通道完成电絮凝处理，能进一步提高对废水的处理效率；本发明提供的处理方法能够有效保证处理效果，缩减处理工序，提高处理效率。
本发明的技术方案是：一种兰炭废水的零排放处理设备，包括依次连接的预处理模块、第一处理模块、脱氨模块、第二处理模块、AO生化处理模块；
所述第一处理模块包括处理壳体组件，以及安装在处理壳体组件上的处理组件；所述处理壳体组件包括支架，安装在支架上的圆形罐体，安装在圆形罐体上端的密封盖，活动安装在密封盖上的旋转圆筒，安装在圆形罐体上向旋转圆筒提供动力的动力组件；
所述密封盖与圆形罐体的上端通过螺栓固定连接，所述密封盖下端设有防漏环；所述防漏环上设有与旋转圆筒连接的环形槽；
所述旋转圆筒外侧面设有2圈齿圈，所述旋转圆筒内壁设有离心力叶片；所述旋转圆筒下端中心设有锥形沉淀槽，旋转圆筒下端还设置有废水排液阀、萃取液排液阀；
所述支架上设有与旋转圆筒同轴心线的第一环形排液槽、第二环形排液槽；所述第一环形排液槽内设有与废水排液阀滑动连接的第一环形滑槽，第二环形排液槽内设有与萃取液排液阀滑动连接的第二环形滑槽；所述废水排液阀通过第一环形排液槽与脱氨模块进水口连接；
所述圆形罐体侧面设有2个分别与2个齿圈一一对应的限位槽；所述动力组件包括安装在圆形罐体侧面的离心力电机，2个设置在离心力电机动力输出轴上且分别贯穿限位槽与2个齿圈咬合的第一传动齿轮；
所述处理组件包括用于对旋转圆筒除油的除油组件，与预处理模块出水口连接向旋转圆筒提供废水的废水进水组件，用于向旋转圆筒提供萃取剂的萃取剂投放组件，用于向旋转圆筒提供硫酸的硫酸投放组件；
所述除油组件包括设置在密封盖中心的隔油筒，设置在隔油筒上的抽油组件，设置在隔油筒外侧壁的搅拌叶片，固定在密封盖上给隔油筒提供动力的搅拌电机；所述隔油筒上端设有与搅拌电机咬合的第二传动齿轮；
第二处理模块包括与脱氨模块出水口连接进口分流器，多组一端与所述进口分流器连接的电解通道，设置在所述电解通道另一端的出口集流器，以及与电解通道电性连接的电解电源。
进一步地，所述进口分流器包括壳体，设在所述壳体上的电解质添加口，设置在所述壳体内部搅拌废水、电解质的搅拌器，设置在所述壳体上且与绝缘管道连接的分流管。搅拌器能够对废水与电解质实现搅拌，保证两者的充分混合，分流管能够在废水与电解质混合均匀后将混合液输送至电解通道，保证电解絮凝有效降低COD。
进一步地，每组所述电解通道均包括一端与进口分流器连接、另一端与出口集流器连接的绝缘管道，分别设置在所述绝缘管道两侧的正极电解板、负极电解板，设置在所述绝缘管道下方的沉淀槽，设置在所述沉淀槽内的排污螺旋组件。正极电解板采用铝板，负极电解板采用不锈钢板，能够通过电解形成沉淀，有效降低COD；通过排污螺旋组件、沉淀槽的设置能够实现对沉淀的处理，防止沉淀堵塞电解通道。
进一步地，所述绝缘管道为长度为2～3m、内径15～20cm的管道，所述管道内壁设有绝缘层；2～3m、内径15～20cm的电解通道的能够完成对管道内废水的动态电解，能够避免废水的静态停留，有效提高第二处理模块对废水的处理效率。
进一步地，脱氨模块包括进水口与第一环形排液槽连接、出水口与进口分流器连接的吹脱塔，用于调节废水pH的碱液喷淋组件，设置在吹脱塔上用于加热废水的加热组件，设置在吹脱塔上提供蒸汽的蒸汽吹脱组件。通过设置吹脱塔、蒸汽吹脱组件能够高效除去废水中的氨污染。
进一步地，所述废水进水组件包括与预处理模块连接的混合器，与所述混合器侧面连接的破乳剂供液组件；预处理模块、混合器连接处安装有第一流量计；混合器、破乳剂供液组件连接处设有第二流量计。第一流量计能够测量废水量，第二流量计能够测量破乳剂的量，通过对废水混合量、破乳剂混合量的控制能够安装固定比例精准混合。
进一步地，萃取剂投放组件包括依次连接的萃取剂存放箱、第三流量计、负压组件、萃取剂喷头。通过第一流量计、负压组件、萃取剂喷头的设置能够实现对萃取剂加入量的精准控制，有利于辅助实现最佳混合配比，确保有效萃取完成脱酚。
