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CN112276512A - 卡簧自动装配机构 - Google Patents

卡簧自动装配机构 Download PDF

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CN112276512A
CN112276512A CN202011143434.9A CN202011143434A CN112276512A CN 112276512 A CN112276512 A CN 112276512A CN 202011143434 A CN202011143434 A CN 202011143434A CN 112276512 A CN112276512 A CN 112276512A
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CN
China
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clamp spring
cylinder
conical flow
clamping jaw
jump ring
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Withdrawn
Application number
CN202011143434.9A
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Inventor
魏中华
王辉
陈永飞
黄亮
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Hengdian Group Innuovo Electric Co Ltd
Original Assignee
Hengdian Group Innuovo Electric Co Ltd
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Publication date
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明涉及一种卡簧自动装配机构，包括输送台，所述输送台上设有多个用于放置轴类工件的底座，所述输送台的一侧设有两个用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱，所述锥形流转柱的底部设有用于容纳轴类工件的插槽，所述锥形流转柱设于菱形块上，所述菱形块的顶部两端均设有用于供锥形流转柱插入的固定柱，所述菱形块的下方设有第一支撑板，所述第一支撑板的上端设有旋转气缸，所述旋转气缸的输出端与菱形块底部的中点处连接，所述输送台和菱形块之间设有用于将锥形流转柱转移至底座上的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，所述菱形块的另一侧设有用于将卡簧放在锥形流转柱上的卡簧上料装置。本发明具有自动化装配效率高且卡簧装配时不易损坏等特点。

Description

卡簧自动装配机构
技术领域
本发明涉及一种卡簧自动装配机构，属于卡簧装配技术领域。
背景技术
卡簧是一种应用非常广泛的零件，传统的卡簧安装方法通常采用人工装配，在装配过程中，使用卡簧钳进行手工装配，由于不同的人的力度不同，在装配过程中造成卡簧的变形和卡簧的脱出，长时间操作，对于工人的手臂造成很大负担，严重影响生产效率。
发明内容
本发明目的在于提供一种卡簧自动装配机构，解决了现有技术存在的人工装配生产效率低且卡簧易损坏等问题。
