CN112079097A - 减振器装配产线顶升横移装置、传送系统及装配产线 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种减振器装配产线顶升横移装置、传送系统及装配产线，其中，顶升横移装置包括：传送方向相同的一个主传送装置和两个辅传送装置；主传送装置设置在两个辅传送装置之间；辅传送装置包括：顶升框架、辅传送组件和辅顶升组件；辅传送组件设置在顶升框架上用于传送承托盘；辅顶升组件设置在顶升框架的下方，用于驱动顶升框架升降；主传送装置包括：主传送框架和主传送组件；主传送组件设置在主传送框架上，主传送组件的顶部用于与承托盘接触以对承托盘进行传送。本申请实施例提供的减振器装配产线顶升横移装置、传送系统及装配产线能够提高减振器的装配效率。

Description

减振器装配产线顶升横移装置、传送系统及装配产线

技术领域

本申请涉及减振器装配技术，尤其涉及一种减振器装配产线顶升横移装置、传送系统及装配产线。

背景技术

减振器是轨道车辆中的一个重要部件，用于减轻车身的振动，提高乘坐舒适性，同时还能够减缓转向架中各部件之间的刚性作用力，延长部件的使用寿命。每个转向架中的减振器数量多达14个，减振器的装配精度直接影响了使用寿命，也影响了转向架的可靠性。

油压减振器是一种应用率较高的减振器，包括防尘罩、外筒、内筒和活塞组件，活塞组件插设在内筒中，内筒安装于外筒内，防尘罩罩设在外筒的开口处，通过内筒中填充的液压油的压力阻碍活塞组件的轴向移动来达到减振的效果。

传统减振器的装配过程都是手工完成，装配精度受人的影响较大，而且装配效率也比较低。例如：活塞组件中活塞阀的装配方式为：操作人员将阀体放置在固定工装上，然后将螺栓等部件依次放置到安装孔内，手动操作电动螺丝刀拧紧螺栓。在活塞阀装配完毕后，再通过手动安装连杆、底阀等零件，不但效率较低，而且装配精度也不高。

发明内容

为了解决上述技术缺陷之一，本申请实施例中提供了一种减振器装配产线顶升横移装置、传送系统及装配产线。

本申请第一方面实施例提供一种减振器装配产线顶升横移装置，用于设置在两个传送装置之间以将承托减振器零件的承托盘从一个传送装置传送至另一个传送装置；所述顶升横移装置包括：传送方向相同的一个主传送装置和两个辅传送装置；所述主传送装置设置在两个辅传送装置之间；

所述辅传送装置包括：顶升框架、辅传送组件和辅顶升组件；所述辅传送组件设置在顶升框架上，辅传送组件的顶部用于与承托盘接触以对承托盘进行传送；所述辅顶升组件设置在顶升框架的下方，用于驱动顶升框架升高以使承托盘脱离传送装置、以及驱动顶升框架下降以使承托盘压载在传送装置上；

所述主传送装置包括：主传送框架和主传送组件；所述主传送组件设置在主传送框架上，主传送组件的顶部用于与承托盘接触以对承托盘进行传送。

本申请第二方面实施例提供一种减振器转配产线传送系统，包括：两个传送装置以及如上所述的顶升横移装置；传送装置依序沿着减振器装配产线的各装配工位设置，顶升横移装置设置在两个传送装置之间，用于将承托盘从一个传送装置的末端传送至另一个传送装置的始端。

本申请第三方面实施例提供一种减振器装配产线，包括：至少两个减振器装配工位以及如上所述的减振器转配产线传送系统。

本申请实施例提供的技术方案，采用传送方向相同的一个主传送装置和两个辅传送装置，其中，辅传送装置包括：顶升框架、辅传送组件和辅顶升组件，辅顶升组件设置在顶升框架的下方，用于驱动顶升框架上升或下降，辅传送组件设置在顶升框架上，用于对承托盘进行横向传送；主传送装置包括主传送框架及主传送组件，主传送组件设置在主传送框架上，用于对承托盘进行传送。主传送装置设置在两个辅传送装置之间，用于对移动至一个传送装置末端的承托盘接力运送至另一个传送装置的始端，实现了对承托盘的自动传送，提高减振器的装配效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的减振器装配产线传送系统的立体图；

