[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

CN111607431A - 一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法 - Google Patents

一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111607431A
CN111607431A CN202010453639.0A CN202010453639A CN111607431A CN 111607431 A CN111607431 A CN 111607431A CN 202010453639 A CN202010453639 A CN 202010453639A CN 111607431 A CN111607431 A CN 111607431A
Authority
CN
China
Prior art keywords
oil
water
phase
liquid
sewage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010453639.0A
Other languages
English (en)
Inventor
王渊
钟立国
罗中
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China University of Petroleum Beijing
Original Assignee
China University of Petroleum Beijing
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China University of Petroleum Beijing filed Critical China University of Petroleum Beijing
Priority to CN202010453639.0A priority Critical patent/CN111607431A/zh
Publication of CN111607431A publication Critical patent/CN111607431A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G53/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes
    • C10G53/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes plural serial stages only
    • C10G53/04—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes plural serial stages only including at least one extraction step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G7/00—Distillation of hydrocarbon oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G7/00—Distillation of hydrocarbon oils
    • C10G7/12—Controlling or regulating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/201—Impurities

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physical Water Treatments (AREA)

Abstract

本发明公开了一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法，该装置包括顶循环回路、除盐循环回路和注水除盐支路；该方法包括原油混合液自循环和注水除盐支路循环等步骤。本发明公开的一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法，在不影响分馏塔顶循系统的正常运行的前提下，整个分馏塔顶循系统除盐不仅不会分馏塔顶循系统的处理量和产品质量降低，还能通过回流油相而减少了原油的浪费，还可针对后续污水进行专门的环保处理，以保证分馏塔顶循在线除盐的安全长周期运行。

