CN112078161A - 内衬软管的生产装置 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种内衬软管的生产装置，该生产装置包括：生产辊柱；第一缠膜机构，被配置为与所述生产辊柱配合将第一层膜沿所述生产辊柱的轴向螺旋缠绕在所述生产辊柱，形成底膜，并牵引所述底膜沿所述生产辊柱的轴向移动；树脂附着机构，位于所述生产辊柱一侧，用于提供附着有树脂的柔性带状物，并将所述柔性带状物附着在所述底膜上；第二缠膜机构，被配置为与所述生产辊柱配合将第二层膜沿所述生产辊柱的周向缠绕至连接有所述柔性带状物的所述底膜上，形成顶膜，得到内衬软管。本公开能自动化生产内衬软管，提高生产效率，满足修复管道的使用量需求。

Description

内衬软管的生产装置

技术领域

本公开涉及管道修复技术领域，特别涉及一种内衬软管的生产装置。

背景技术

城市排水管网是城市水污染防治和城市排涝、防洪的重要基础设施。排水管道达到使用年限后往往需要修复或重新敷设新管道，而重新开挖隧道并铺设管网施工周期长且成本高，因而通常会采用管道非开挖修复技术对已经损坏的管道进行修复。

管道非开挖修复技术也称软管内衬法或原始固化法(Cured In Place Pipe；CIPP)，具体修复过程是在损坏的旧管道内壁上衬一层内衬软管，内衬软管的管壁中填充有液态的热固性树脂，通过加热使树脂固化，在损坏的管道中形成一层紧贴管道内壁的衬管，从而使管道可重新投入使用。城市排水管网中损坏的排水管道也逐年增多，为不影响排水管道正常使用，内衬软管的生产速度也至关重要。

相关技术中生产内衬软管时，通常是技术人员手动在生产平台上敷设底膜，并在底膜上涂覆液态的热固性树脂。接着，在涂覆有树脂的底模上覆盖一层顶膜，以形成夹层薄膜。最后将夹层薄膜卷制成管状，并将管状的夹层薄膜压制成片状存储，以备使用。

然而，这种技术人员手动生产内衬软管的方法效率较低，难以满足管道修复的使用量需求。

发明内容

本公开实施例提供了一种内衬软管的生产装置，能自动化生产内衬软管，提高生产效率，满足修复管道的使用量需求。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种内衬软管的生产装置，所述生产装置包括：生产辊柱；第一缠膜机构，被配置为与所述生产辊柱配合将第一层膜沿所述生产辊柱的轴向螺旋缠绕在所述生产辊柱，形成底膜，并牵引所述底膜沿所述生产辊柱的轴向移动；树脂附着机构，位于所述生产辊柱一侧，用于提供附着有树脂的柔性带状物，并将所述柔性带状物附着在所述底膜上；第二缠膜机构，被配置为与所述生产辊柱配合将第二层膜沿所述生产辊柱的周向缠绕至连接有所述柔性带状物的所述底膜上，形成顶膜，得到内衬软管。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述生产辊柱固定不动，所述第一缠膜机构包括：第一层膜储存装置，被配置为储存所述第一层膜；缠绕组件，被配置为控制所述第一层膜储存装置绕所述生产辊柱做周向移动，以将所述第一层膜储存装置存储的所述第一层膜缠绕至所述生产辊柱；牵引组件，被配置为对缠绕至所述生产辊柱上的所述第一层膜进行沿所述生产辊柱的轴向的牵引。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述缠绕组件包括：第一环形滑轨、滑块和驱动件，所述第一环形滑轨同轴套装于所述生产辊柱外，所述第一层膜储存装置与所述滑块连接，所述驱动件被配置为驱动所述滑块沿所述第一环形滑轨滑动。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述第一缠膜机构包括：第一层膜储存装置，用于储存所述第一层膜；驱动组件，驱动所述生产辊柱自转，以使得所述第一层膜储存装置储存的所述第一层膜缠绕到所述生产辊柱上；牵引组件，被配置为对缠绕至所述生产辊柱上的所述第一层膜进行沿所述生产辊柱的轴向的牵引。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述牵引组件包括两个传送带输送机，两个所述传送带输送机的传送带至少部分相对布置，所述第一层膜夹设于两个所述传送带输送机的传动带之间。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述牵引组件还包括：覆膜装置和调整装置，所述覆膜装置用于存储保护膜，被配置为在所述内衬软管进入所述传送带输送机前，在所述内衬软管的相反两侧面上覆盖所述保护膜，所述调整装置，被配置为在所述内衬软管从所述传送带输送机出来后，将覆盖在所述内衬软管的侧面上的所述保护膜在所述内衬软管的径向上的宽度调整为设定宽度，并使所述保护膜贴合在所述内衬软管的侧面。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述树脂附着机构包括用于存放液态的热固性树脂的树脂蘸取池，所述柔性带状物经过所述树脂蘸取池附着于所述第一层膜上，所述树脂附着机构还包括第一缠带组件和/或第二缠带组件，所述第一缠带组件包括滑轮和用于缠绕所述柔性带状物的滚筒，所述滑轮位于所述树脂蘸取池内，所述滚筒上的所述柔性带状物经所述第一滑轮后附着于所述底膜上，所述树脂附着机构还包括第二缠带组件，所述第二缠带组件包括第二环形滑轨、第二滑轮和用于缠绕所述柔性带状物的柔性带支撑架，所述第二环形滑轨同轴套装于所述生产辊柱外，所述柔性带支撑架可滑动地安装在所述第二环形滑轨上，所述第二滑轮固定在所述柔性带支撑架上且所述第二滑轮位于所述树脂蘸取池内，所述柔性带支撑架上的所述柔性带状物经所述滑轮附着于所述第一层膜上。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述树脂附着机构包括多个所述第二缠带组件，多个所述第二缠带组件沿所述生产辊柱的轴向间隔布置。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述生产装置还包括用于减小所述底膜和所述生产辊柱之间的摩擦阻力的辅助移动结构，所述辅助移动结构位于所述生产辊柱的外周面。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述辅助移动结构包括：位于所述生产辊柱的外周面的安装槽和位于所述安装槽内的滚轮；或者，所述辅助移动结构包括：滚轮和输送带和位于所述生产辊柱的外周面的安装槽，所述安装槽内设有至少两个所述滚轮，所述输送带绕经位于同一所述安装槽内的所述滚轮上；其中，所述滚轮的转动轴线与所述生产辊柱的中轴线垂直，且所述生产辊柱的中轴线位于所述滚轮的横截面所在的平面内，所述横截面与所述转动轴线垂直。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例提供的内衬软管的生产装置中，第一缠膜机构与生产辊柱相互配合可以将第一层膜沿生产辊柱的轴向螺旋缠绕在生产辊柱，且缠绕在生产辊柱上的每一圈第一层膜均会与前一圈的第一层膜中的至少部分重合相连，以形成连续的底膜。并且，在第一层膜缠绕的过程中，通过树脂附着机构将附带有树脂的柔性带状物附着在第一层膜上，使柔性带状物也跟随第一层膜在生产辊柱上进行沿生产辊柱的轴向的牵引，以将树脂添加至第一层膜上，同时也利用柔性带状物附着在由第一层膜形成的底膜上能对底膜加固。并且，还会采用第二缠膜机构在连接有柔性带状物的第一层膜上继续周向缠绕第二层膜，且第二层膜缠绕过程中每一圈第二层膜均会与前一圈的第二层膜中的至少部分重合相连，以形成连续的顶膜，以将柔性带状物包覆于底膜和顶膜形成的夹层内。上述过程中，第一层膜、第二层膜均是缠绕在生产辊柱上的，因此两层膜能卷绕形成内衬软管。由于第一缠膜机构会牵引底膜沿生产辊柱的轴向移动，因而，在逐渐牵引的过程中，柔性带状物附着在底膜上且顶膜也会不断地缠绕在底膜上，从而源源不断地形成内衬软管，即在第一缠膜机构的牵引下形成的内衬软管的轴向长度就会逐渐增长，得到整段连续的内衬软管。在需要修复管道时通过将一整段连续的内衬软管裁剪至合适长度即可直接使用。