图2为本申请实施例提供的减振器装配产线传送系统的俯视图；

图3为本申请实施例提供的减振器装配产线传送系统的侧视图；

图4为图1中A区域的放大视图；

图5为图1中B区域的放大视图；

图6为图1中C区域的放大视图；

图7为图1中D区域的放大视图；

图8为图3中E区域的放大视图；

图9为本申请实施例提供的辅传送装置的结构示意图；

图10为图1中F区域的放大视图。

附图标记：

1-传送装置；11-传送架；12-横梁；13-传送链；14-链轮驱动组件；15-第三档停组件；16-第三到位检测组件；

2-顶升横移装置；21-主传送装置；211-主传送框架；212-主传送组件；22-辅传送装置；221-顶升框架；2211-辅框架底板；2212-皮带轮承载部；2213-驱动器罩；2214-散热孔；222-辅传送组件；223-辅顶升组件；23-第二到位检测组件；24-第二档停组件；

3-承托盘；

41-顶升板；42-第一顶升驱动器。

具体实施方式

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实施例提供一种顶升横移装置，能够应用于减振器装配产线传送系统，用于对减振器进行装配，适用于新生产的减振器进行装配的过程，也适用于减振器经过拆开维护后重新装配的过程中。减振的装配过程可划分为多个步骤，每一个步骤对应在一个装配工位完成。减振器装配产线上设置有多个装配工位，装配工位的位置按照减振器的装配顺序进行排布。采用承托盘用于承载减振器零件，传送系统可将承托盘依序传送至各装配工位进行装配，直至经过所有的工位装配完毕得到减振器成品。承托盘上设置有用于固定减振器零件的固定结构，例如：固定底座、环形的限位挡板等，具体可以根据各零件的结构进行设定。减振器的零件包括：活塞阀、连杆、内筒、外筒等。

本实施例提供的顶升横移装置可作为传送系统的其中一部分，用于传送承托盘。传送系统可包括两个传送装置，传送装置依序沿各装配工位设置，可将承托盘依序传送到各装配工位。本实施例提供的顶升横移装置设置在两个传送装置之间，用于将承托盘从一个传送装置的末端传送至另一个传送装置的始端，作为两个传送装置之间的衔接。

上述传送装置的结构本实施例不做限定，可参照本实施例下面内容所提供的结构，也可以在此基础上进行修改。

图1为本申请实施例提供的减振器装配产线传送系统的立体图，图2为本申请实施例提供的减振器装配产线传送系统的俯视图，图3为本申请实施例提供的减振器装配产线传送系统的侧视图。如图1至图3所示，传送装置1沿水平方向直线延伸，两个传送装置1并排设置。两个传送装置1沿纵向方向延伸，即：传送装置1的传送方向为纵向。两个传送装置1的传送方向互为反方向。具体的，如图2的视图角度，位于上方的传送装置1的传送方向为向左传送，位于下方的传送装置1的传送方向为向右传送。

顶升横移装置2设置在两个传送装置1的同侧端部之间。顶升横移装置2的数量可以为两个，其中一个顶升横移装置2设置在两个传送装置1的左端，另一个顶升横移装置2设置在两个传送装置1的右端。两个顶升横移装置2的传送方向为横向，且两个顶升横移装置2的传送方向互为反方向。具体的，如图2的视图角度，位于左边的顶升横移装置2的传送方向为向下传送，位于右边的顶升横移装置2的传送方向为向上传送。以使整个传送系统可以沿着图2所示的顺时针方向传送。当然，传送系统也可以采用逆时针方向传送，将上述各传送装置的传送方向反向即可实现。本实施例以逆时针方向为例进行说明，如图2中的箭头所示。

图4为图1中A区域的放大视图。如图1和图4所示，本实施例提供的顶升横移装置2包括：一个主传送装置21和两个辅传送装置22，主传送装置21设置在两个辅传送装置22之间。一个主传送装置21和两个辅传送装置22的传送方向相同。

其中，辅传送装置22包括：顶升框架221、辅传送组件222和辅顶升组件223。其中，辅顶升组件223设置在顶升框架221的下方，用于驱动顶升框架221升降。辅传送组件222设置在顶升框架221上，辅传送组件222的顶部用于与承托盘3接触以对承托盘3进行传送。