本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种卡簧自动装配机构，包括输送台，所述输送台上设有多个用于放置轴类工件的底座，所述输送台的一侧设有两个用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱，所述锥形流转柱的底部设有用于容纳轴类工件的插槽，所述锥形流转柱设于菱形块上，所述菱形块的顶部两端均设有用于供锥形流转柱插入的固定柱，所述菱形块的下方设有第一支撑板，所述第一支撑板的上端设有旋转气缸，所述旋转气缸的输出端与菱形块底部的中点处连接，所述输送台和菱形块之间设有用于将锥形流转柱转移至底座上的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，所述菱形块的另一侧设有用于将卡簧放在锥形流转柱上的卡簧上料装置；上述锥形流转柱的设置，起到转移卡簧工件的作用，使得单个卡簧工件可以通过锥形流转柱自动移动至轴类工件上方，并且可以通过锥形流转柱进行自动装配，实现了卡簧工件装配的自动化，避免了人工装配时的低效和卡簧工件的损坏，有效的提高了对卡簧工件的装配效率，而菱形块的设置，以便于通过转动将空置的锥形流转柱转动至指定位置，以便于再次套上卡簧工件进行进行自动输送，而菱形块上的另一放置处可以同时放置装配卡簧工件后的锥形流转柱，保证卡簧输送的持续性，加强了自动化的卡簧工件装配效果。
作为优选，所述卡簧装配装置包括第二支撑板和分别设于第二支撑板两侧的第一无杆气缸和第二无杆气缸，所述第二支撑板的两侧设有分别与第一无杆气缸和第二无杆气缸平行设置的第一直线导轨和第二直线导轨，所述第一直线导轨的滑块和第一无杆气缸的输出端上设有竖向设置的第一滑台气缸，所述第二直线导轨的滑块和第二无杆气缸的输出端上设有竖向设置的第二滑台气缸；通过上述第一无杆气缸和第二无杆气缸的设置，以便于控制锥形流转柱朝着轴类工件移动，进行卡簧工件的压装，而第一滑台气缸和第二滑台气缸的设置，可以控制锥形流转柱自动移动至轴类工件上，有效提高锥形流转柱的移位稳定性。
作为优选，所述第一滑台气缸的输出端上设有第一连接板，所述第一连接板的内侧设有用于夹持锥形流转柱的第一气动夹爪，所述第二滑台气缸的输出端上设有第二连接板，所述第二连接板的内侧设有用于夹持锥形流转柱的第二气动夹爪，所述第一气动夹爪和第二气动夹爪分别位于一个底座的上方；上述第一气动夹爪和第二气动夹爪的设置，以便于对锥形流转柱进行夹持，从而控制锥形流转柱放置在轴类工件上，且可以在将卡簧装入轴类工件上后，自动夹取锥形流转柱，以便于将锥形流转柱自动放回菱形块上，实现循环持续的工作。
作为优选，所述第二支撑板上设有支撑竖板，所述支撑竖板的顶部设有水平支撑板，所述水平支撑板的下方设有套管，所述水平支撑板的上方设有用于驱动套管上下移动的第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的输出轴向下穿过水平支撑板与套管之间螺纹连接；上述套管的设置，可以通过第一驱动气缸的驱动，下移至锥形流转柱上，从而将卡簧工件自动装配至轴类工件上，有效的提高了卡簧工件的装配效率，且装配简单高效。
作为优选，所述套管的内设有可上下移动的垫块，所述垫块的下方对应于套管的内壁上设有环形限位部，所述垫块的底部设有与环形限位部的内壁抵接的顶柱，所述顶柱与第一驱动气缸的输出轴端部之间设有复位弹簧，所述环形限位部的内径大于锥形流转柱的最大外径且小于卡簧工件的外径；通过上述顶柱和复位弹簧的设置，使得套管在将卡簧工件压至轴类工件上时，顶柱保持锥形流转柱的上端的下压，使得套管上移时，锥形流转柱可以脱离套管，避免锥形流转柱卡在套管内而随着套管上移，而环形限位部的设置，以便于对垫块形成阻挡，避免顶柱轻易的脱离套管，保持结构稳定。
作为优选，所述卡簧上料装置包括振动盘和设于振动盘一侧的第三支撑板，所述第三支撑板的底部设有两个支撑立板，所述第三支撑板的顶面上设有固定块，所述固定块上设有用于容纳卡簧工件且上下贯穿的容纳槽，所述第三支撑板的顶部对应于固定块的下方设有开槽；上述容纳槽和振动盘的配合设置，使得多个卡簧工件可以批量的竖向排列，使得卡簧工件可以有序的进行上料装配，避免人工整理和上料的麻烦和费力，实现自动化上料，有效的提高了卡簧工件的上料效率。
