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CN112594735A - 燃气轮机燃烧器 - Google Patents

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CN112594735A CN202011058007.0A CN202011058007A CN112594735A CN 112594735 A CN112594735 A CN 112594735A CN 202011058007 A CN202011058007 A CN 202011058007A CN 112594735 A CN112594735 A CN 112594735A
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Abstract

本发明提供一种稀薄燃烧方式的燃气轮机燃烧器，抑制燃烧振动的产生，提高构造可靠性。该燃气轮机燃烧器具备：筒状的衬管，其形成燃烧室；以及喷烧器，其具备气孔板及多个燃料喷嘴，上述气孔板配置于上述衬管的入口，且具备将压缩空气向上述燃烧室引导的多个气孔，上述多个燃料喷嘴隔着上述气孔板配置于与上述燃烧室相反的侧，且朝向分别对应的气孔喷射燃料，上述气孔和上述燃料喷嘴构成同心圆状的多个环状列，其中，在上述多个燃料喷嘴的燃料流路分别设置节流孔，并且将上述多个燃料喷嘴区分成多个喷嘴组，使上述节流孔的轴向位置在每一上述喷嘴组改变。

Description

燃气轮机燃烧器
技术领域
本发明涉及一种燃气轮机燃烧器。
背景技术
在火力发电厂中，为了削减成为全球变暖的原因的二氧化碳(CO2)的排出量，要求发电效率的提高。对于燃气轮机发电厂的发电效率的提高，由燃气轮机燃烧器生成的燃烧气体的高温化是有效的。但是，燃烧气体的高温化伴随着抑制作为环境污染物质的氮氧化物(NOx)的排出量的技术课题。
燃气轮机燃烧器的燃烧方式一般大致分为扩散燃烧方式和预混合燃烧方式。
扩散燃烧方式是将燃料直接喷射到燃烧室，在燃烧室内将燃料和空气混合的方式，难以产生火焰向燃烧室的上游的逆流或在燃料供给流路内的自燃，燃烧稳定性优越。另一方面，在混合成燃料的完全燃烧所需的空气的比例(计量混合比)的区域形成火焰，火焰局部成为高温。在局部高温区域产生大量NOx，因此需要喷射水或蒸汽、氮等惰性介质来削减NOx排出量。其结果，需要供给惰性介质的辅机的动力，发电效率降低。
另一方的预混合燃烧方式是将燃料和空气预先混合后供给到燃烧室的方式，能够使燃料稀薄燃烧，因此NOx排出量少。另一方面，在将燃烧气体高温化时，如果提高燃烧用空气温度且提高预混合器内的燃料浓度，则火焰向燃烧室的上游逆流的风险增加。因此，担心燃烧器的构造物的烧坏。
因此，已知一种通过提高燃料的分散性防止局部的高温火焰的形成来实现NOx排出量的减少和火焰的逆流的防止的稀薄燃烧方式的燃烧器(专利文献1等)。在该方式的燃烧器中，例如具备具有多个气孔的气孔板和多个燃料喷嘴，从各燃料喷嘴朝向对应的气孔喷射燃料，向燃烧室供给由燃料流和将其包围的空气流构成的同轴射流。在这种燃烧器中，为了控制燃料流量、减少偏差，也有在燃料喷嘴的燃料流路的中途设置节流孔的结构(专利文献2)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003－148734号公报