相较于相关技术中技术人员手动生产，本实施例提供的内衬软管的生产装置能实现内衬软管的自动化、提高了生产效率，满足修复管道的使用量需求。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种内衬软管的生产装置的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种牵引组件的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的一种第一调整组件的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的一种第二调整组件的结构示意图；

图5是本公开实施例提供的一种树脂附着机构的结示意图；

图6是本公开实施例提供的一种第二缠膜机构与生产辊柱的装配示意图；

图7是本公开实施例提供的一种第二缠带组件与生产辊柱的装配示意图；

图8是本公开实施例提供的另一种内衬软管的生产装置的结构示意图；

图9是本公开实施例提供的一种生产辊柱的平面展开图；

图10是本公开实施例提供的另一种生产辊柱的平面展开图；

图11是图10提供的一种辅助移动结构的结构示意图；

图12是图11提供的一种辅助移动结构的局部放大图；

图13是本公开实施例提供的又一种内衬软管的生产装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

为实现内衬软管的自动化生产，提高内衬软管的生产效率，本公开实施例提供了一种内衬软管的生产装置。

图1是本公开实施例提供的一种内衬软管的生产装置的结构示意图。如图1所示，该生产装置包括：生产辊柱1、第一缠膜机构21、树脂附着机构3和第二缠膜机构22。

其中，第一缠膜机构21被配置为与生产辊柱1配合将第一层膜B沿生产辊柱1的轴向螺旋缠绕在生产辊柱1，形成底膜，并牵引底膜沿生产辊柱1的轴向移动。

如图1所示，树脂附着机构3位于生产辊柱1一侧，树脂附着机构3用于提供附着有树脂的柔性带状物D，并将柔性带状物D附着在底膜上。

其中，第二缠膜机构22被配置为与生产辊柱1配合将第二层膜C沿生产辊柱1的周向缠绕至连接有柔性带状物D的底膜上，形成顶膜，得到内衬软管。

本公开实施例提供的内衬软管的生产装置中，第一缠膜机构与生产辊柱相互配合可以将第一层膜沿生产辊柱的轴向螺旋缠绕在生产辊柱，且缠绕在生产辊柱上的每一圈第一层膜均会与前一圈的第一层膜中的至少部分重合相连，以形成连续的底膜。并且，在第一层膜缠绕的过程中，通过树脂附着机构将附带有树脂的柔性带状物附着在第一层膜上，使柔性带状物也跟随第一层膜在生产辊柱上进行沿生产辊柱的轴向的牵引，以将树脂添加至第一层膜上，同时也利用柔性带状物附着在由第一层膜形成的底膜上能对底膜加固。并且，还会采用第二缠膜机构在连接有柔性带状物的第一层膜上继续周向缠绕第二层膜，且第二层膜缠绕过程中每一圈第二层膜均会与前一圈的第二层膜中的至少部分重合相连，以形成连续的顶膜，以将柔性带状物包覆于底膜和顶膜形成的夹层内。上述过程中，第一层膜、第二层膜均是缠绕在生产辊柱上的，因此两层膜能卷绕形成内衬软管。由于第一缠膜机构会牵引底膜沿生产辊柱的轴向移动，因而，在逐渐牵引的过程中，柔性带状物、顶膜也会不断地缠绕在底膜上，从而源源不断地形成内衬软管，即在第一缠膜机构的牵引下形成的内衬软管的轴向长度就会逐渐增长，得到整段连续的内衬软管。在需要修复管道时通过将一整段连续的内衬软管裁剪至合适长度即可直接使用。

相较于相关技术中技术人员手动生产，本实施例提供的内衬软管的生产装置能实现内衬软管的自动化、提高了生产效率，满足修复管道的使用量需求。

本公开实施例中，第一层膜、第二层膜的制作材料可以是聚氨基甲酸酯(polyurethane，简称PU)。聚氨基甲酸酯是一种高分子材料，具有质地柔软、稳定性好、耐磨性能、耐挠曲性能、粘接性能好的优点。