Description

一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法
技术领域
本发明涉及石油化工技术领域，具体涉及一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法。
背景技术
随着原料性质日趋恶化，残渣比越来越高，原料中氮化物和氯化物不断增加，炼厂加工高酸高硫重质化原油的比例越来越高，可生成NH4CI、(NH4)SO4等铵盐溶解于分馏塔顶部的液态水中形成盐溶液，在分馏塔上部塔盘之间冷凝、汽化，溶液中的盐类析出堵塞浮阀，使塔内压降增加，各层塔盘上气液相分布不均匀，分馏塔内限速过大，冲塔现象频繁发生，顶循环泵频繁抽空，轻柴油闪点和粗汽油干点难以控制。严重影响装置平稳运行。因此，除去塔顶及顶循油中的盐和水蒸气对于减缓结盐及腐蚀、提高装置平稳性尤为重要。
目前分馏塔除盐方法主要有在线水洗法和加入结盐控制剂法，然而在线水洗法影响分馏塔顶循系统的正常运行，降低分馏塔顶循系统的处理量和产品质量降低，水洗期间要产生大量的污油和污水，造成浪费，不环保。由于加入结盐控制剂法对结盐控制剂的依赖过大，对结盐控制剂用量精准性要求高，稍有使用不当，会增加后续工艺结盐风险，此外结盐控制剂法的生产成本高，且用量大，无形之中推高了运行成本。总之，现有的分馏塔除盐方法存在影响到馏塔顶循系统的产品数量和质量、不环保和过分依赖结盐控制剂等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法，用以解决现有的分馏塔除盐方法存在影响分馏塔顶循系统的正常运行、不环保和成本过高等问题。
本发明提供一种分馏塔顶循系统在线除盐装置，包括
顶循环回路，包括分馏塔、油泵、换热器和油水混合器，所述分馏塔的出料口与所述油泵的进液口相连通，所述油泵的出液口通过所述换热器与所述油水混合器的进口相连通，所述油水混合器的出口与所述分馏塔的回料口相连通；
除盐循环回路，包括湍旋油水混合器、液液萃取分相器和油水分离罐，油水分离罐内设有相互隔开的油相部和水相部，所述换热器的出口与所述湍旋油水混合器的主进料口相连通，所述湍旋油水混合器的出料口所述液液萃取分相器的进料口相连通，所述液液萃取分相器的油相出口通过油相管道与所述油水分离罐的油相进口，所述液液萃取分相器的水相出口通过水相管道与所述油水分离罐的水相进口，所述油水分离罐的油相出口与所述油水混合器的进口相连通；
注水除盐支路，包括储水罐和注水泵，所述储水罐的出水口与所述注水泵的进水口相连，所述注水泵的出水口与所述湍旋混合器的副进料口相连通。
优选地，所述除盐循环回路还包括超声波振荡器，所述超声波振荡器设置于湍旋油水混合器和液液萃取分相器之间，且所述超声波振荡器进口和出口分别与湍旋油水混合器和液液萃取分相器相连通。
优选地，还包括油质脱水支路，包括第一化学注入泵和破乳剂存储罐，所述破乳剂存储罐的出料口与所述第一化学注入泵的进料口相连通，所述第一化学注入泵的出料口与所述液液萃取分相器与所述油水分离罐的油相管道相连通。
优选地，还包括污水处理支路，所述污水处理支路包括污水罐、反相破乳剂存储罐和第二化学注入泵，所述反相破乳剂存储罐的出料口与所述第二化学注入泵的进料口相连通，所述第二化学注入泵的出料口与所述油水分离罐的水相出口共同连通至所述污水罐的进污口，所述进污口设置于所述污水罐的上部，所述污水罐底部设置有排污口。
优选地，所述污水罐的排污口设置有在线pH计。
优选地，所述油水混合器与所述所述分馏塔的回料口之间两连通的管道上设置有在线腐蚀探针和/或在线超声波测厚仪；所述油水分离罐底部装有在线水中油分析仪。
优选地，所述污水罐的上部还设置有污水罐油相出口，所述污水罐油相出口与所述油水混合器的进口相连通。
本发明还涉及一种分馏塔顶循系统在线除盐方法，采用上述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，该方法包括以下步骤：
油泵将分馏塔底部的油、水、盐的混合液抽出，经换热器换热降温后分为两路，一路通过油水混合器回到分馏塔，另一路流入湍旋油水混合器；
储水罐内的水通过注水泵向湍旋油水混合器注入水，溶解原来的油、水、盐混合液中的铵盐，经过液液萃取分相器萃取后，油相物质经油相管道从液液萃取分相器流入至油水分离罐的油相部，通过油水混合器与原来的油、水、盐混合液混合后回到分馏塔，水相物质经水相管道从水相进口流入至油水分离罐的水相部。
优选地，还包括以下步骤：
增设第一化学注入泵和破乳剂存储罐，且所述破乳剂存储罐的出料口与所述第一化学注入泵的进料口相连通，所述第一化学注入泵的出料口与所述液液萃取分相器与所述油水分离罐的油相管道相连通；
在油相物质经油相管道从液液萃取分相器流入至油水分离罐的油相部的过程中，打开第一化学注入泵，将破乳剂存储罐中的破乳剂通过油相管道注入至油水分离罐的油相部。
优选地，还包括以下步骤：