专利文献2：日本特开2016－035336号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在如专利文献1、2那样的稀薄燃烧方式的燃烧器中，燃烧振动的抑制成为课题。燃烧振动是由于在燃烧室内由火焰而引起的发热和压力加强变动而产生的一种共鸣现象。如果产生该燃烧振动，则有时以特定的频率产生振幅大的压力振动，存在燃气轮机构造物产生皲裂、破损，构造可靠性降低的问题。
本发明的目的在于提供一种能够抑制燃烧振动的产生，提高构造可靠性的稀薄燃烧方式的燃气轮机燃烧器。
用于解决课题的方案
为了实现上述目的，本发明提供一种燃气轮机燃烧器，其具备：筒状的衬管，其形成燃烧室；以及喷烧器，其具备气孔板及多个燃料喷嘴，上述气孔板配置于上述衬管的入口，且具备将压缩空气引导至上述燃烧室的多个气孔，上述多个燃料喷嘴隔着上述气孔板配置于与上述燃烧室相反的侧，且朝向分别对应的气孔喷射燃料，上述气孔和上述燃料喷嘴构成同心圆状的多个环状列，其中，上述多个燃料喷嘴分别在燃料流路具备节流孔，并且被区分成多个喷嘴组，上述节流孔的轴向位置在每一上述喷嘴组不同。
发明效果
根据本发明，能够在稀薄燃烧方式的燃气轮机燃烧器中抑制燃烧振动的产生，提高构造可靠性。
附图说明
图1是具备本发明的第一实施方式的燃气轮机燃烧器的燃气轮机发电厂的概略结构图。
图2是表示本发明的第一实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的主要部分结构的图，是包括喷烧器的中心轴的剖视图。
图3是从燃烧室观察本发明的第一实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的图。
图4是现有的喷烧器的构造图。
图5是燃烧振动的产生机制的说明图。
图6是表示现有的喷烧器的燃烧室内的压力变动分布及燃料流量变动分布的图。
图7是表示第一实施方式的喷烧器的燃烧室内的压力变动分布及燃料流量变动分布的图。
图8是表示本发明的第二实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的主要部分构成的图，是包括喷烧器的中心轴的剖视图。
图9是从燃烧室观察本发明的第二实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的图。
图10是具备本发明的第三实施方式的燃气轮机燃烧器的燃气轮机发电厂的概略结构图。
图11是从燃烧室观察本发明的第三实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的图。
图中：
3—燃气轮机燃烧器，5—燃烧室，8—喷烧器，12—衬管，20—气孔板，21－23—燃料喷嘴，25、26—燃料腔，31—先导喷烧器(喷烧器)，32—主喷烧器(喷烧器)，51－53—气孔，71－73—节流孔，A2—压缩空气，X1－X3—区域。
具体实施方式
以下使用附图对本发明的实施方式进行说明。
(第一实施方式)
－燃气轮机发电厂－
图1是具备本发明的第一实施方式的燃气轮机燃烧器的燃气轮机发电厂的概略结构图。图2是表示本发明的第一实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的主要部分结构的图，是包括喷烧器的中心轴的剖视图。图3是从燃烧室观察本发明的第一实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的图。