本公开实施例中，柔性带状物可以是线状、带状等多种连续的长条柔性物。例如，柔性带状物可以是卷制的织物，如、纱布、缠带、缠丝、纺纱等。本公开实施例不做限制。

其中，柔性带状物可以采用玻璃纤维布或高强度无纺布材料加工制成。

在本公开实施例的一种实现方式中，生产辊柱1固定不动，第一缠膜机构21和第二缠膜机构22均可以绕生产辊柱1周向移动。

上述实现方式中，第一缠膜机构21与生产辊柱1配合将第一层膜沿生产辊柱1的周向缠绕即为：第一缠膜机构21在围绕生产辊柱1周向移动的过程中，第一缠膜机构21上的第一层膜会在跟随第一缠膜机构21周向移动，从而第一层膜会周向缠绕在生产辊柱1上。

上述实现方式中，第二缠膜机构22与生产辊柱1配合将第二层膜沿生产辊柱1的周向缠绕即为：第二缠膜机构22在围绕生产辊柱1周向移动的过程中，第二缠膜机构22上的第二层膜会在跟随第二缠膜机构22周向移动，从而第二层膜会周向缠绕在生产辊柱1上。

可选地，第一缠膜机构21可以包括：第一层膜存储装置、缠绕组件和牵引组件，第一层膜储存装置被配置为储存第一层膜B；缠绕组件被配置为控制第一层膜储存装置绕生产辊柱1做周向移动，以将第一层膜储存装置存储的第一层膜B缠绕至生产辊柱1；牵引组件被配置为对缠绕至生产辊柱1上的第一层膜B进行沿生产辊柱1的轴向的牵引。

示例性地，如图1所示，第一层膜存储装置可以是用于将第一层膜卷绕在其上的支撑柱26。

示例性地，第一层膜存储装置还可以是存储壳体，第一层膜存储于存储壳体内，且第一层膜的一端可以从存储壳体的一开口伸出。

其中，缠绕组件能控制第一层膜储存装置绕生产辊柱1做周向移动，以将第一层膜储存装置上的第一层膜拉出并缠绕于生产辊柱1上。并在牵引组件的牵引下，周向缠绕于生产辊柱1上的第一层膜B就会产生轴向的运动趋势，从而将圆周缠绕模式变更为螺旋缠绕的模式，得以将第一层膜B螺旋缠绕在生产辊柱1上。

可选地，如图1所示，缠绕组件可以包括：第一环形滑轨23、滑块25和驱动件，第一环形滑轨23同轴套装于生产辊柱1外，第一层膜储存装置与滑块25连接，驱动件被配置为驱动滑块25沿第一环形滑轨23滑动。

其中，滑块25上可以具有与第一环形滑轨23匹配的滑槽251，滑块25通过滑槽251滑动设置在第一环形滑轨23上。

如图1所示，第一层膜储存装置为支撑柱26时，支撑柱26的一端可以连接在滑块25上，从而通过滑块25带动支撑柱26一起滑动。

示例性地，如图1所示，第一环形滑轨23的横截面可以呈半圆状。相应地，滑块25上的滑槽251也可以是半圆槽。这样滑块25可以稳定地卡装在第一环形滑轨23上。

需要说明的是，第一环形滑轨23和滑块25的具体形状还可以是矩形、三角形等多种形状，凡满足滑块25与第一环形滑轨23正常配合可滑动即可，本公开实施例不做限制。

上述实现方式中，滑块25在驱动件的控制下可以持续在第一环形滑轨23上滑动，由于第一层膜储存装置是与滑块25连接的，因此第一层膜储存装置也会随着滑块25一起在第一环形滑轨23上滑动。当第一层膜储存装置随滑块25周向移动时，第一层膜储存装置中的第一层膜B就会逐步地从第一层膜储存装置上抽取出来，并缠绕在生产辊柱1上。

其中，驱动件可以包括滑轮和微电机，滑轮可以设置在滑块25上，且滑块25安装在第一环形滑轨23上时，滑轮与第一环形滑轨23接触。微电机可以驱动滑轮转动，通过微电机驱动滑轮转动，就可以实现控制滑块25沿第一环形滑轨23周向移动的目的。

可选地，牵引组件4可以包括两个传送带输送机41，两个传送带输送机41的传送带至少部分相对布置，第一层膜B夹设于两个传送带输送机41的传动带之间。

如图1所示，在垂直于传送带输送机41的传送带的方向上，两个传送带输送机41平行间隔布置，且一个传送带输送机41的传送带在另一个传送带输送机41的传送带上的正投影位于另一个传送带输送机41的传送带上。

其中，传送带输送机41是一种在两个平行布置的辊筒上安装传送带的装置。通过驱动两个辊筒转动，就可以带动传送带移动。即本公开实施例中，通过两个传送带输送机41的传送带夹持第一层膜B，利用传送带拖动第一层膜B逐渐从生产辊柱1上脱离，以形成轴向长度逐渐增加的内衬软管。

如图1所示，该种相对布置的两个传送带输送机41上传送带的布置间距小于内衬软管的外径，这样在采用该种相对布置的传送带输送机41牵引内衬软管时，内衬软管通过传送带输送机41后就可以将生产形成的内衬软管压制成片状，片状的内衬软管能便于折叠存放。

可选地，如图1所示，为了保证内衬软管压制成片状的效果，生产装置还可以包括两个夹持辊40，两个夹持辊40平行间隔布置，且两个夹持辊40之间的间距可以小于内衬软管的外径，以使得经过两个夹持辊40的内衬软管被压制成片状。

其中，两个夹持辊40的间距可以不大于内衬软管压制成片状后的厚度尺寸，从而确保内衬软管能被压制成所要求的片状。

如图1所示，形成的内衬软管可以先经过两个夹持辊40后，再引至牵引组件4，由牵引组件4输送至存储架上存储起来。由于牵引组件4的内衬软管入口与生产辊柱1的轴向不在同一方向。因此，直接将在生产辊柱1上形成的内衬软管直接拖入牵引组件4反而容易使形成的内衬软管中螺旋缠绕的第一层膜B或第二层膜C分散，通过夹持辊40在之间作为引导部件，使得内衬软管能以更加平滑的移动路径进入到牵引组件4中，以避免内衬软管输送过程中出现损坏。