主传送装置21包括：主传送框架211和主传送组件212。其中，主传送组件212设置在主传送框架211上，主传送组件212的顶部用于与承托盘3接触以对承托盘3进行传送。

以图1和图4的视角为例，当承托盘3被传送装置1传送至下边的辅传送装置22的上方时，该辅传送装置22中的辅顶升组件223驱动顶升框架221升高，进而向上推起承托盘3脱离传送装置1。辅传送组件222带动承托盘3朝向主传送装置21横向移动，当移动至与主传送装置21中的主传送组件212接触时，主传送组件212带动承托盘3继续朝向上边的辅传送装置22横向移动。上边的辅传送装置22中的辅顶升组件223驱动顶升框架221向上移动并使辅传送组件222与承托盘3接触，带动承托盘3继续横向移动至位于顶升框架211的正上方，然后辅顶升组件223驱动顶升框架221下降以使承托盘3压载在传送装置1上，跟随传送装置1沿纵向方向传送，实现了将承托盘3从下边的传送装置1传送至上班的传送装置1。

本实施例提供的技术方案，采用传送方向相同的一个主传送装置和两个辅传送装置，其中，辅传送装置包括：顶升框架、辅传送组件和辅顶升组件，辅顶升组件设置在顶升框架的下方，用于驱动顶升框架上升或下降，辅传送组件设置在顶升框架上，用于对承托盘进行横向传送；主传送装置包括主传送框架及主传送组件，主传送组件设置在主传送框架上，用于对承托盘进行传送。主传送装置设置在两个辅传送装置之间，用于对移动至一个传送装置末端的承托盘接力运送至另一个传送装置的始端，实现了对承托盘的自动传送，提高减振器的装配效率。

在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种顶升横移装置的具体实现方式，并提供一种顶升横移装置能够适用的传送装置的实现方式。

采用两个传送装置1和两个顶升横移装置2，传送装置1依序沿着各装配工位设置，顶升横移装置2设置在两个传送装置1之间，用于将承托盘3从一个传送装置1的末端传送至另一个传送装置1的始端，形成环形的传送结构，以将承托减振器零件的承托盘3依序在减振器装配产线的各装配工位之间传送。

各装配工位可布设在其中一个传送装置1的传送路径周围，该传送装置1将承托盘3依序传送至各装配工位进行装配，在经过最后一个装配工位装配完毕后，减振器成品被收集到预设的成品承载位置，空的承托盘3依次经过一个顶升横移装置2、另一个传送装置1和另一个顶升横移装置2送回初始位置进行下一轮的减振器装配。

或者，各装配工位也可以布设在两个传送装置1的传送路径周围，承托盘3上的零件在经过一个传送装置1传送路径周围的装配工位装配后，经过一个顶升横移装置2传送至另一个传送装置1并沿其传送路径至各装配工位进行装配。在最后一个装配工位装配完毕后，空的承托盘3经过另一个顶升横移装置2送回至初始位置进行下一轮的减振器装配。

传送装置1上对应于每个装配工位的位置处设置有分离装置，用于将承托盘3与传送装置1分离。承托盘3到达一个装配工位处，与传送装置1分离，在该装配工位处进行相应的零件装配。装配完毕后，分离装置再将承托盘3压载在传送装置1上，承托盘3随着传送装置1向下一个装配工位移动。

在减振器的整个装配过程中，传送装置1保持持续不间断传送，承托盘3在到达装配工位时通过分离装置与传送装置1分离进行装配，使每个装配工位的装配过程不会影响传送装置1的持续不间断运行，也不会干扰其他装配工位，提高减振器的装配效率。

以图2的视角来看，装配工位依序设置在图2下方的传送装置1周围，从左至右依序经过各装配工位进行装配。上方的传送装置1将空的承托盘3从右向左传送回初始位置，使得承托盘3循环利用。图5为图1中B区域的放大视图，图6为图1中C区域的放大视图。图5中，减振器的零件固定放置在承托盘3上，与承托盘3跟随下方的传送装置1向右移动。图6中，空的承托盘3随上方的传送装置1向左移动。