进一步地，锥形沉淀槽上设有用于排出油渣类污染物的排污阀门；其中，油渣类污染物具体包括焦油渣、油泥、灰渣等固态污染物；排污阀门的设置方便快速排出油渣等污染物，有效防止固态污染物积累沉淀影响设备运行。
进一步地，抽油组件包括设置在隔油筒内部的吸油盘，与所述吸油盘连接的抽油负压泵，一端与所述抽油负压泵连接、另一端贯穿隔油筒的排油管；所述排油管出油口处设有油水分离器。吸油盘能够在隔油筒内部扩大其与油的接触面，能够在离心力作用下有效抽取中部的油沫。
进一步地，利用所述兰炭废水零排放处理设备处理兰炭废水的方法，包括以下步骤：
步骤一、预处理
先对兰炭废水中的煤渣类污染物进行初步沉淀、过滤；
步骤二、除油、脱酚同步处理
将预处理后的兰炭废水、聚合氯化铝破乳剂分别通入混合器混合后进入旋转圆筒；其中，聚合氯化铝破乳剂的投加量与兰炭废水的体积比值为0.6～0.8g/L；
然后通过萃取剂投放组件向旋转圆筒内部加入与废水的体积比为1：2的络合萃取剂；再通过硫酸投放组件向旋转圆筒内加入质量分数为80％～98％的硫酸，直至混合液的pH为1～3；搅拌20～30min；
然后对混合液进行离心分层；抽油组件从隔油筒中抽油；废水从废水出口中排出，萃取液从萃取液出口排出，完成除油、脱酚同步处理；
步骤三、脱氨处理
将经过步骤二处理的废水通入吹脱塔后，碱液喷淋组件向废水中加入碱液；然后将废水加热至沸腾后，蒸汽吹脱组件喷出蒸汽将废水中的氨除去；
步骤四、动态电絮凝法处理
将步骤三处理后的废水与浓度为3～5g/L的硫酸钠溶液同时通入进口分流器，废水与硫酸钠溶液进行混合后进入电解通道，在电流密度为0.05～0.08A/cm2的条件下进行电解；然后沉淀槽收集沉淀污染物后，排污螺旋组件将污染物排出；废水通过出口集流器排出；
步骤五、AO生化处理
将经过步骤四处理的废水通入AO生化处理模块，进行生化处理。
本发明的有益效果是：本发明提供的第一处理模块处理设备能够同时进行除油、脱酚；利用兰炭废水中存在的大量碳酸盐、碳酸氢盐特性，在螺旋组件的搅拌下通过加入硫酸，能够在废水中产生大量的CO2微气泡，附着微气泡的油滴会在离心力的作用下聚集在筒状格栅的中心，而密度较大的萃取液、废水将向外移动，有效解决除油问题。旋转圆筒产生的离心力除过分离油以外，通过向废水中加入萃取剂，完成萃取脱酚，通过在筒状格栅侧面设置搅拌组件能够实现萃取剂与废水的充分混合，保证良好的萃取效果，完成脱酚。
第二处理模块的电絮凝过程通过牺牲阳极产生沉淀，以絮凝和吸附方式降低废水中的COD，相较于传统化学絮凝法，其效果更好，且所需要的空间小，产生的污泥量少；本发明能够在水流通过电解通道的过程中完成电絮凝处理，通过沉淀槽、排污螺旋组件的设置能够完成对沉淀的处理；通过多个电解通道的设置能够有效提高处理废水的量。
本发明提供的处理方法能够有效保证处理效果，缩减处理工序，提高处理效率，通过除油、脱酚同步处理及动态电絮凝法处理一方面能够有效除去油、酚、COD等污染成分，提高可生化性；另一方面能够有效提高对废水的处理效率。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图；
图2是本发明实施例1密封盖的剖面示意图；
图3是本发明实施例1第一处理模块内部的结构示意图；
图4是本发明实施例1第一处理模块剖面示意图；
图5是本发明实施例1第一环形排液槽、第二环形排液槽的结构示意图；
图6是本发明实施例1废水进水组件、萃取剂投放组件的结构示意图；
图7是本发明实施例1第二处理模块的结构示意图；
图8是本发明实施例1电解通道的结构示意图；
图9是本发明实施例1脱氨模块的结构示意图；