由于生产完成的内衬软管需要通过拖行的方式，输送至存储架上存储起来。而内衬软管的底膜和顶膜多为薄膜层，因而在拖行的过程中，内衬软管容易被撕扯而破裂。

为此本公开实施例提供了一种牵引组件，图2是本公开实施例提供的一种牵引组件的结构示意图。如图2所示，牵引组件还可以包括：覆膜装置42和调整装置43。

其中，覆膜装置42用于存储保护膜E，被配置为在内衬软管进入传送带输送机41前，在内衬软管的相反两侧面上覆盖保护膜E。

如图1所示，覆膜装置42可以是滚筒，滚筒上缠绕有保护膜E；且覆膜装置42可以包括两个滚筒，两个滚筒分别位于传送带输送机41的两侧。待内衬软管经过两个夹持辊40被压制成片状后，将两个滚筒上的保护膜E分别覆盖在内衬软管的两个相反的侧面上，使得在内衬软管被逐步拖动至存储架的过程中，保护膜E也会逐渐覆盖在内衬软管上。

其中，调整装置43被配置为在内衬软管从传送带输送机41出来后，将覆盖在内衬软管的侧面上的保护膜E在内衬软管的径向上的宽度调整为设定宽度，并使保护膜E贴合在内衬软管的侧面。

本公开实施例中，调整装置43可以包括第一调整组件和第二调整组件，第一调整组件用于将覆盖在内衬软管的侧面上的保护膜E在内衬软管的径向上的宽度调整为设定宽度；第二调整组件用于使保护膜E贴合在内衬软管的侧面。

图3是本公开实施例提供的一种第一调整组件的结构示意图。如图3所示，该第一调整组件431可以包括：传动滚轴401、挡板402和安装架403。其中，安装架403有两个，且两个安装架403间隔相对布置，传动滚轴401的一端插装在一个安装架403上，传动滚轴401的另一端插装在另一个安装架403上。挡板402也可以有两个，每个挡板402上均设有安装孔，挡板402可以通过安装孔套装在传动滚轴401上，即两个位于传动滚轴401上的挡板402是平行间隔布置的，且可以通过调整挡板402在传动滚轴401上的位置，就可以调整两个挡板402之间的间距。

第一调整组件431在使用时，传送带输送机41会将内衬软管输出至传动滚轴401上，这个时候可以根据内衬软管的径向宽度，将两个挡板402之间的间距也调整为内衬软管的径向宽度，这样就使得保护膜E超出径向宽度的部分，在挡板402的遮挡下折叠起来，以使得保护膜E能与内衬软管紧密贴合起来。

其中，第二调整组件432，被配置为将调整宽度后的保护膜E贴合在内衬软管的侧面。

图4是本公开实施例提供的一种第二调整组件的结构示意图。如图4所示，该第二调整组件432相较于第一调整组件431，除了包括：传动滚轴401、挡板402、安装架403之外，还包括压覆盘404。其中，压覆盘404通过螺杆405安装在挡板402上，且螺杆405与挡板402平行布置，这样在拧转螺杆405时就可以调整压覆盘404和传动滚轴401之间间距。

第二调整组件432在使用时，内衬软管会从第一调整组件431输送至第二调整组件432，此时通过调整压覆盘404和传动滚轴401之间的距离，使压覆盘404能压在内衬软管上，从而使得折叠在内衬软管上的部分保护膜E也可以紧密地与内衬软管贴合。

可选地，压覆盘404还可以与螺杆405的一端活动连接，以使得压覆盘404可以相对于螺杆405自转，这样内衬软管在第二调整组件432的传动滚轴401上拖行时，压覆盘404也会自转以减小内衬软管被拖行时的摩擦力，方便输送。

本公开实施例中，第二缠膜机构22与第一缠膜机构21结构相似，区别在于，第二缠膜机构22中未设置牵引组件。

如图1所示，第二缠膜机构22可以包括：第二层膜存储装置和缠绕组件，第二层膜储存装置被配置为储存第二层膜C；缠绕组件被配置为控制第二层膜储存装置绕生产辊柱1做周向移动，以将第二层膜储存装置存储的第二层膜C缠绕至生产辊柱1。

其中，第二层膜存储装置可以与第一层膜存储装置结构一致，以及第二缠膜机构的缠绕组件和第一缠膜机构的缠绕组件均可以一致，本公开实施例不做赘述。

结合图1，两个缠膜机构的第一环形滑轨23同轴间隔套装在生产辊柱1上。也即是，第一缠膜机构21和第二缠膜机构22沿生产辊柱1的轴向间隔布置。

其中，两个缠膜机构轴向间隔布置，且第一缠膜机构21可以布置在靠近生产辊柱1的一端，以便于第一层膜B缠绕于生产辊柱1的一端，而第二缠膜机构22可以靠近生产辊柱1的另一端。这样当采用牵引组件4拖动第一层膜B从生产辊柱1的一端移动至另一端时，第二缠膜机构22就会采用第二层膜C将第一层膜B包覆起来。在第一层膜B移动至生产辊柱1的另一端的过程中，给予树脂附着机构3充分的时间将柔性带状物附着第一层膜B上，以避免过早缠绕第二层膜C干涉柔性带状物的缠绕，以使得柔性带状物携带的树脂能充分地附着在第一层膜B上，从而保证生产的内衬软管的管道修复效果。

图5是本公开实施例提供的一种树脂附着机构的结示意图。如图5所示，树脂附着机构3可以包括用于存放液态的热固性树脂的树脂蘸取池33，柔性带状物D经过树脂蘸取池33附着于第一层膜B上。

这样通过设置树脂蘸取池33，并使得柔性带状物D经过树脂蘸取池33后才附着在第一层膜B上，就可以确保从树脂附着机构3伸出的所有柔性带状物D均会携带液态的热固性树脂附着在第一层膜B上。该种液态的热固性树脂是在加热后能固化的树脂，该种热固性树脂通过粘附在柔性带状物D上，并随柔性带状物D一起附着在第一层膜B上，从而使得形成内衬软管能在加热后固化，稳定可靠地贴附于待修复的管道内壁上。