本实施例提供一种传送装置1的具体实现方式：如图1和图2所示，传送装置1包括：并排设置的两个传送架11，沿水平方向直线延伸，传送架11具体是沿纵向方向延伸。两个传送架11平行，且长度相等，二者之间具有一定间隙。两个传送架11之间连接有横梁12，横梁12与传送架11垂直。横梁12具体是沿横向方向延伸。

在实际应用中，还可以采用支架或支座结构设置在传送架11的下方，用于支撑传送架11。本实施例对支架或支座的实现方式不做限定。

如图5所示，传送架11内设有容纳槽，容纳槽沿纵向方向延伸。容纳槽内设置有链轮和传送链13。链轮的数量为多个，分为主动链轮和从动链轮。传送链13张紧套设在各链轮上且与链轮上的齿啮合。如图3所示，链轮驱动组件14设置在传送架11的端部，与主动链轮相连用于驱动主动链轮转动，进而带动从动链轮转动以及传送链13转动。

传送链13的顶面高于传送架11，相当于传送链13凸出传送架11的顶部，用于与承托盘3接触。传送链13与承托盘3之间的静摩擦力促使承托盘3跟着传送链13同步移动。

承托盘3可以为矩形、圆角矩形、正方形或其他形状。以矩形为例，将承托盘3的长边沿纵向方向布置，放置在传送链13上。两个传送架11之间的距离小于承托盘3的宽度，两个传送架11中的传送链13分别从承托盘3的宽度方向两端与承托盘3接触进行承托。

在承托盘3跟随传送链13移动的过程中，当承托盘3到达某一装配工位时，该装配工位对应位置处设置有分离装置，用于将承托盘3与传送链13分离，以停止在该装配工位处对减振器零件进行装配。承托盘3停止和对零件进行装配的过程中不会影响传送装置1的运行。

本实施例提供一种分离装置的实现方式：分离装置包括设置在传送架11上的第一到位检测组件、第一挡停组件和第一顶升组件。其中，第一挡停组件具有一伸出止档在承托盘3前端的第一挡停部，第一挡停部用于阻挡承托盘3沿纵向移动，使承托盘3停止。第一挡停部可以为固定伸出止档在承托盘3的前端，也可以为活动伸出止档在承托盘3的前端。

第一到位检测组件用于在检测到承托盘3到达当前装配工位时触发第一顶升组件动作将承托盘3抬高至脱离传送链13。第一到位检测组件可以为位置检测传感器，例如：光电传感器、超声波传感器等。第一顶升组件可以设置在承托盘3的下方，推动承托盘3向上移动，与传送链13脱离。

上述第一挡停组件中的第一挡停部也可以根据第一到位检测组件的检测信号进行操作，即：当第一到位检测组件检测到承托盘3到达当前装配工位时，触发第一挡停部伸出止档在承托盘3的前端。在承托盘3升高与传送链13脱离后，第一挡停部缩回至初始位置。

对于第一顶升组件，本实施例提供一种实现方式：图7为图1中D区域的放大视图。如图7所示，第一顶升组件包括：顶升板41和第一顶升驱动器42。其中，顶升板41设置于两个传送架11之间，顶升板41上可以设有承托盘定位件，用于与到达顶升板41上方的承托盘3进行定位。承托盘定位件可以为凸出结构、定位柱、定位孔等，对应可以在承托盘3上设置凹陷结构、定位孔、定位柱等。

第一顶升驱动器42设置在传送架11上，位于顶升板41的下方。第一顶升驱动器42用于驱动顶升板41升高至与承托盘3接触并将承托盘3顶高至脱离传送链13，以及驱动顶升板41下降至顶升板41低于传送链13以使承托盘3与传送链13接触而与传送链13同步移动。

第一顶升驱动器42可以采用气动驱动原理、液压驱动原理或电动驱动原理来实现。以气动驱动原理为例，第一顶升驱动器42包括：驱动气缸和顶升活塞杆，驱动气缸固定在传送架11上，顶升活塞杆的一端位于驱动气缸内且与气缸壁之间设置有活塞。顶升活塞杆的另一端向上延伸，该端部与顶升板41可以固定连接，也可以不固定连接。