燃气轮机发电厂1包括空气压缩机2、燃气轮机燃烧器(以下简称为燃烧器)3、涡轮机4以及发电机6而构成。空气压缩机2将空气A1吸入并压缩，并将压缩空气A2供给至燃烧器3。燃烧器3将压缩空气A2和气体燃料F混合，并使其燃烧，产生燃烧气体G1。涡轮机4被由燃烧器3产生的燃烧气体G1驱动，对涡轮机4进行了驱动的燃烧气体G1作为废气G2放出。发电机6被涡轮机4的旋转动力驱动而发电。此外，燃气轮机仅在起动开始时被起动用马达7驱动。
－燃气轮机燃烧器－
燃烧器3安装于燃气轮机的外壳(未图示)，包括衬管(内筒)12、气流套筒(外筒)10、喷烧器8以及燃料系统200而构成。衬管12是圆筒状的部件，在内部形成燃烧室5。气流套筒10是内径大于衬管12且包围衬管12的外周的圆筒状的部件，且在与衬管12之间形成圆筒状的空气流路9。气流套筒10的与涡轮机4相反的侧(图1中的左侧)的端部由端盖13堵塞。来自空气压缩机2的压缩空气A2在由气流套筒10形成于衬管12的外周的空气流路9中沿远离涡轮机4的方向流通，衬管12的外周面被流通于空气流路9的压缩空气A2对流冷却。此外，在衬管12的壁面形成有多个孔，流通于空气流路9的压缩空气A2的一部分A3穿过这些孔流入燃烧室5，对衬管12的内周面进行薄膜冷却。另外，通过空气流路9到达喷烧器8的压缩空气A2与从燃料系统200供给至喷烧器8的气体燃料F一起喷出到燃烧室5并燃烧。在燃烧室5中，压缩空气A2与气体燃料F的混合气燃烧，生成燃烧气体G1，燃烧气体G1经由燃烧器尾筒(未图示)供给至涡轮机4。
如图1所示，喷烧器8在衬管12的入口(与涡轮机4相反的侧的端部开口)仅配置有一个，且具备气孔板20、燃料喷嘴21－23以及燃料分配器(燃料集箱)24。
气孔板20是与衬管12同轴的圆形的板，配置于衬管12的入口(与涡轮机4相反的侧的端部开口)。在该气孔板20具备向燃烧室5引导压缩空气A2的多个气孔51－53。多个气孔51－53构成以衬管12的中心轴O为中心的同心圆状的多个环状列。属于第一列(最内周)的环状列的气孔是气孔51，属于第二列的环状列的气孔是气孔52，属于第三列(最外周)的环状列的气孔是气孔53。在本实施方式中，气孔51－53带有回转角，各孔的出口相对于入口向周向的一方侧偏移。
燃料喷嘴21－23支撑于燃料分配器24，隔着气孔板20配置于与燃烧室5相反的侧。就燃料喷嘴21－23而言，数量、位置与气孔51－53对应(一个燃料喷嘴与一个气孔对应)，且与气孔51－53一起构成以衬管12的中心轴O为中心的同心圆状的多个环状列。属于第一列(最内周)的环状列的燃料喷嘴是燃料喷嘴21，属于第二列的环状列的燃料喷嘴是燃料喷嘴22，属于第三列(最外周)的环状列的燃料喷嘴是燃料喷嘴23。燃料喷嘴21－23将喷射口朝向对应的气孔的入口，分别朝向对应的气孔喷射气体燃料F。通过这样从多个燃料喷嘴朝向对应的气孔喷射燃料，燃料流的周围被空气流覆盖的燃料与空气的同轴射流从各气孔向燃烧室5分散喷射。
此外，由于环状列的圆周不同，因此越靠外侧的环状列，燃料喷嘴及气孔的数量越多。也就是，第一列(最内周)的燃料喷嘴21及气孔51的数量(在图3的例子中各六个)比第二列的燃料喷嘴22及气孔52的数量(在图3的例子中各十二个)少。第二列燃料喷嘴22及气孔52的数量比第三列(最外周)燃料喷嘴23及气孔53的数量(在图3的例子中各十八个)少。
燃料分配器24是向燃料喷嘴21－23分配并供给燃料的部件，构成为在内部含有多个燃料腔25、26。燃料腔25、26是发挥向属于对应的环状列的多个燃料喷嘴分配并供给气体燃料F的作用的空间。燃料腔25在衬管12的中心轴O上形成为圆柱状，燃料腔26包围燃料腔25的外周，形成为圆筒状。在本实施方式中，各燃料喷嘴21与燃料腔25连接，各燃料喷嘴22、23与燃料腔26连接。如果向燃料腔25供给气体燃料F，则气体燃料F被分配至配置于最内周的环状列的各燃料喷嘴21而喷出，气体燃料F与压缩空气A2一起从各气孔51喷出到燃烧室5。如果向燃料腔26供给气体燃料F，则气体燃料F被分配至配置于第二列及第三列环状列的各燃料喷嘴22、23并喷出，气体燃料F与压缩空气A2一起从气孔52、53喷出到燃烧室5。