可选地，如图5所示，树脂附着机构3还可以包括第一缠带组件31，第一缠带组件31可以包括第一滑轮34和用于缠绕柔性带状物D的滚筒35，第一滑轮34位于树脂蘸取池33内，滚筒35上的柔性带状物D经第一滑轮34后附着于底膜上。

其中，滚筒35可以是纺架上的转筒，柔性带状物D可以缠绕在滚筒35上。柔性带状物D从滚筒35上伸出后缠绕至第一滑轮34，由于第一滑轮34位于树脂蘸取池33内，因此，缠绕在第一滑轮34上的柔性带状物D必然会粘附有树脂，从而进一步被携带至第一层膜B上。

如图5所示，第一缠带组件31中第一滑轮34的转轴中心线可以与生产辊柱1的中轴线垂直，即从第一缠带组件31的第一滑轮34伸出柔性带状物D连接于第一层膜B后，柔性带状物D可以直接跟随第一层膜B沿生产辊柱1的轴向贴附于第一层膜B上。实现轴向贴合贴附柔性带D状物的目的。

示例性地，如图1、5所示，第一缠带组件31中可以设置三个第一滑轮34，设置三个第一滑轮34可以使得柔性带状物D的传送更加可靠，使得柔性带状物D在与第一层膜B接触连接时能沿生产辊柱1的轴向贴附于第一层膜B上。

可选地，生产装置可以有多个第一缠带组件31，多个第一缠带组件31沿生产辊柱1的周向间隔排布在生产辊柱1外。这样多个第一缠带组件31可以在生产辊柱1的周向上沿不同方位，将多条柔性带状物D同时附着在第一层膜B上。即可以均匀地将多条柔性带状物D贴附在第一层膜B上，也使得柔性带状物D上携带树脂的能均匀地附着在第一层膜B上，以提高生产的内衬软管的质量。

可选地，生产装置还可以设置多组第一缠带组件31，每组第一缠带组件31中均有多个第一缠带组件31，且多个第一缠带组件31沿生产辊柱1的周向间隔排布在生产辊柱1外。多组第一缠带组件31的区别在于，各组第一缠带组件31中的柔性带状物D附着于第一层膜D上的先后顺序。

例如，如图1、5所示，本公开实施例中设置有两组第一缠带组件31，其中，第一组第一缠带组件31中的柔性带状物D可以先沿不同方位同时附着在第一层膜B上，第二组第一缠带组件31中的柔性带状物D可以待第一组第一缠带组件31的柔性带状物D附着完毕后，再将第二组第一缠带组件31中的柔性带状物D沿不同方位同时附着在第一组第一缠带组件31的柔性带状物D上。通过多层柔性带状物D贴附第一层膜B以加强内衬软管的强度。

可选地，如图1、5所示，树脂附着机构3还可以包括第二缠带组件32，第二缠带组件32包括第二环形滑轨38、第二滑轮39和用于缠绕柔性带状物D的柔性带支撑架36，第二环形滑轨38同轴套装于生产辊柱1外，柔性带支撑架36可滑动地安装在第二环形滑轨38，第二滑轮39固定在柔性带支撑架36上且第二滑轮39位于树脂蘸取池33内，柔性带支撑架36上的柔性带状物经第二滑轮39附着于第一层膜B上。

其中，柔性带状物D可以呈卷状地缠绕在柔性带支撑架36上，以方便第二缠带组件32环绕生产辊柱1移动时，卷状的柔性带状物D持续伸出并缠绕于第一层膜B上。

上述实现方式中，通过在生产辊柱1外设置环绕生产辊柱1的第二环形滑轨38，使得安装在第二环形滑轨38上的柔性带支撑架36，可以以既定轨迹周向移动，使得柔性带支撑架36可以更加可靠地将柔性带状物D持续向第一层膜B上缠绕。

其中，柔性带支撑架36上还设置有第二滑轮39，即第二滑轮39可以跟随柔性带支撑架36一起绕着生产辊柱1周向移动。而第二滑轮39又是位于树脂蘸取池33内的，所以能保证柔性带支撑架36在周向移动的过程中，其上的柔性带状物D也会与第二滑轮39一起持续浸泡在树脂蘸取池33内，使得柔性带状物D上携带树脂的能均匀地附着在第一层膜B上，以提高生产的内衬软管的质量。

需要说明的是，柔性带支撑架的具体结构可以与前文所述的第一层膜储存装置相似，本公开实施例不做赘述。

本公开实施例中，树脂附着机构3可以同时设置第一缠带组件31和第二缠带组件32。即利用第一缠带组件31沿着生产辊柱1的轴向将柔性带状物D贴附在第一层膜B上，利用第二缠带组件32沿生产辊柱1的周向将柔性带状物D缠绕在第一层膜B上。通过将柔性带状物D沿不同方向缠绕在第一层膜B上，能有效增强内衬软管的强度，也可以使得柔性带状物D上附着的树脂能更加均匀地粘附于第一层膜B上，以提高内衬软管的质量。

示例性地，如图1、5所示，树脂附着机构3可以包括两组第一缠带组件31和一个第二缠带组件32。

其中，两组第一缠带组件31均包括多个第一缠带组件31，且多个第一缠带组件31沿生产辊柱1的周向间隔排布在生产辊柱1外。一组第一缠带组件31可以沿着生产辊柱1的轴向将柔性带状物D贴附在第一层膜B上，形成第一层轴向布置的柔性带状物D；接着，采用第二缠带组件32在形成的第一层轴向布置的柔性带状物D上周向缠绕形成第二层横向布置的柔性带状物D；然后，采用第一缠带组件31在第二层横向布置的柔性带状物D上继续缠绕第三层轴向布置的柔性带状物D。也即通过三层柔性带状物D对第一层膜B进行加固，且多层柔性带状物D缠绕也使得其附带的树脂能更加充分地粘附于底膜上，使得形成的内衬软管质量更好。