增设污水罐、反相破乳剂存储罐和第二化学注入泵，且所述反相破乳剂存储罐的出料口与所述第二化学注入泵的进料口相连通，所述第二化学注入泵的出料口与所述油水分离罐的水相出口共同连通至所述污水罐的进污口，所述进污口设置于所述污水罐的上部，所述污水罐底部设置有排污口；
当经液液萃取分相器萃取后的水相物质经水相管道从水相进口流入至油水分离罐的水相部时，打开第二化学注入泵，将反相破乳剂存储罐内的反相破乳剂抽入污水罐的进污口，使污水中的油水分离及有害杂质的分离。
本发明的有益效果是：
本发明公开的一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法，在顶循环回路的基础上建立了除盐循环回路及其注水除盐支路，通过注水至湍旋油水混合器溶解原来的油、水、盐混合液中的铵盐，再经过液液萃取分相器萃取油相而除去含有铵盐的污水，并将混合液中的油相回流至分馏塔提纯。本发明公开的一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法，在不影响分馏塔顶循系统的正常运行的前提下，整个分馏塔顶循系统除盐不仅不会分馏塔顶循系统的处理量和产品质量降低，还能通过回流油相而减少了原油的浪费，还可针对后续污水进行专门的环保处理，以保证分馏塔顶循在线除盐的安全长周期运行。该装置及方法切合实际，操作方便，稳定可靠，降低设备腐蚀风险，值得市场大规模推广。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的分馏塔顶循系统在线除盐装置的结构示意图；
图2为本发明实施例2提供的分馏塔顶循系统在线除盐装置的结构示意图。
附图标记说明：1、分馏塔；2、抽出顶循环油管线；3油泵；4、换热器；5、返塔顶循油管线；6、湍旋油水混合器；7、超声波振荡器；8、液液萃取分相器；9、油水分离罐；10、第一化学注入泵；11、破乳剂助剂罐；12、反相破乳剂助剂罐；13、第二化学注入泵；14、污水罐；15、储水罐；16、注水泵；17、混合器；18、在线腐蚀探针；19、在线超声波测厚仪；20、在线pH计。
具体实施方式
下面通过具体实施例详述本发明，但不限制本发明的保护范围。如无特殊说明，本发明所采用的实验方法均为常规方法，所用实验器材、材料、试剂等均可从商业途径获得。
实施例1
实施例1提供一种分馏塔顶循系统在线除盐装置，下面对其结构进行详细描述。
参考图1，该分馏塔顶循系统在线除盐装置包括：
顶循环回路，包括分馏塔1、油泵3、换热器4、抽出顶循环油管线2、返塔顶循油管线5和油水混合器17，分馏塔1的出料口通过抽出顶循环油管线2与油泵3的进液口相连通，油泵3的出液口通过管道与换热器4的热介质进口，换热器4的热介质出口通过返塔顶循油管线5与油水混合器17的进口相连通，油水混合器17的出口通过管道与分馏塔1的回料口相连通，以形成所述顶循环回路；
除盐循环回路，包括湍旋油水混合器6、超声波振荡器7、液液萃取分相器8和油水分离罐9，其中湍旋油水混合器6包括主进料口、副进料口和出料口，液液萃取分相器8上设置有进料口、油相出口和水相出口，油水分离罐9内设有相互隔开的油相部和水相部，油水分离罐9的油相部设有油相进口和油相出口，油水分离罐9的水相部设有水相进口和水相出口。具体地，湍旋油水混合器6的主进料口与所述换热器4的热介质出口相连通，湍旋油水混合器6的出料口通过超声波振荡器7与所述液液萃取分相器8的进料口相连通，液液萃取分相器8的油相出口通过油相管道与所述油水分离罐9的油相进口，液液萃取分相器8的水相出口通过水相管道与所述油水分离罐9的水相进口，所述油水分离罐9的油相出口通过管道与所述油水混合器17的进口相连通，以形成所述除盐循环回路；
注水除盐支路，包括储水罐15和注水泵16，其中储水罐15的出水口与注水泵16的进水口相连，注水泵16的出水口与湍旋混合器6的副进料口相连通。
其中，换热器4作为两种介质进行热交换的设备，具有四个接口，其冷源进口和冷源出口均连通冷源，从分馏塔1流出的水、盐和油的高温混合液换热从换热器4的热介质进口流入并从换热器4的热介质出口流出，与冷源换热后，温度变低，一方面能防止能量损失起到节能效果，另一方面还能控制返塔混合液的温度。混合液从换热器4热介质出口出来后又分两路，一路通过返塔顶循油管线5流至油水混合器17最后回到分馏塔1，另一路流入湍旋油水混合器6。液液萃取分相器8的水相出口和油相出口分别与油水分离罐9相连，油水分离罐9的油相和水相分别通过油相出口和水相出口，分别经油相管道和水相管道流入至油水分离罐9的油相进口和水相进口，其中油相从油水分离罐9的油相出口流出后回流至分馏塔1。超声波振荡器7主要是利用超声波对油气的凝聚效应及降粘作用，使油气中水滴聚集变大，加速了油、水两相分离，有效提高油气的破乳效果。在此发明中的主要作用是对油气、水进行初步的两相分离，强化脱盐除水效果。