第一挡停组件将承托盘3挡停在顶升板41的上方，第一顶升驱动器42将顶升板41和承托盘3向上顶起，以使承托盘3与传送链13分离。在对承托盘3上的减振器零件进行装配完毕后，控制第一顶升驱动器42动作驱动顶升板41与承托盘3下降，直至承托盘3落于传送链13上，与传送链13同步移动。

上述顶升横移装置2中的主传送装置21位于两个传送装置1中相近的两个传送架11之间，辅传送装置22位于一个传送装置1中两个传送架11之间。

本实施例提供一种辅传送装置22的具体实现方式，首先提供一种辅传送装置22中的辅传送组件222的具体实现方式：图8为图3中E区域的放大视图，图9为本申请实施例提供的辅传送装置的结构示意图。如图1、2、4、8、9所示，辅传送组件222包括：带传送机构和带传送驱动器。其中，带传送机构的数量为两个，对称设置在顶升框架221上，具体位于其纵向两端，用于对称抵顶在承托盘3的下方并进行传送。

带传送机构可包括：主皮带轮、从皮带轮和皮带。主皮带轮和从皮带轮设置在顶升框架221上，二者并排设置且轴线平行。主皮带轮与带传送驱动器的输出轴相连，皮带张紧套设在主皮带轮和从皮带轮上，带传送驱动器驱动主皮带轮转动，进而带动皮带和从皮带轮转动。当承托盘3位于皮带上方时，皮带与承托盘3之间的静摩擦力促使承托盘3跟随皮带一起移动。

顶升框架221包括：辅框架底板2211、皮带轮承载部2212和驱动器罩2213。其中，辅框架底板2211沿水平方向延伸。皮带轮承载部2212的数量为两个，对称设置在辅框架底板2211的两端，皮带轮承载部2212上设置有用于对主皮带轮和/或从皮带轮的转轴进行承托的皮带轮承托部，以使主皮带轮和/或从皮带轮能够相对于皮带轮承载部2212相对转动。

带传送驱动器设置在辅框架底板2211的中部，位于两个带传送机构之间。带传送驱动器的数量可以为一个，一个带传送驱动器驱动两个带传送机构。或者，带传送驱动器的数量也可以为两个，一个带传送驱动器驱动一个带传送机构。采用驱动器罩2213罩设在带传送驱动器的上方，固定在辅框架底板2211上。驱动器罩2213上开设有散热孔2214。

辅顶升组件223设置在传送架11上，位于顶升框架221的下方。辅顶升组件223用于驱动顶升框架221上升或下降。辅顶升组件223可以为电动、气动或液压驱动组件。

对于设置在图2中下边的传送装置1右端的辅传送装置22而言，在非工作状态下，顶升框架221是低于传送架11的。当承托盘3到达辅传送装置22的上方时，辅传送装置22进入工作状态：辅顶升组件223驱动顶升框架221上升至带传送机构与承托盘3接触，带传送机构中皮带与承托盘3之间的静摩擦力促使承托盘3与皮带同步横向移动，直至到达主传送装置21。在承托盘3完全离开带传送机构之后，辅顶升组件223驱动顶升框架221下降至非工作状态的位置。

对于设置在图2中上边的传送装置1右端的辅传送装置22而言，在非工作状态下，顶升框架221是低于传送架11的。当承托盘3到达下边的辅传送装置22或到达主传送装置21时，上边的辅传送装置22进入工作状态：辅顶升组件223驱动顶升框架221上升。主传送装置21带动承托盘3横向移动，当移动至与上边的辅传送装置中的皮带接触时，承托盘3跟随皮带移动直至到达上边辅传送装置中的顶升框架221的上方。然后，上边的辅传送装置中的辅顶升组件223驱动顶升框架221下降，直至承托盘3与上边的传送装置1中的传送链13接触并与顶升框架221分离，跟随该传送链13向左移动，完成从下边的传送装置1的末端传送至上边的传送装置1的始端的过程。