其中，1-第一处理模块、11-圆形罐体、12-旋转圆筒、121-离心力叶片、122-锥形沉淀槽、123-废水排液阀、124-萃取液排液阀、13-除油组件、131-隔油筒、132-抽油组件、14-废水进水组件、141-混合器、142-破乳剂供液组件、15-萃取剂投放组件、16-密封盖、161-防漏环、162-环形槽、17-第一环形排液槽、18-第二环形排液槽、2-脱氨模块、21-吹脱塔、22-碱液喷淋组件、23-加热组件、24-蒸汽吹脱组件、3-第二处理模块、31-出口集流器、32-进口分流器、321-壳体、322-电解质添加口、33-电解通道、331-绝缘管道、332-正极电解板、333-沉淀槽、334-排污螺旋组件。
具体实施方式
实施例1：如图1所示的一种兰炭废水的零排放处理设备，包括依次连接的预处理模块、第一处理模块1、脱氨模块2、第二处理模块3、AO生化处理模块；
如图2所示第一处理模块1包括处理壳体组件，以及安装在处理壳体组件上的处理组件；处理壳体组件包括支架，安装在支架上的圆形罐体11，安装在圆形罐体11上端的密封盖16，活动安装在密封盖16上的旋转圆筒12，安装在圆形罐体11上向旋转圆筒12提供动力的动力组件；
密封盖16与圆形罐体11的上端通过螺栓固定连接，密封盖16下端设有防漏环161；防漏环161上设有与旋转圆筒12连接的环形槽162；
如图3、4所示，旋转圆筒12外侧面设有2圈齿圈，旋转圆筒12内壁设有离心力叶片121；旋转圆筒12下端中心设有锥形沉淀槽122，旋转圆筒12下端还设置有废水排液阀123、萃取液排液阀124；
如图5所示，支架上设有与旋转圆筒12同轴心线的第一环形排液槽17、第二环形排液槽18；第一环形排液槽17内设有与废水排液阀123滑动连接的第一环形滑槽，第二环形排液槽18内设有与萃取液排液阀124滑动连接的第二环形滑槽；废水排液阀123通过第一环形排液槽17与脱氨模块2进水口连接；
圆形罐体11侧面设有2个分别与2个齿圈一一对应的限位槽；动力组件包括安装在圆形罐体11侧面的离心力电机，2个设置在离心力电机动力输出轴上且分别贯穿限位槽与2个齿圈咬合的第一传动齿轮；
如图6所示，处理组件包括用于对旋转圆筒12除油的除油组件13，与预处理模块出水口连接向旋转圆筒12提供废水的废水进水组件14，用于向旋转圆筒12提供萃取剂的萃取剂投放组件15，用于向旋转圆筒12提供硫酸的硫酸投放组件；
如图4所示，除油组件13包括设置在密封盖中心的隔油筒131，设置在隔油筒131上的抽油组件132，设置在隔油筒131外侧壁的搅拌叶片，固定在密封盖上给隔油筒131提供动力的搅拌电机；隔油筒131上端设有与搅拌电机咬合的第二传动齿轮；
如图7所示，第二处理模块3包括与脱氨模块2出水口连接进口分流器32，多组一端与进口分流器32连接的电解通道33，设置在电解通道33另一端的出口集流器31，以及与电解通道33电性连接的电解电源。
如图7所示，进口分流器32包括壳体321，设在壳体321上的电解质添加口322，设置在壳体321内部搅拌废水、电解质的搅拌器，设置在壳体321上且与绝缘管道331连接的分流管。
如图8所示，每组电解通道33均包括一端与进口分流器31连接、另一端与出口集流器32连接的绝缘管道331，分别设置在绝缘管道331两侧的正极电解板332、负极电解板，设置在绝缘管道331下方的沉淀槽333，设置在沉淀槽333内的排污螺旋组件334。
其中，绝缘管道331为长度为3m、内径20cm的管道，管道内壁设有绝缘层。
如图9所示，脱氨模块2包括进水口与第一环形排液槽17连接、出水口与进口分流器31连接的吹脱塔21，用于调节废水pH的碱液喷淋组件22，设置在吹脱塔21上用于加热废水的加热组件23，设置在吹脱塔21上提供蒸汽的蒸汽吹脱组件24。
如图6所示，废水进水组件14包括与预处理模块1连接的混合器141，与混合器141侧面连接的破乳剂供液组件142；预处理模块、混合器141连接处安装有第一流量计；混合器141、破乳剂供液组件142连接处设有第二流量计。