在此，在本实施方式中，多个燃料喷嘴21－23的每一个在燃料流路具备节流孔71－73。每个燃料喷嘴仅具备一个节流孔。燃料喷嘴21－23(全部燃料喷嘴)被区分成多个喷嘴组，每一喷嘴组节流孔的轴向位置不同。在本实施方式中，按照环状列区分喷嘴组，最内周的燃料喷嘴21的列是第一喷嘴组，第二列燃料喷嘴22的列是第二喷嘴组，最外周的燃料喷嘴23的列是第三喷嘴组。而且，节流孔71设于各燃料喷嘴21，节流孔72设于各燃料喷嘴22，节流孔73设于各燃料喷嘴23。此外，在图3中，以无剖面线表示的气孔(本例中的气孔51)对应于节流孔71。以右上斜的剖面线区别出的气孔(本例中的气孔52)对应于节流孔72，以右下斜的剖面线区别出的气孔(本例中的气孔53)对应于节流孔73。
节流孔71－73的轴向位置分别不同。从节流孔72的出口到燃料喷嘴22的出口(喷射口)的距离L2比从节流孔71的出口到燃料喷嘴21的出口的距离L1长。从节流孔73到燃料喷嘴23的出口的距离L3比距离L2更长(L1＜L2＜L3)。燃料喷嘴21－23的出口的轴向位置相同，按照相距燃烧室5由近到远的顺序配置节流孔71、72、73。在本实施方式中，节流孔71位于燃料喷嘴21的轴向的中央或比更靠近燃烧室5的位置，节流孔73位于燃料喷嘴23的入口部，节流孔72位于节流孔71、73的中间的轴向位置。但是，相距燃烧室5的远近的顺序能够变更，例如也可以按照节流孔73、72、71的顺序设置相距燃烧室5由近到远靠近的结构，也可以按照节流孔73、71、72的顺序设置相距燃烧室5由近到远靠近的结构。
如上所述，在本实施方式中，属于相同的环状列的燃料喷嘴的节流孔的轴向位置统一，节流孔的位置相同，从同一燃料腔向所有的燃料喷嘴供给燃料。所有的燃料喷嘴21在相同位置具备节流孔71，从同一燃料腔25向这些燃料喷嘴21供给燃料。另外，所有的燃料喷嘴22在相同位置具备节流孔72，从同一燃料腔26供给燃料。所有的燃料喷嘴23在相同位置具备节流孔73，从燃料腔26供给燃料。
另外，在本实施方式中，属于最内周的环状列的节流孔71的开口直径比属于最外周的环状列的节流孔73的开口直径大。属于第二列的环状列的节流孔72的开口直径能够设定在节流孔71的开口直径以上且节流孔73的开口直径以下的范围，但在本实施方式中，与节流孔73的开口直径一致。此外，燃料喷嘴21－23的出口(喷射口)的开口直径大于节流孔71－73的开口直径，不会对被节流孔71－73节流后的燃料流进一步节流而使压力损失增加。
燃料系统200包括燃料供给源56、主流配管57、分支配管58、59、燃料切断阀60以及燃料流量调整阀61、62而构成。主流配管57从燃料供给源56延伸，该主流配管57被分支成两个分支配管58、59。分支配管58与燃料腔25连接，分支配管59与燃料腔26连接。燃料切断阀60设于主流配管57，燃料流量调整阀61设于分支配管58，燃料流量调整阀62设于分支配管59。通过打开燃料切断阀60，能够向分支配管58、59供给气体燃料F，通过关闭燃料切断阀60，能够切断气体燃料F向分支配管58、59的供给。燃料流量调整阀61、62发挥根据开度调整流通于分支配管58、59的燃料的流量的作用，通过设为全闭状态，也能够切断分支配管58、59的燃料的流动。例如，将燃料切断阀60开放，通过将燃料流量调整阀61的开度从全闭起提高，从而燃料向燃料腔25的供给流量增加，来自燃料喷嘴21的燃料喷射量、进而从气孔51喷出的同轴射流的燃空比增加。同样地，通过将燃料流量调整阀62的开度从全闭起提高，从而燃料向燃料腔26的供给流量增加，来自燃料喷嘴22、23的燃料喷射量、进而从气孔52、53喷出的同轴射流的燃空比增加。