进一步的，辅传送装置22还包括：到位检测组件(称之为：第二到位检测组件23)。第二到位检测组件23设置在顶升框架221上，可位于顶升框架221的一端，用于在检测到承托盘3到达辅传送装置22所在的位置时触发辅顶升组件223动作以驱动顶升框架221升高。具体的，可采用控制器分别与第二到位检测组件23和辅顶升组件223电连接，控制器获取第二到位检测组件23发送的到位信号，并向辅顶升组件223发送控制信号以控制辅顶升组件223执行上升驱动操作。第二到位检测组件23可以为接近开关、接触开关、光电开关等器件，本实施例采用接触开关，具有一突出在承托盘3前端的突出部，当承托盘3移动到位会对突出部施加推力，进而触发接触开关闭合发出到位信号。

另一种实现方式：辅传送装置22还包括：挡停组件(称之为：第二挡停组件24)。第二挡停组件24设置在顶升框架221上，具体位于顶升框架221的一端。第二挡停组件24具有一伸出止档在承托盘3前端的第二挡停部，第二挡停部与承托盘3的高度相同。第二挡停部用于在承托盘3沿传送装置1移动到位后将承托盘3挡停，使承托盘3静止。承托盘3停止的位置与顶升框架221位置对正。进而使得带传送机构对称位于承托盘3的底部，使承托盘3的两端受力均衡，避免承托盘3在移动过程中发生掉落。在承托盘3静止后，辅顶升组件223立即驱动顶升框架221上升以通过带传送机构驱动承托盘3沿横向移动。

对于主传送装置21，本实施例也提供一种具体的实现方式：主传送组件212包括主传送辊、主传送齿轮和主传送驱动机构，均设置在主传送框架211上。主传送辊的数量至少两个，并排设置在主传送框架211上，各主传送辊的转动中心线沿纵向方向设置。主传送辊可通过齿轮机构驱动，例如：采用主传送齿轮设置在主传送框架上，与主传送辊传动连接。主传送驱动机构与主传送齿轮相连用于驱动主传送齿轮转动，进而带动主传送辊转动。

主传送框架211包括：主框架底板，其上设置有齿轮承载部和传送辊承载部。齿轮承载部和传送辊承载部分别设置在主框架底板的纵向两端。齿轮承载部上设置有用于对主传送齿轮的转轴进行承托的齿轮承托部。传送辊承载部上设置有用于对主传送辊的转轴进行承托的传送辊承载部。

本实施例中，采用三个主传送辊并排设置，三个主传送辊的转动方向一致。当下边的辅传送装置22将承托盘3移动至与主传送辊接触后，传送辊与承托盘3之间的静摩擦力促使传送辊带动承托盘3横向移动。

主传送装置21的高度可以为恒定高度，满足对承托盘3的横向传送要求。或者，主传送装置21的高度可调。具体的，采用主顶升组件设置在传送架11上，位于主传送框架的下方，用于当需要对承托盘3进行横向传送时驱动主传送框架上升，并在传送完毕后下降。主顶升组件可以为电动、气动或液压组件。

进一步的，在传送装置1始端外侧的传送架11上设置有第三挡停组件15和第三到位检测组件16。例如在上边传送装置1右端的外侧传送架11上设置第三挡停组件15和第三到位检测组件16，第三挡停组件15用于在承托盘3沿横向方向移动到位后将其挡停，阻止其继续移动。第三到位检测组件16用于当检测到承托盘3沿横向移动到位后触发对应的辅顶升组件223动作以驱动顶升框架221下降至带传送机构与承托盘3分离以使承托盘3与传送链13接触。

第一挡停组件、第三挡停组件15均可参照上述第二挡停组件24的方式来实现。第一到位检测组件和第三到位检测组件16均可参照上述第二到位检测组件23的方式来实现。

图10为图1中F区域的放大视图。如图10所示，图10示出的是位于两个传送装置1左端的顶升横移装置2，其结构与右端的顶升横移装置2相同，实现方式可参照上述内容。图10中展示了一个空的承托盘3，即将经过各装配工位对减振器零件进行装配。

本实施例提供的上述传送装置1只作为示例，用于展示顶升横移装置2的实现方式。顶升横移装置2还可以应用于其它结构的传送装置1中，本实施例不做限定。

本实施例还提供一种减振器转配产线传送系统，包括：两个传送装置以及如上任一内容所提供的顶升横移装置；传送装置依序沿着减振器装配产线的各装配工位设置，顶升横移装置设置在两个传送装置之间，用于将承托盘从一个传送装置的末端传送至另一个传送装置的始端。