作为优选，所述固定块的一侧设有第二驱动气缸，所述固定块的另一侧设有固定在第三支撑板顶部的限位块，所述限位块上朝向固定块的一侧设有对卡簧工件的移动定位的定位槽，所述开槽内设有与第二驱动气缸的输出轴端部连接的推板；上述第二驱动气缸的设置，以便于控制推板推动单个卡簧工件至定位槽的位置，从而可以自动进行下一步的转移，实现对卡簧工件的依次上料。
作为优选，所述推板的高度大于开槽的高度，所述固定块的底部设有用于供推板穿过的穿槽，所述推板上朝向限位块的一端侧壁上设有用于支撑卡簧工件的支撑块，所述支撑块的顶面和推板的顶面之间形成有竖向的推面，所述第三支撑板的两侧对应于固定块和限位块之间的位置处设有开口；上述推板的高度设置，用于保证可以准确的推动卡簧工件，且保持推动平稳性，而推面的设置，可以形成对卡簧工件的阻挡，从而可以通过推面将卡簧工件推动，且保持对卡簧工件的支撑，而开槽的设置，用于提供第三气动夹爪的移动空间，避免对第三气动夹爪的移动形成干扰。
作为优选，所述开口的上方设有第三气动夹爪，所述第三气动夹爪通过第三连接板与第三滑台气缸的输出端连接，所述第三滑台气缸可带动第三气动夹爪上下移动，所述第三气动夹爪的下方设有用于将卡簧工件输送至锥形流转柱上方的第三无杆气缸，所述第三滑台气缸与第三无杆气缸的输出端连接；上述第三滑台气缸可以控制第三气动夹爪自动将卡簧工件放置在锥形流转柱上，且可以通过第三无杆气缸实现位置的调整转移，保证卡簧上料的稳定。
因此，本发明具有自动化装配效率高且卡簧装配时不易损坏等特点。
附图说明
图1是本发明的立体结构图；
图2是本发明另一视角的立体结构图；
图3是图1中的卡簧上料装置的结构示意图；
图4是图1中的菱形块的立体结构图；
图5是图1中的套管和第一驱动气缸的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
如图1-5所示，一种卡簧自动装配机构，包括输送台1，输送台1上设有多个用于放置轴类工件的底座11，输送台1的一侧设有两个用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱21，锥形流转柱21的底部设有用于容纳轴类工件的插槽211，锥形流转柱21设于菱形块22上，菱形块22的顶部两端均设有用于供锥形流转柱21插入的固定柱221，菱形块22的下方设有第一支撑板23，第一支撑板23的上端设有旋转气缸24，旋转气缸24的输出端与菱形块22底部的中点处连接，输送台1和菱形块22之间设有用于将锥形流转柱21转移至底座11上的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，菱形块22的另一侧设有用于将卡簧放在锥形流转柱21上的卡簧上料装置，上述锥形流转柱的设置，起到转移卡簧工件的作用，使得单个卡簧工件可以通过锥形流转柱自动移动至轴类工件上方，并且可以通过锥形流转柱进行自动装配，实现了卡簧工件装配的自动化，避免了人工装配时的低效和卡簧工件的损坏，有效的提高了对卡簧工件的装配效率，而菱形块的设置，以便于通过转动将空置的锥形流转柱转动至指定位置，以便于再次套上卡簧工件进行进行自动输送，而菱形块上的另一放置处可以同时放置装配卡簧工件后的锥形流转柱，保证卡簧输送的持续性，加强了自动化的卡簧工件装配效果。
输送台启动后，将底座依次有序输送，而卡簧上料装置将卡簧工件依次转移至两个锥形流转柱上，锥形流转柱插在菱形块上两端的固定柱上，然后通过卡簧装配装置的控制，将锥形流转柱转移至轴类工件上进行卡簧工件的装配。