图6是本公开实施例提供的一种第二缠膜机构与生产辊柱的装配示意图。如图6所示，第二缠带组件32还可以包括柔性带状物固定架37，柔性带状物固定架37安装于柔性带支撑架36上，即柔性带状物固定架37可以跟随柔性带支撑架36一起沿第二环形滑轨38周向移动。

示例性地，柔性带状物固定架37可以呈杆状、柱状、筒状等多种形状。柔性固定架在使用过程中，柔性带支撑架36上的柔性带状物D绕经第二滑轮39后，柔性带状物D可以继续缠绕在柔性带状物固定架37上，缠绕在柔性带状物固定架37后再与生产辊柱1的第一层膜B连接。以防止柔性带支撑架36在周向移动的过程中，绕经第二滑轮39的柔性带状物D在生产辊柱1上的第一层膜B的直接牵制下轻易从第二滑轮39中脱落，以提高可靠性。

可选地，图7是本公开实施例提供的一种第二缠带组件与生产辊柱的装配示意图。如图7所示，该树脂附着机构3可以包括多个第二缠带组件32，多个第二缠带组件32沿生产辊柱1的轴向间隔布置。通过设置多个第二缠带组件32能在第一层膜B上形成多层柔性带状物D，保证柔性带状物D携带的树脂能充分附着在第一层膜B上，且多层柔性带状物缠绕在第一层膜B上形成的内衬软管的强度也更好不易。

可选地，该种设置多个第二缠带组件32的树脂附着机构3中，相邻的两个第二缠带组件32的沿生产辊柱1的周向转动的方向可以相反。例如，如图7所示，第一个第二缠带组件32可以沿生产辊柱1顺时针转动，以将柔性带状物D缠绕在生产辊柱1的第一层膜B上，而第二个第二缠带组件32可以沿生产辊柱1逆时针转动，将柔性带状物D缠绕在第一个缠带组件32缠绕形成的柔性带状物D上，从而使得柔性带状物D交替缠绕在生产辊柱1上，形成如图7所示的网络状的结构，以提高内衬软管的强度。

可选地，为了提高提高柔性带状物D的缠绕效果，还可以在多个第二缠带组件32中穿插设置一个或者多个第一缠带组件31，即利用第一缠带组件31沿着生产辊柱1的轴向将柔性带状物D贴附在第一层膜B上，利用第二缠带组件32沿生产辊柱1的周向将柔性带状物D缠绕在第一层膜B上，通过将柔性带状物D沿不同方向缠绕在第一层膜B上，增强内衬软管的强度。

示例性地，如图7所示，在每两个相邻的第二缠带组件32之间还设置有一个第一缠带组件31，第一缠带组件31上的柔性带状物D经过树脂蘸取池33后附着于第一层膜B上。

需要说明的是，第一缠带组件、第二缠带组件的布置数量、布置位置均可以根据实际需求确定，只要满足树脂均匀涂敷于第一层膜且通过附着的柔性带状物能提高内衬软管的强度即可，本公开实施例不做限制。

如图1所示，本公开实施例中，生产辊柱1是竖直放置的，且牵引组件4也位于生产辊柱1的下端。这样在柔性带状物D经过树脂蘸取池33后，柔性带状物D上附着的树脂也会在重力的作用下滴落在牵引组件4上，继而粘附在内衬软管的外表面，污染内衬软管。

为此，可以调整生产辊柱1的生产方向，即控制第一层膜B从生产辊柱1的下端向上端延伸移动。

图8是本公开实施例提供的另一种内衬软管的生产装置的结构示意图。如图8所示，将牵引组件4调整至生产辊柱1的上方，这样在柔性带状物D经过树脂蘸取池33后，柔性带状物D上附着的树脂也不会滴落在牵引组件4上，防止污染内衬软管。

由于采用的传送带输送机41是向第一层膜B提供轴向牵引力的，即拖动第一层膜B时，第一层膜B与生产辊柱1之间是滑动摩擦，若第一层膜B与生产辊柱1之间缠绕过于紧密，则不便拖动第一层膜B。

为此，本公开实施例提供的生产装置还可以包括用于减小底膜和生产辊柱1之间的摩擦阻力的辅助移动结构，辅助移动结构位于生产辊柱1的外周面。

这样将第一层膜B缠绕在生产辊柱1后，会有部分第一层膜B是生产辊柱1的外周面会直接接触的，通过辅助移动结构能以减小第一层膜B与生产辊柱1之间的摩擦力，便于传动带输送机牵引第一层膜B。

图9是本公开实施例提供的一种生产辊柱的平面展开图。如图9所示，生产辊柱1上的辅助移动结构包括：位于生产辊柱1的外周面的安装槽13和位于安装槽13内的滚轮14。其中，滚轮14的转动轴线与生产辊柱1的中轴线垂直，且生产辊柱1的中轴线位于滚轮14的横截面所在的平面内，滚轮14的横截面与滚轮14的转动轴线垂直。这样将第一层膜B缠绕在生产辊柱1后，会有部分第一层膜B是直接与滚轮14接触的，从而使得第一层膜B与生产辊柱1之间的滑动摩擦改变为滚动摩擦，以减小第一层膜B与生产辊柱1之间的摩擦力，便于传动带输送机41牵引第一层膜B。

其中，滚轮14可以周向布置在生产辊柱1的外表面，以使得滚轮14均匀地分布在生产辊柱1上，使得传动效果更可靠。

可选地，如图9所示，辅助移动结构还可以包括：滚轮14和输送带15和位于生产辊柱1的外周面的安装槽13，安装槽13内设有至少两个滚轮14，输送带15绕经位于同一安装槽13内的滚轮14上。这样将多个滚轮14通过输送带15连接在一起，使得滚轮14与第一层膜B的接触区域由点接触变更为面接触，增大了滚轮14与第一层膜B的接触面，防止牵引过程中第一层膜B因生产辊柱1表面凹凸不平而磨损。