此外，从燃料供给源56供给的气体燃料F除了标准的燃气轮机燃料即天然气体之外，也能够使用油气、或者焦炉气、炼油厂废气、煤气等包含氢、一氧化碳的气体。
－燃烧振动的产生原理－
在图4中示出现有的喷烧器构造。在该图中，为了比较，示例出与本实施方式同样地以三列同心圆状的环状列配置多个气孔及燃料喷嘴的喷烧器，在三列的所有的燃料喷嘴同样地设置有轴向位置相同的节流孔Z。
图5是燃烧振动的产生机制的说明图。该图中的(a)－(f)的图表表示喷烧器的燃料喷嘴前端的出口附近(图4的区域E)、喷烧器下游的燃烧室内(图4的区域C)的压力、燃料的供给压差、燃料流量以及发热的时间变化。近年来，已知由于燃烧室内的压力变动和由火焰引起的发热变动的干涉，通过如以下的(a)－(f)的机制引起燃烧振动。(a)－(f)的说明相当于图5中的(a)－(f)的说明。
(a)产生燃烧室内的喷烧器下游的区域(区域C)的压力Pc的变动(将变动周期设为T)。
(b)与(a)相同地，燃料喷嘴前端的出口附近(区域E)的压力Pe在与压力Pc相同的相位变动。
(c)燃料分配器内(图4的区域S)的燃料的压力Ps恒定，因此燃料的供给压差(Ps－Pe)在与压力Pc、Pe相反的相位变动。
(d)从燃料喷嘴喷出到区域E的燃料的流量在与燃料的供给压差(Ps－Pe)相同的相位变动，区域E中的燃空比(燃料相对于空气的流量比)也在相同的相位变动。
(e)区域C的燃料流量相对于区域E的燃料流量延迟与燃料从区域E向区域C的移流时间τconv相应的相位变动，区域C中的燃空比也在相同的相位变动。
(f)在区域C中，燃料与空气的混合气燃烧发热，由火焰引起的发热在与燃空比相同的相位变动。
产生以上的(a)－(f)的一连串的变动，在区域C中，压力变动(图5(a))和发热变动(图5(f))为同相位而加强，其结果，产生燃烧振动。
图6是表示现有的喷烧器的燃烧室内的压力变动分布及燃料流量变动分布的图。在该图中，对于压力变动分布，以浓淡表示在轴向上变动的振幅的最大/最小(变动振幅的峰/谷)。另外，对于燃料流量变动分布，用正弦波表示在轴向上变动的振幅的最大/最小(变动振幅的峰/谷)。对于燃烧室内的压力变动分布，穿过相同相位的点的面相对于喷烧器面(气孔板)平行。而且，在现有的喷烧器中，三列所有的燃料喷嘴的节流孔Z设置于相同的轴向位置，因此，即使对于从燃料喷嘴喷出的燃料的流量变动分布，穿过相同相位的点的面也相对于喷烧器面平行。其结果，在燃烧室中，压力变动和燃料流量变动由于相位的一致而加强的区域扩大，在三列气孔的下游区域整体容易产生燃烧振动。
－效果－
(1)根据本实施方式，每一喷嘴组节流孔的轴向位置不同，从而在部分负荷条件下也能抑制燃烧振动的产生。以下对原理进行说明。
图7是表示第一实施方式的喷烧器的燃烧室内的压力变动分布及燃料流量变动分布的图。在该图中，与图6同样地分别用浓淡及正弦波表示压力变动分布及燃料流量变动分布的变动振幅的峰/谷。对于燃烧室内的压力变动分布，在本实施方式中，也与现有的喷烧器相同地，穿过相同相位的点的面相对于喷烧器面平行。与之相对，在本实施方式中，每一喷嘴组节流孔的轴向位置改变，因此对于从燃料喷嘴21－23喷出的燃料的流量变动分布而言，穿过相同相位的点的面相对于喷烧器面倾斜。其结果，压力变动和燃料流量变动的相位一致的区域成为局部，不会在气孔51－53的下游区域整体产生燃烧振动。由此，能够抑制燃烧振动的产生，在稀薄燃烧方式的燃气轮机燃烧器中，能够提高构造可靠性。