卡簧上料装置包括振动盘41和设于振动盘41一侧的第三支撑板42，第三支撑板42的底部设有两个支撑立板421，第三支撑板42的顶面上设有固定块43，固定块43上设有用于容纳卡簧工件且上下贯穿的容纳槽431，第三支撑板42的顶部对应于固定块43的下方设有开槽422，上述容纳槽和振动盘的配合设置，使得多个卡簧工件可以批量的竖向排列，使得卡簧工件可以有序的进行上料装配，避免人工整理和上料的麻烦和费力，实现自动化上料，有效的提高了卡簧工件的上料效率；固定块43的一侧设有第二驱动气缸44，固定块43的另一侧设有固定在第三支撑板42顶部的限位块45，限位块45上朝向固定块43的一侧设有对卡簧工件的移动定位的定位槽451，开槽422内设有与第二驱动气缸44的输出轴端部连接的推板46，上述第二驱动气缸的设置，以便于控制推板推动单个卡簧工件至定位槽的位置，从而可以自动进行下一步的转移，实现对卡簧工件的依次上料；推板46的高度大于开槽422的高度，固定块43的底部设有用于供推板46穿过的穿槽432，推板46上朝向限位块45的一端侧壁上设有用于支撑卡簧工件的支撑块461，支撑块461的顶面和推板46的顶面之间形成有竖向的推面462，第三支撑板42的两侧对应于固定块43和限位块45之间的位置处设有开口423，上述推板的高度设置，用于保证可以准确的推动卡簧工件，且保持推动平稳性，而推面的设置，可以形成对卡簧工件的阻挡，从而可以通过推面将卡簧工件推动，且保持对卡簧工件的支撑，而开槽的设置，用于提供第三气动夹爪的移动空间，避免对第三气动夹爪的移动形成干扰。
振动盘内放置大量的卡簧工件，卡簧工件通过振动盘的整理逐渐输送至容纳槽内，并竖向排列好，振动盘上设有向下延伸至容纳槽内且竖向设置的导向杆，对卡簧工件起到导向定位的作用，避免卡簧工件晃动而发生散落，卡簧工件进入容纳槽内后，第二驱动气缸启动，控制推板朝着限位块移动，推板在移动过程中推动最底部的卡簧工件，将卡簧工件推动，直至卡簧工件与定位槽接触，推板停止移动。
开口423的上方设有第三气动夹爪51，第三气动夹爪51通过第三连接板52与第三滑台气缸53的输出端连接，第三滑台气缸53可带动第三气动夹爪51上下移动，第三气动夹爪51的下方设有用于将卡簧工件输送至锥形流转柱21上方的第三无杆气缸54，第三滑台气缸53与第三无杆气缸54的输出端连接，上述第三滑台气缸可以控制第三气动夹爪自动将卡簧工件放置在锥形流转柱上，且可以通过第三无杆气缸实现位置的调整转移，保证卡簧上料的稳定；卡簧工件与定位槽接触后，第三无杆气缸和第三滑台气缸启动，调整第三气动夹爪的位置，使得第三气动夹爪下移至开口处，对卡簧工件夹紧后，第三滑台气缸控制第三气动夹爪上移，离开开口处，第三无杆气缸控制第三气动夹爪带动卡簧工件移动至锥形流转柱上，然后第三滑台气缸控制卡簧工件下移，使得卡簧工件套在锥形流转柱上，下一个卡簧工件移动至锥形流转柱上方时，旋转气缸启动，带动菱形块旋转180度，空置的锥形流转柱转动至卡簧工件的下方，接着第三滑台气缸通过第三气动夹爪带动卡簧工件移动至锥形流转柱上，随后第三气动夹爪放开卡簧工件，完成卡簧的上料。
卡簧装配装置包括第二支撑板31和分别设于第二支撑板31两侧的第一无杆气缸32和第二无杆气缸33，第二支撑板31的两侧设有分别与第一无杆气缸32和第二无杆气缸33平行设置的第一直线导轨311和第二直线导轨312，第一直线导轨311的滑块和第一无杆气缸32的输出端上设有竖向设置的第一滑台气缸34，第二直线导轨312的滑块和第二无杆气缸33的输出端上设有竖向设置的第二滑台气缸35，通过上述第一无杆气缸和第二无杆气缸的设置，以便于控制锥形流转柱朝着轴类工件移动，进行卡簧工件的压装，而第一滑台气缸和第二滑台气缸的设置，可以控制锥形流转柱自动移动至轴类工件上，有效提高锥形流转柱的移位稳定性；第一滑台气缸34的输出端上设有第一连接板341，第一连接板341的内侧设有用于夹持锥形流转柱21的第一气动夹爪342，第二滑台气缸35的输出端上设有第二连接板351，第二连接板351的内侧设有用于夹持锥形流转柱21的第二气动夹爪352，第一气动夹爪342和第二气动夹爪352分别位于一个底座11的上方，上述第一气动夹爪和第二气动夹爪的设置，以便于对锥形流转柱进行夹持，从而控制锥形流转柱放置在轴类工件上，且可以在将卡簧装入轴类工件上后，自动夹取锥形流转柱，以便于将锥形流转柱自动放回菱形块上，实现循环持续的工作。