萃取剂投放组件15包括依次连接的萃取剂存放箱、第三流量计、负压组件、萃取剂喷头。
锥形沉淀槽122上设有用于排出油渣类污染物的排污阀门。
抽油组件132包括设置在隔油筒131内部的吸油盘，与吸油盘连接的抽油负压泵，一端与抽油负压泵连接、另一端贯穿隔油筒131的排油管；排油管出油口处设有油水分离器。
其中，抽油负压泵、油水分离器、第三流量计、负压组件、萃取剂喷头、第二流量计、第一流量计、混合器141、加热组件23、蒸汽吹脱组件24、吹脱塔21、搅拌器、搅拌电机均采用市售产品。
利用本实施例的设备处理兰炭废水的零排放处理方法，包括以下步骤：
步骤一、预处理
先对兰炭废水中的煤渣类污染物进行初步沉淀、过滤；
步骤二、除油、脱酚同步处理
将预处理后的兰炭废水、聚合氯化铝破乳剂分别通入混合器141混合后进入旋转圆筒12；其中，聚合氯化铝破乳剂的投加量与兰炭废水的体积比值为0.6g/L；
然后通过萃取剂投放组件15向旋转圆筒12内部加入与废水的体积比为1：2的络合萃取剂；再通过硫酸投放组件向旋转圆筒12内加入质量分数为80％的硫酸，直至混合液的pH为1；搅拌20min；
然后对混合液进行离心分层；抽油组件132从隔油筒131中抽油；废水从废水出口中排出，萃取液从萃取液出口排出，完成除油、脱酚同步处理；
步骤三、脱氨处理
将经过步骤二处理的废水通入吹脱塔21后，碱液喷淋组件22向废水中加入碱液；然后将废水加热至沸腾后，蒸汽吹脱组件24喷出蒸汽将废水中的氨除去；
步骤四、动态电絮凝法处理
将步骤三处理后的废水与浓度为3g/L的硫酸钠溶液同时通入进口分流器32，废水与硫酸钠溶液进行混合后进入电解通道33，在电流密度为0.05A/cm2的条件下进行电解；然后沉淀槽333收集沉淀污染物后，排污螺旋组件334将污染物排出；废水通过出口集流器排出；
步骤五、AO生化处理
将经过步骤四处理的废水通入AO生化处理模块，进行生化处理。
实施例2：与实施例1不同的是，一种兰炭废水的零排放处理方法，包括以下步骤：
步骤一、预处理
先对兰炭废水中的煤渣类污染物进行初步沉淀、过滤；
步骤二、除油、脱酚同步处理
将预处理后的兰炭废水、聚合氯化铝破乳剂分别通入混合器141混合后进入旋转圆筒12；其中，聚合氯化铝破乳剂的投加量与兰炭废水的体积比值为0.8g/L；
然后通过萃取剂投放组件15向旋转圆筒12内部加入与废水的体积比为1：2的络合萃取剂；再通过硫酸投放组件向旋转圆筒12内加入质量分数为98％的硫酸，直至混合液的pH为3；搅拌叶片搅拌30min；
然后对混合液进行离心分层；抽油组件132从隔油筒131中抽油；废水从废水出口中排出，萃取液从萃取液出口排出，完成除油、脱酚同步处理；
步骤三、脱氨处理
将经过步骤二处理的废水通入吹脱塔21后，碱液喷淋组件22向废水中加入碱液；然后将废水加热至沸腾后，蒸汽吹脱组件24喷出蒸汽将废水中的氨除去；
步骤四、动态电絮凝法处理
将步骤三处理后的废水与浓度为5g/L的硫酸钠溶液同时通入进口分流器32，废水与硫酸钠溶液进行混合后进入电解通道33，在电流密度为0.08A/cm2的条件下进行电解；然后沉淀槽333收集沉淀污染物后，排污螺旋组件334将污染物排出；废水通过出口集流器排出；
步骤五、AO生化处理
将经过步骤四处理的废水通入AO生化处理模块，进行生化处理。
实施例3：与实施例1不同的是，一种兰炭废水的零排放处理方法，包括以下步骤：
步骤一、预处理
先对兰炭废水中的煤渣类污染物进行初步沉淀、过滤；
步骤二、除油、脱酚同步处理
将预处理后的兰炭废水、聚合氯化铝破乳剂分别通入混合器141混合后进入旋转圆筒12；其中，聚合氯化铝破乳剂的投加量与兰炭废水的体积比值为0.7g/L；
然后通过萃取剂投放组件15向旋转圆筒12内部加入与废水的体积比为1：2的络合萃取剂；再通过硫酸投放组件向旋转圆筒12内加入质量分数为88％的硫酸，直至混合液的pH为2；搅拌叶片搅拌25min；