另外，在本实施方式中，从多个燃料喷嘴21－23分散地喷射气体燃料F的燃料流，并使各燃料流穿过个别地对应的气孔51－53，从而能够将各燃料流形成由压缩空气A2包围的同轴射流向燃烧室5喷出。由此，燃料的分散性提高，能够减少NOx排出量。
(2)在开始本实施方式的燃气轮机的运转的情况下，在向第一列(最内周)的燃料喷嘴21供给气体燃料F并点火后，在部分负荷条件下也向第二、第三列的燃料喷嘴22、23供给气体燃料F，使负荷上升到额定负荷条件。在这样运转的燃烧器中，大多对每一环状列确定燃料喷嘴的长度、出口(喷射口)的开口直径等规格。因此，节流孔的规格也针对每一环状列而确定规格，也就是对于同一规格的喷嘴在相同位置设置相同的节流孔，从而能够抑制制造的燃料喷嘴的种类，能够有助于燃料喷嘴的制造成本降低。
在此观点上，在本实施方式中，属于相同的环状列的燃料喷嘴的节流孔的轴向位置统一，因此可抑制燃料喷嘴的制造成本，进而抑制喷烧器8、燃烧器3以及燃气轮机发电厂的制造成本。
(3)在本实施方式中，设于属于最内周的环状列的燃料喷嘴21的节流孔71的开口直径比设于属于最外周的环状列的燃料喷嘴23的节流孔73的开口直径大。通过这样越是燃料喷嘴的数量少的内周侧的环状列，越使节流孔的开口直径增加，能够抑制燃料的供给压差的过度的增加。
但是，只要可以获得上述的本质的效果(1)，也可以不必使节流孔的开口直径具有差，能够采用将节流孔71－73的开口直径统一的结构。
(第二实施方式)
－结构－
图8是表示本发明的第二实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的主要部分结构的图，是包括喷烧器的中心轴的剖视图。图9是从燃烧室观察本发明的第二实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的图。这些图8及图9对应于第一实施方式的图2及图3。
本实施方式与第一实施方式的不同点在于，环状列沿周向被区分成多个区域X1－X3，按照这些区域X1－X3区分喷嘴组，在同一环状列混合存在节流孔的轴向位置不同的燃料喷嘴。属于区域X1的节流孔71－73处于相距喷嘴出口为距离L4的相同的轴向位置，属于区域X2的节流孔71－73处于相距喷嘴出口为距离L5(＞L4)的相同的轴向位置。虽然在图8中未图出，但属于区域X3的节流孔71－73处于相距喷嘴出口为距离L6(＞L5)的相同的轴向位置。在图9中，用无剖面线表示的区域X1的气孔51－53对应于处于距离L4的位置的节流孔71－73。用右上斜的剖面线区别出的区域X2的气孔51－53对应于处于距离L5的位置的节流孔71－73，用右下斜的剖面线区别出的区域X3的气孔51－53对应于处于距离L6的位置的节流孔71－73。这样，在第一列(最内周)的环状列中混合存在节流孔71的轴向位置不同的燃料喷嘴21。同样地，在第二列环状列中混合存在节流孔72的轴向位置不同的燃料喷嘴22，在第三列(最外周)环状列混合存在节流孔73的轴向位置不同的燃料喷嘴23。
包括燃料喷嘴21－23及气孔51－53的结构、一个燃料喷嘴仅具备一个节流孔的点、以及内周的节流孔71的开口直径变大的点，其它的点与第一实施方式相同。
－效果－