在将卡簧工件套在两个锥形流转柱上后，第一无杆气缸和第一滑台气缸配合调整第一气动夹爪的位置，使得第一气动夹爪移动至单个锥形流转柱上方，将锥形流转柱夹紧，并通过第一无杆气缸和第一滑台气缸将锥形流转柱转移至轴类工件的上方，然后控制锥形流转柱下移，插在轴类工件上，将卡簧工件装配在轴类工件上后，输送带控制通过底座带动装配后的轴类工件移动至第二气动夹爪的下方，第二滑台气缸控制第二气动夹爪下移，夹紧锥形流转柱，并将锥形流转柱上移，然后第二无杆气缸控制第二滑台气缸带动锥形流转柱移动至菱形块上的固定柱上方，然后第二滑台气缸控制锥形流转柱下移，将锥形流转柱插在固定柱上，从而实现对锥形流转柱的循环转移。
第二支撑板31上设有支撑竖板36，支撑竖板36的顶部设有水平支撑板37，水平支撑板37的下方设有套管38，水平支撑板37的上方设有用于驱动套管38上下移动的第一驱动气缸39，第一驱动气缸39的输出轴向下穿过水平支撑板37与套管38之间螺纹连接，上述套管的设置，可以通过第一驱动气缸的驱动，下移至锥形流转柱上，从而将卡簧工件自动装配至轴类工件上，有效的提高了卡簧工件的装配效率，且装配简单高效；套管38的内设有可上下移动的垫块381，垫块381的下方对应于套管38的内壁上设有环形限位部382，垫块381的底部设有与环形限位部382的内壁抵接的顶柱383，顶柱383与第一驱动气缸39的输出轴端部之间设有复位弹簧384，环形限位部382的内径大于锥形流转柱21的最大外径且小于卡簧工件的外径，通过上述顶柱和复位弹簧的设置，使得套管在将卡簧工件压至轴类工件上时，顶柱保持锥形流转柱的上端的下压，使得套管上移时，锥形流转柱可以脱离套管，避免锥形流转柱卡在套管内而随着套管上移，而环形限位部的设置，以便于对垫块形成阻挡，避免顶柱轻易的脱离套管，保持结构稳定。
当锥形流转柱插在轴类工件上后，第一驱动气缸控制套管下移，套管有锥形流转柱下移至轴类工件上，并在移动过程中下压卡簧工件，使得卡簧工件移动至轴类工件上，此时顶柱上移，复位弹簧收缩，卡簧工件移动至轴类工件上后，第一驱动气缸控制套管上移，套管逐渐离开轴类工件，而顶柱收缩复位弹簧的作用朝下移动，顶动锥形流转柱，当套管离开轴类工件时，锥形流转柱依旧固定在轴类工件上，从而完成卡簧工件的装配，而锥形流转柱即将被第二气动夹爪夹紧，准备进行转移。

Claims (9)

1.一种卡簧自动装配机构，包括输送台(1)，其特征在于：所述输送台(1)上设有多个用于放置轴类工件的底座(11)，所述输送台(1)的一侧设有两个用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱(21)，所述锥形流转柱(21)的底部设有用于容纳轴类工件的插槽(211)，所述锥形流转柱(21)设于菱形块(22)上，所述菱形块(22)的顶部两端均设有用于供锥形流转柱(21)插入的固定柱(221)，所述菱形块(22)的下方设有第一支撑板(23)，所述第一支撑板(23)的上端设有旋转气缸(24)，所述旋转气缸(24)的输出端与菱形块(22)底部的中点处连接，所述输送台(1)和菱形块(22)之间设有用于将锥形流转柱(21)转移至底座(11)上的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，所述菱形块(22)的另一侧设有用于将卡簧放在锥形流转柱(21)上的卡簧上料装置。
2.根据权利要求1所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述卡簧装配装置包括第二支撑板(31)和分别设于第二支撑板(31)两侧的第一无杆气缸(32)和第二无杆气缸(33)，所述第二支撑板(31)的两侧设有分别与第一无杆气缸(32)和第二无杆气缸(33)平行设置的第一直线导轨(311)和第二直线导轨(312)，所述第一直线导轨(311)的滑块和第一无杆气缸(32)的输出端上设有竖向设置的第一滑台气缸(34)，所述第二直线导轨(312)的滑块和第二无杆气缸(33)的输出端上设有竖向设置的第二滑台气缸(35)。