然后对混合液进行离心分层；抽油组件132从隔油筒131中抽油；废水从废水出口中排出，萃取液从萃取液出口排出，完成除油、脱酚同步处理；
步骤三、脱氨处理
将经过步骤二处理的废水通入吹脱塔21后，碱液喷淋组件22向废水中加入碱液；然后将废水加热至沸腾后，蒸汽吹脱组件24喷出蒸汽将废水中的氨除去。
步骤四、动态电絮凝法处理
将步骤三处理后的废水与浓度为4g/L的硫酸钠溶液同时通入进口分流器32，废水与硫酸钠溶液进行混合后进入电解通道33，在电流密度为0.065A/cm2的条件下进行电解；然后沉淀槽333收集沉淀污染物后，排污螺旋组件334将污染物排出；废水通过出口集流器排出；
步骤五、AO生化处理
将经过步骤四处理的废水通入AO生化处理模块，进行生化处理。

Claims (10)

1.一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，包括依次连接的预处理模块、第一处理模块(1)、脱氨模块(2)、第二处理模块(3)、AO生化处理模块；
所述第一处理模块(1)包括处理壳体组件，以及安装在处理壳体组件上的处理组件；所述处理壳体组件包括支架，安装在支架上的圆形罐体(11)，安装在圆形罐体(11)上端的密封盖(16)，活动安装在密封盖(16)上的旋转圆筒(12)，安装在圆形罐体(11)上向旋转圆筒(12)提供动力的动力组件；
所述密封盖(16)与圆形罐体(11)的上端通过螺栓固定连接，所述密封盖(16)下端设有防漏环(161)；所述防漏环(161)上设有与旋转圆筒(12)连接的环形槽(162)；
所述旋转圆筒(12)外侧面设有2圈齿圈，所述旋转圆筒(12)内壁设有离心力叶片(121)；所述旋转圆筒(12)下端中心设有锥形沉淀槽(122)，旋转圆筒(12)下端还设置有废水排液阀(123)、萃取液排液阀(124)；
所述支架上设有与旋转圆筒(12)同轴心线的第一环形排液槽(17)、第二环形排液槽(18)；所述第一环形排液槽(17)内设有与废水排液阀(123)滑动连接的第一环形滑槽，第二环形排液槽(18)内设有与萃取液排液阀(124)滑动连接的第二环形滑槽；所述废水排液阀(123)通过第一环形排液槽(17)与脱氨模块(2)进水口连接；
所述圆形罐体(11)侧面设有2个分别与2个齿圈一一对应的限位槽；所述动力组件包括安装在圆形罐体(11)侧面的离心力电机，2个设置在离心力电机动力输出轴上且分别贯穿限位槽与2个齿圈咬合的第一传动齿轮；
所述处理组件包括用于对旋转圆筒(12)除油的除油组件(13)，与预处理模块出水口连接向旋转圆筒(12)提供废水的废水进水组件(14)，用于向旋转圆筒(12)提供萃取剂的萃取剂投放组件(15)，用于向旋转圆筒(12)提供硫酸的硫酸投放组件；
所述除油组件(13)包括设置在密封盖中心的隔油筒(131)，设置在隔油筒(131)上的抽油组件(132)，设置在隔油筒(131)外侧壁的搅拌叶片，固定在密封盖上给隔油筒(131)提供动力的搅拌电机；所述隔油筒(131)上端设有与搅拌电机咬合的第二传动齿轮；
第二处理模块(3)包括与脱氨模块(2)出水口连接进口分流器(32)，多组一端与所述进口分流器(32)连接的电解通道(33)，设置在所述电解通道(33)另一端的出口集流器(31)，以及与电解通道(33)电性连接的电解电源。
2.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，所述进口分流器(32)包括壳体(321)，设在所述壳体(321)上的电解质添加口(322)，设置在所述壳体(321)内部搅拌废水、电解质的搅拌器，设置在所述壳体(321)上且与绝缘管道(331)连接的分流管。