本实施例还提供一种减振器装配产线，包括：至少两个减振器装配工位以及如上的减振器转配产线传送系统。

本实施例提供的减振器转配产线传送系统及装配产线具有与上述顶升横移装置相同的技术效果。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (11)

1.一种减振器装配产线顶升横移装置，其特征在于，用于设置在两个传送装置之间以将承托减振器零件的承托盘从一个传送装置传送至另一个传送装置；所述顶升横移装置包括：传送方向相同的一个主传送装置和两个辅传送装置；所述主传送装置设置在两个辅传送装置之间；

所述辅传送装置包括：顶升框架、辅传送组件和辅顶升组件；所述辅传送组件设置在顶升框架上，辅传送组件的顶部用于与承托盘接触以对承托盘进行传送；所述辅顶升组件设置在顶升框架的下方，用于驱动顶升框架升高以使承托盘脱离传送装置、以及驱动顶升框架下降以使承托盘压载在传送装置上；

所述主传送装置包括：主传送框架和主传送组件；所述主传送组件设置在主传送框架上，主传送组件的顶部用于与承托盘接触以对承托盘进行传送。

2.根据权利要求1所述的顶升横移装置，其特征在于，所述辅传送组件包括：

对称设置在顶升框架上的带传送机构，所述带传送机构用于从下方抵顶在承托盘的两端；

带传送驱动器，设置在所述顶升框架上，与所述带传送机构相连用于驱动带传送机构转动。

3.根据权利要求2所述的顶升横移装置，其特征在于，所述带传送机构包括：

主皮带轮，设置在所述顶升框架上，与所述带传送驱动器的输出轴相连；

从皮带轮，设置在所述顶升框架上，其轴线与主皮带轮的轴线平行；

皮带，张紧套设在主皮带轮和从皮带轮上。

4.根据权利要求3所述的顶升横移装置，其特征在于，所述顶升框架包括：

辅框架底板，设置在辅顶升组件的上方；

皮带轮承载部，对称设置在辅框架底板的两端；所述皮带轮承载部设置有用于对主皮带轮或从皮带轮的转轴进行承托的皮带轮承托部；

驱动器罩，设置在辅框架底板的中部，罩设在带传送驱动器的上方；所述驱动器罩上开设有散热孔。

5.根据权利要求2-4任一项所述的顶升横移装置，其特征在于，所述辅传送装置还包括：到位检测组件；

所述到位检测组件设置在顶升框架的端部，与辅顶升组件电连接；所述到位检测组件用于在检测到承托盘沿着传送装置移动到位后触发辅顶升组件的操作。

6.根据权利要求5所述的顶升横移装置，其特征在于，所述辅传送装置还包括：档停组件；

所述档停组件设置在顶升框架的端部，所述档停组件的高度与承托盘的高度相同；所述档停组件用于在承托盘沿着传送装置移动到位后将承托盘档停。

7.根据权利要求1所述的顶升横移装置，其特征在于，所述主传送装置还包括：主顶升组件，设置在主传送框架的下方，用于驱动主传送框架升降。

8.根据权利要求1或7所述的顶升横移装置，其特征在于，所述主传送组件包括：

至少两个主传送辊，并排设置在主传送框架上；

主传送齿轮，设置在主传送框架上，与主传送辊传动连接；

主传送驱动机构，设置在主传送框架上，与主传送齿轮相连用于与驱动主传送齿轮转动。

9.根据权利要求8所述的顶升横移装置，其特征在于，所述主传送框架包括：

主框架底板；

齿轮承载部，设置在主框架底板的一端，设置有用于对主传送齿轮的转轴进行承托的齿轮承托部；

传送辊承载部，设置在主框架底板的另一端，设置有用于对主传送辊的转轴进行承托的传送辊承载部。

10.一种减振器转配产线传送系统，其特征在于，包括：两个传送装置以及如权利要求1-9任一项所述的顶升横移装置；传送装置依序沿着减振器装配产线的各装配工位设置，顶升横移装置设置在两个传送装置之间，用于将承托盘从一个传送装置的末端传送至另一个传送装置的始端。

11.一种减振器装配产线，其特征在于，包括：至少两个减振器装配工位以及如权利要求10所述的减振器转配产线传送系统。

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