3.根据权利要求2所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述第一滑台气缸(34)的输出端上设有第一连接板(341)，所述第一连接板(341)的内侧设有用于夹持锥形流转柱(21)的第一气动夹爪(342)，所述第二滑台气缸(35)的输出端上设有第二连接板(351)，所述第二连接板(351)的内侧设有用于夹持锥形流转柱(21)的第二气动夹爪(352)，所述第一气动夹爪(342)和第二气动夹爪(352)分别位于一个底座(11)的上方。
4.根据权利要求2所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述第二支撑板(31)上设有支撑竖板(36)，所述支撑竖板(36)的顶部设有水平支撑板(37)，所述水平支撑板(37)的下方设有套管(38)，所述水平支撑板(37)的上方设有用于驱动套管(38)上下移动的第一驱动气缸(39)，所述第一驱动气缸(39)的输出轴向下穿过水平支撑板(37)与套管(38)之间螺纹连接。
5.根据权利要求4所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述套管(38)的内设有可上下移动的垫块(381)，所述垫块(381)的下方对应于套管(38)的内壁上设有环形限位部(382)，所述垫块(381)的底部设有与环形限位部(382)的内壁抵接的顶柱(383)，所述顶柱(383)与第一驱动气缸(39)的输出轴端部之间设有复位弹簧(384)，所述环形限位部(382)的内径大于锥形流转柱(21)的最大外径且小于卡簧工件的外径。
6.根据权利要求1所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述卡簧上料装置包括振动盘(41)和设于振动盘(41)一侧的第三支撑板(42)，所述第三支撑板(42)的底部设有两个支撑立板(421)，所述第三支撑板(42)的顶面上设有固定块(43)，所述固定块(43)上设有用于容纳卡簧工件且上下贯穿的容纳槽(431)，所述第三支撑板(42)的顶部对应于固定块(43)的下方设有开槽(422)。
7.根据权利要求6所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述固定块(43)的一侧设有第二驱动气缸(44)，所述固定块(43)的另一侧设有固定在第三支撑板(42)顶部的限位块(45)，所述限位块(45)上朝向固定块(43)的一侧设有对卡簧工件的移动定位的定位槽(451)，所述开槽(422)内设有与第二驱动气缸(44)的输出轴端部连接的推板(46)。
8.根据权利要求6所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述推板(46)的高度大于开槽(422)的高度，所述固定块(43)的底部设有用于供推板(46)穿过的穿槽(432)，所述推板(46)上朝向限位块(45)的一端侧壁上设有用于支撑卡簧工件的支撑块(461)，所述支撑块(461)的顶面和推板(46)的顶面之间形成有竖向的推面(462)，所述第三支撑板(42)的两侧对应于固定块(43)和限位块(45)之间的位置处设有开口(423)。
9.根据权利要求8所述的卡簧自动装配机构，其特征在于：所述开口(423)的上方设有第三气动夹爪(51)，所述第三气动夹爪(51)通过第三连接板(52)与第三滑台气缸(53)的输出端连接，所述第三滑台气缸(53)可带动第三气动夹爪(51)上下移动，所述第三气动夹爪(51)的下方设有用于将卡簧工件输送至锥形流转柱(21)上方的第三无杆气缸(54)，所述第三滑台气缸(53)与第三无杆气缸(54)的输出端连接。
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