3.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，每组所述电解通道(33)均包括一端与进口分流器(31)连接、另一端与出口集流器(32)连接的绝缘管道(331)，分别设置在所述绝缘管道(331)两侧的正极电解板(332)、负极电解板，设置在所述绝缘管道(331)下方的沉淀槽(333)，设置在所述沉淀槽(333)内的排污螺旋组件(334)。
4.根据权利要求3所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，所述绝缘管道(331)为长度为2～3m、内径15～20cm的管道，所述管道内壁设有绝缘层。
5.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，脱氨模块(2)包括进水口与第一环形排液槽(17)连接、出水口与进口分流器(31)连接的吹脱塔(21)，用于调节废水pH的碱液喷淋组件(22)，设置在吹脱塔(21)上用于加热废水的加热组件(23)，设置在吹脱塔(21)上提供蒸汽的蒸汽吹脱组件(24)。
6.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，所述废水进水组件(14)包括与预处理模块(1)连接的混合器(141)，与所述混合器(141)侧面连接的破乳剂供液组件(142)；预处理模块、混合器(141)连接处安装有第一流量计；混合器(141)、破乳剂供液组件(142)连接处设有第二流量计。
7.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，萃取剂投放组件(15)包括依次连接的萃取剂存放箱、第三流量计、负压组件、萃取剂喷头。
8.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，锥形沉淀槽(122)上设有用于排出油渣类污染物的排污阀门。
9.根据权利要求1所述的一种兰炭废水的零排放处理设备，其特征在于，抽油组件(132)包括设置在隔油筒(131)内部的吸油盘，与所述吸油盘连接的抽油负压泵，一端与所述抽油负压泵连接、另一端贯穿隔油筒(131)的排油管；所述排油管出油口处设有油水分离器。
10.一种利用权利要求1～9任意一项所述的兰炭废水零排放处理设备处理兰炭废水的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、预处理
先对兰炭废水中的煤渣类污染物进行初步沉淀、过滤；
步骤二、除油、脱酚同步处理
将预处理后的兰炭废水、聚合氯化铝破乳剂分别通入混合器(141)混合后进入旋转圆筒(12)；其中，聚合氯化铝破乳剂的投加量与兰炭废水的体积比值为0.6～0.8g/L；
然后通过萃取剂投放组件(15)向旋转圆筒(12)内部加入与废水的体积比为1：2的络合萃取剂；再通过硫酸投放组件向旋转圆筒(12)内加入质量分数为80％～98％的硫酸，直至混合液的pH为1～3；搅拌20～30min；
然后对混合液进行离心分层；抽油组件(132)从隔油筒(131)中抽油；废水从废水出口中排出，萃取液从萃取液出口排出，完成除油、脱酚同步处理；
步骤三、脱氨处理
将经过步骤二处理的废水通入吹脱塔(21)后，碱液喷淋组件(22)向废水中加入碱液；然后将废水加热至沸腾后，蒸汽吹脱组件(24)喷出蒸汽将废水中的氨除去；
步骤四、动态电絮凝法处理
将步骤三处理后的废水与浓度为3～5g/L的硫酸钠溶液同时通入进口分流器(32)，废水与硫酸钠溶液进行混合后进入电解通道(33)，在电流密度为0.05～0.08A/cm2的条件下进行电解；然后沉淀槽(333)收集沉淀污染物后，排污螺旋组件(334)将污染物排出；废水通过出口集流器排出；
步骤五、AO生化处理
将经过步骤四处理的废水通入AO生化处理模块，进行生化处理。
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