可选地，图10是本公开实施例提供的另一种生产辊柱的平面展开图。如图10所示，安装槽13可以从生产辊柱1的一端延伸至生产辊柱1的另一端，且该种整条的安装槽13可以周向布置在生产辊柱1的外壁上，且各个安装槽13均平行间隔，每个安装槽13内可以设置多个滚轮14，以便于输送带15长距离保持紧绷的状态，从而方便输送内衬软管。

图11是图10提供的一种辅助移动结构的结构示意图。如图11所示，该辅助移动结构还可以包括多个张紧轮16，张紧轮16位于安装槽13内且关于安装槽13的延伸方向间隔布置，每个张紧轮16均位于两个滚轮14之间，且输送带15在绕经滚轮14和张紧轮16时，可以呈S形依次绕经滚轮14和张紧轮16，这样能使输送带15保持紧绷的状态，方便输送内衬软管，且也能有效防止输送带横向打滑，提高可靠性。

其中，输送带还可以是摩擦系数较大的材料制成的带状物，这样输送带缠绕于滚轮上能产生较大的摩擦力，也能有效防止输送带横向打滑，提高可靠性。

图12是图11提供的一种辅助移动结构的局部放大图。如图12所示，安装槽13内还可以设置滚轮调距件17，滚轮调距件17用于调整滚轮14在安装槽13内的位置。

结合图12，滚轮调距件17可以是丝杆，丝杆可以设置在安装槽13内靠近生产辊柱1的端部的槽壁上，该丝杆的一端可以与安装槽13的槽壁螺纹连接，丝杆的另一端则可以与滚轮14连接，这样通过转动丝杠就可以调整滚轮14在安装槽13内的位置，以使输送带绕经滚轮14时能保持紧绷状态，便于输送。并且，为了防止丝杠转动时，带动滚轮14转动，丝杆与滚轮14可以活动连接，例如，丝杆与滚轮14连接的一端可相对于滚轮14自转。同时，为了防止丝杠干扰输送带绕经滚轮14，丝杠与滚轮14的连接位置可以避开输送带需要绕经的区域。

本公开实施例中，如图1所示，内衬软管的生产装置还可以包括安装支架A。安装支架A用于将生产辊柱1、第一缠膜结构、第二缠膜结构和树脂附着机构3安装在其上。

图13是本公开实施例提供的又一种内衬软管的生产装置的结构示意图。如图13所示，该生产辊柱1固定不动，可以采用覆膜机构F将第一层膜B沿生产辊柱1的轴向附着在生产辊柱1的外壁上。其中，为确保第一层膜B能完全覆盖生产辊柱1，可以设置多个覆膜机构F，多个覆膜机构F沿生产辊柱1的周向布置。样多个覆膜机构F可以在生产辊柱1的周向上沿不同方位，将多个第一层膜B同时附着在生产辊柱1上。即可以均匀地将多个第一层膜B贴附在生产辊柱上，以使得多个第一层膜B共同构成管状形态。

示例性地，如图13所示，覆膜机构F可以是滚筒，滚筒可以有2至10个，滚筒用于缠绕第一层膜B，滚筒的中轴线可以与生产辊柱1的中轴线垂直，以确保从滚筒伸出的所有第一层膜B会沿生产辊柱1的轴向附着在生产辊柱1上。

在本公开实施例的另一种实现方式中，可以采用生产辊柱1自转的方式将各个膜层和柔性带状物缠附于生产辊柱1上。

该种实现方式中，第一缠膜机构21可以包括：第一层膜储存装置、驱动组件和牵引组件。第一层膜储存装置用于储存第一层膜B；驱动组件驱动生产辊柱1自转，以使得第一层膜B缠绕到生产辊柱1上；牵引组件被配置为对缠绕至生产辊柱1上的第一层膜B进行沿生产辊柱1的轴向的牵引。

其中，驱动组件可以是电机等能驱动生产辊柱1转动的设备。

上述实现方式通过控制生产辊柱1自行转动，在生产辊柱1自转的过程中将第一缠膜机构21、第二缠膜机构22上的第一层膜B、第二层膜C缠绕在生产辊柱1上。同样地，也可以将柔性带状物D缠绕在其上。

该种实现方式与第一缠膜机构21和第二缠膜机构22绕生产辊柱1周向移动的区别在于，第一缠膜机构21和第二缠膜机构22可以无需设置环形滑轨，即第一缠膜机构21和第二缠膜机构22固定在安装支架A上。而其他结构则可以与图1或图8提供的内衬软管的生产装置一致，本公开实施例不做赘述。

以下结合图1对本公开实施例提供的内衬软管的生产装置生产的内衬软管过程进行简要说明。首先，将第一层膜、第二层膜、柔性带状物均放至对应的机构内；接着，控制第一缠膜机构的缠绕组件将第一层膜储存装置上的第一层膜周向缠绕在生产辊柱上，同时借助牵引组件将第一膜层沿轴向牵引，在牵引的过程中，每一圈第一层膜均会与前一圈的第一层膜中的至少部分重合相连，以形成连续的底膜；然后，当底膜被牵引至树脂附着机构所在位置时，技术人员将树脂附着机构上的柔性带状物附着在底膜上，使得柔性带状物能跟随底膜一起沿轴向移动，从而使得经过树脂附着机构的底膜均能附着上柔性带状物；接着，当底膜被牵引至第二缠膜机构所在位置时，采用第二缠膜机构中的缠绕组件将第二层膜继续周向缠绕在连接有柔性带状物的底膜上，由于底膜会沿轴向移动，从而也携带者第二层膜也存在轴向移动的趋势，从而使得第二层膜缠绕过程中每一圈第二层膜均会与前一圈的第二层膜中的至少部分重合相连，以形成连续的顶膜，以得到将柔性带状物包覆于底膜和顶膜之间的内衬软管。并且，在牵引组件的持续牵引下，形成的内衬软管会逐渐沿轴向延伸，以形成轴向长度逐渐增加的内衬软管。最终，经过由两个传动带输送机构成的牵引组件的夹持下，将形成的内衬软管压制成片状存储起来，以备使用。