在本实施方式中，除了与第一实施方式相同的效果(1)及(3)之外，还获得以下的效果。在开始本实施方式的燃气轮机的运转的情况下，向第一列(最内周)燃料喷嘴21供给气体燃料F并点火后，在部分负荷条件系下，也向第二、第三列燃料喷嘴22、23供给气体燃料F，使负荷上升到额定负荷条件。在此期间，即使在仅使用第一列燃料喷嘴21的状态下，混合存在节流孔71的轴向位置不同的燃料喷嘴21，对于从这些燃料喷嘴21喷出的燃料的流量变动而言，穿过相同相位的点的面也相对于喷烧器面倾斜。由此，能够在燃气轮机的起动过程的各阶段抑制压力变动和燃料流量变动的相位一致的区域的形成，抑制燃烧振动的产生。
(第三实施方式)
－结构－
图10是具备本发明的第三实施方式的燃气轮机燃烧器的燃气轮机发电厂的概略结构图，图11是从燃烧室观察本实施方式的燃气轮机燃烧器具备的喷烧器的图。本实施方式与第一实施方式及第二实施方式的不同点在于包括多个喷烧器而构成的复合喷烧器。本实施方式的燃烧器3具备先导喷烧器31和多个(在本例中为六个)主喷烧器32，多个主喷烧器32围绕地配置于中央的一个先导喷烧器31的周围。能够将第一实施方式或第二实施方式的喷烧器8应用于先导喷烧器31及各个主喷烧器32。例如也能够将第一实施方式的喷烧器8应用于先导喷烧器31及所有的主喷烧器32，也能够将第二实施方式的喷烧器8应用于先导喷烧器31及所有的主喷烧器32。也能够使第一实施方式的喷烧器8和第二实施方式的喷烧器8适当地混合存在。对于气孔板20，能够在先导喷烧器31和多个主喷烧器32共用(在一张气孔板20形成各喷烧器的气孔51－53)。
对于燃料系统200，与先导喷烧器31及主喷烧器32的总数(在本例中为七)相同数量组的分支配管58、59从主流配管57分支出，并与对应的喷烧器的燃料腔25、26连接。对于主喷烧器32，也可以采用至少在两个喷烧器共用燃料系统(分支配管59及燃料流量调整阀62)的结构。与第一实施方式及第二实施方式相同地，在主流配管57及分支配管58、59分别设有燃料切断阀60和燃料流量调整阀61、62。
对于其它的点，本实施方式与第一实施方式及第二实施方式相同。
－效果－
通过将第一实施方式或第二实施方式的喷烧器结构应用于先导喷烧器31及主喷烧器32，构成多喷烧器，即使将大容量的燃气轮机作为对象，也能够获得与第一实施方式、第二实施方式或双方的实施方式相同的效果。

Claims (5)

1.一种燃气轮机燃烧器，其具备：
筒状的衬管，其形成燃烧室；以及
喷烧器，其具备气孔板及多个燃料喷嘴，上述气孔板配置于上述衬管的入口，且具备将压缩空气引导至上述燃烧室的多个气孔，上述多个燃料喷嘴隔着上述气孔板配置于与上述燃烧室相反的侧，且朝向分别对应的气孔喷射燃料，
上述气孔和上述燃料喷嘴构成同心圆状的多个环状列，
上述燃气轮机燃烧器的特征在于，
上述多个燃料喷嘴分别在燃料流路具备节流孔，并且被区分成多个喷嘴组，
上述节流孔的轴向位置在每一上述喷嘴组不同。
2.根据权利要求1所述的燃气轮机燃烧器，其特征在于，
上述喷嘴组按照上述环状列区分，属于相同的环状列的燃料喷嘴的节流孔的轴向位置统一。
3.根据权利要求1所述的燃气轮机燃烧器，其特征在于，
具备多个燃料腔，该多个燃料腔向属于对应的环状列的多个燃料喷嘴分配供给燃料，
上述环状列沿周向被区分成多个区域，上述喷嘴组按照上述区域区分，在相同的环状列中，节流孔的轴向位置不同的燃料喷嘴混合存在。
4.根据权利要求1所述的燃气轮机燃烧器，其特征在于，
属于最内周的环状列的节流孔的开口直径比属于最外周的环状列的节流孔的开口直径大。
5.根据权利要求1所述的燃气轮机燃烧器，其特征在于，
构成为包括多个上述喷烧器。
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