其中，第一层膜、第二层膜的一侧面上可以设置粘胶，以便于第一层膜、第二层膜在螺旋缠绕的过程中，每一圈第一层膜均会与前一圈的第一层膜中重合的部分区域粘接在一起，每一圈第二层膜均会与前一圈的第二层膜中重合的部分区域粘接在一起，以使得形成的底膜和顶膜能紧密粘接在一起，防止脱落。

以上，并非对本公开作任何形式上的限制，虽然本公开已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本公开，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本公开技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本公开技术方案的内容，依据本公开的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本公开技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种内衬软管的生产装置，其特征在于，所述生产装置包括：

生产辊柱(1)；

第一缠膜机构(21)，被配置为与所述生产辊柱(1)配合将第一层膜(B)沿所述生产辊柱(1)的轴向螺旋缠绕在所述生产辊柱(1)，形成底膜，并牵引所述底膜沿所述生产辊柱(1)的轴向移动；

树脂附着机构(3)，位于所述生产辊柱(1)一侧，用于提供附着有树脂的柔性带状物(D)，并将所述柔性带状物(D)附着在所述底膜上；

第二缠膜机构(22)，被配置为与所述生产辊柱(1)配合将第二层膜(C)沿所述生产辊柱(1)的周向缠绕至连接有所述柔性带状物(D)的所述底膜上，形成顶膜，得到内衬软管。

2.根据权利要求1所述的生产装置，其特征在于，所述生产辊柱(1)固定不动，所述第一缠膜机构(21)包括：

第一层膜储存装置，被配置为储存所述第一层膜(B)；

缠绕组件，被配置为控制所述第一层膜储存装置绕所述生产辊柱(1)做周向移动，以将所述第一层膜储存装置存储的所述第一层膜(B)缠绕至所述生产辊柱(1)；

牵引组件，被配置为对缠绕至所述生产辊柱(1)上的所述第一层膜(B)进行沿所述生产辊柱(1)的轴向的牵引。

3.根据权利要求2所述的生产装置，其特征在于，所述缠绕组件包括：第一环形滑轨(23)、滑块(25)和驱动件，所述第一环形滑轨(23)同轴套装于所述生产辊柱(1)外，所述第一层膜储存装置与所述滑块(25)连接，所述驱动件被配置为驱动所述滑块(25)沿所述第一环形滑轨(23)滑动。

4.根据权利要求1所述的生产装置，其特征在于，所述第一缠膜机构(21)包括：

第一层膜储存装置，用于储存所述第一层膜(B)；

驱动组件，驱动所述生产辊柱(1)自转，以使得所述第一层膜储存装置储存的所述第一层膜(B)缠绕到所述生产辊柱(1)上；

牵引组件，被配置为对缠绕至所述生产辊柱(1)上的所述第一层膜(B)进行沿所述生产辊柱(1)的轴向的牵引。

5.根据权利要求2至4任一项所述的生产装置，其特征在于，所述牵引组件包括两个传送带输送机(41)，两个所述传送带输送机(41)的传送带至少部分相对布置，所述第一层膜(B)夹设于两个所述传送带输送机(41)的传动带之间。

6.根据权利要求5所述的生产装置，其特征在于，所述牵引组件还包括：覆膜装置(42)和调整装置(43)，

所述覆膜装置(42)用于存储保护膜(E)，被配置为在所述内衬软管进入所述传送带输送机(41)前，在所述内衬软管的相反两侧面上覆盖所述保护膜(E)，

所述调整装置(43)，被配置为在所述内衬软管从所述传送带输送机(41)出来后，将覆盖在所述内衬软管的侧面上的所述保护膜(E)在所述内衬软管的径向上的宽度调整为设定宽度，并使所述保护膜(E)贴合在所述内衬软管的侧面。

7.根据权利要求1至4任一项所述的生产装置，其特征在于，所述树脂附着机构(3)包括用于存放液态的热固性树脂的树脂蘸取池(33)，所述柔性带状物(D)经过所述树脂蘸取池(33)附着于所述第一层膜(B)上，

所述树脂附着机构(3)还包括第一缠带组件(31)和/或第二缠带组件(32)，所述第一缠带组件(31)包括第一滑轮(34)和用于缠绕所述柔性带状物(D)的滚筒(35)，所述第一滑轮(34)位于所述树脂蘸取池(33)内，所述滚筒(35)上的所述柔性带状物(D)经所述第一滑轮(34)后附着于所述底膜上，

所述第二缠带组件(32)包括第二环形滑轨(38)、第二滑轮(39)和用于缠绕所述柔性带状物(D)的柔性带支撑架(36)，所述第二环形滑轨(38)同轴套装于所述生产辊柱(1)外，所述柔性带支撑架(36)可滑动地安装在所述第二环形滑轨(38)上，所述第二滑轮(39)固定在所述柔性带支撑架(36)上且所述第二滑轮(39)位于所述树脂蘸取池(33)内，所述柔性带支撑架(36)上的所述柔性带状物(D)经所述第二滑轮(39)附着于所述第一层膜(B)上。

8.根据权利要求7所述的生产装置，其特征在于，所述树脂附着机构(3)包括多个所述第二缠带组件(32)，多个所述第二缠带组件(32)沿所述生产辊柱(1)的轴向间隔布置。

9.根据权利要求1至4任一项所述的生产装置，其特征在于，所述生产装置还包括用于减小所述底膜和所述生产辊柱(1)之间的摩擦阻力的辅助移动结构，所述辅助移动结构位于所述生产辊柱(1)的外周面。

10.根据权利要求9所述的生产装置，其特征在于，所述辅助移动结构包括：位于所述生产辊柱(1)的外周面的安装槽(13)和位于所述安装槽(13)内的滚轮(14)；或者，所述辅助移动结构包括：滚轮(14)和输送带(15)和位于所述生产辊柱(1)的外周面的安装槽(13)，所述安装槽(13)内设有至少两个所述滚轮(14)，所述输送带(15)绕经位于同一所述安装槽(13)内的所述滚轮(14)上；

其中，所述滚轮(14)的转动轴线与所述生产辊柱(1)的中轴线垂直，且所述生产辊柱(1)的中轴线位于所述滚轮(14)的横截面所在的平面内，所述横截面与所述转动轴线垂直。

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