为了提升油质，该装置还包括油质脱水支路，包括第一化学注入泵10和破乳剂存储罐11，所述破乳剂存储罐11的出料口与所述第一化学注入泵10的进料口相连通，所述第一化学注入泵10的出料口与所述液液萃取分相器8与所述油水分离罐9的油相管道相连通。其中，破乳剂存储罐11储存破乳剂，破乳剂作为脱水剂，能把原油及重油中的水分脱出来，使含水量达到要求。
为了提高装置的环保效果，该装置还包括污水处理支路，所述污水处理支路包括污水罐14、反相破乳剂存储罐12和第二化学注入泵13，所述反相破乳剂存储罐12的出料口与所述第二化学注入泵13的进料口相连通，所述第二化学注入泵13的出料口与所述油水分离罐9的水相出口共同连通至所述污水罐14的进污口，所述进污口设置于所述污水罐14的上部，所述污水罐14底部设置有排污口。其中，反相破乳剂能有效地改善油包水W/O或水包油O/W乳液的界面张力，使污水内的胶体颗粒失去稳定的排斥力及吸引力，最终失去稳定性而形成絮体，更进一步通过化学桥联，最终完成对污水中的油水分离及有害杂质的分离，达到回收油品、使污水得到净化的目的，以满足后续处理工序对水质的要求或达到国家对污水的排放要求。
为了检测排出污水是否达标，所述污水罐14的排污口设置有在线pH计。
为了检测回流至分馏塔1的油相混合液中的去盐效果，所述油水混合器17与所述所述分馏塔1的回料口之间两连通的管道上设置有在线腐蚀探针18和/或在线超声波测厚仪19。其中在线腐蚀探针18和在线超声波测厚仪19分别通过检测探针变化和金属厚度变化来判断回流油相混合液的是否成酸性，从而确定除盐效果。
为了实时掌握混合液的油所占比例变化情况，所述油水分离罐9底部装有在线水中油分析仪。
污水中的油是难免了，为了收集污水中的油，所述污水罐14的上部还设置有污水罐油相出口。
实施例2
为了减少源流的浪费，在实施例1的基础上，实施例2将从污水罐油相出口中流出的油回流至分馏塔1。
参考图2，具体地，所述污水罐油相出口与所述油水混合器17的进口相连通。
应用本装置的试验表明，整个分馏塔内温度分布均匀，且波动不大，装置运行稳定，顶循环量稳定在340t/h，回流温度控制在65℃左右，顶循环油泵无抽空现象。油品抽出温度在120～130℃之间，油品抽出量稳定，对产品收率及主要产品质量无不良影响，在装置运行的1年过程中无结盐现象发生，未有冲塔、泵堵塞等现象发生，在对分馏塔检查后发现顶循系统塔盘无结盐现象。顶循油含水量由1％～2％将至120～160ppm，顶循系统在线腐蚀探针监测数据由0.42mm/a降至0.04mm/a，超声波定点测厚腐蚀数据＜0.2mm/a，含盐水排水含油25～60ppm，大大降低了设备的腐蚀，减少资源浪费，减轻了后续污水处理难度，产生了很高的经济价值和保证了装置的长周期安全稳定运行。
实施例3
实施例3提供一种分馏塔顶循系统在线除盐方法，采用实施例2的分馏塔顶循系统在线除盐装置，该方法包括以下步骤：
原油混合液自循环：油泵3将分馏塔1底部的油、水、盐的混合液抽出，经换热器4换热降温后分为两路，一路通过油水混合器17回到分馏塔1，另一路流入湍旋油水混合器6；
注水除盐支路循环：储水罐15内的水通过注水泵16向湍旋油水混合器6注入水，溶解原来的油、水、盐混合液中的铵盐，经过液液萃取分相器8萃取后，油相物质经油相管道从液液萃取分相器8流入至油水分离罐9的油相部，通过油水混合器17回到分馏塔1，水相物质经水相管道从水相进口流入至油水分离罐9的水相部。
为了提升油质，在油相物质经油相管道从液液萃取分相器8流入至油水分离罐9的油相部的过程中，打开第一化学注入泵10，将破乳剂存储罐11中的破乳剂通过油相管道注入至油水分离罐9的油相部，使原油中的水分脱出来，根据油相中含水率的大小调节破乳剂的流量大小，使含水量达到要求。
为了提高装置的环保效果，对除盐混合液中的污水处理包括以下步骤：
当经液液萃取分相器8萃取后的水相物质经水相管道从水相进口流入至油水分离罐9的水相部时，打开第二化学注入泵13，将反相破乳剂存储罐12内的反相破乳剂抽入污水罐14的进污口，使污水中的油水分离及有害杂质的分离，根据油水分离罐9底部的在线水中油分析仪分析数据调节反相破乳剂的流量大小，以满足后续处理工序对水质的要求或达到国家对污水的排放要求。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，包括
顶循环回路，包括分馏塔(1)、油泵(3)、换热器(4)和油水混合器(17)，所述分馏塔(1)的出料口与所述油泵(3)的进液口相连通，所述油泵(3)的出液口通过所述换热器(4)与所述油水混合器(17)的进口相连通，所述油水混合器(17)的出口与所述分馏塔(1)的回料口相连通；
除盐循环回路，包括湍旋油水混合器(6)、液液萃取分相器(8)和油水分离罐(9)，油水分离罐(9)内设有相互隔开的油相部和水相部，所述换热器(4)的出口与所述湍旋油水混合器(6)的主进料口相连通，所述湍旋油水混合器(6)的出料口所述液液萃取分相器(8)的进料口相连通，所述液液萃取分相器(8)的油相出口通过油相管道与所述油水分离罐(9)的油相进口，所述液液萃取分相器(8)的水相出口通过水相管道与所述油水分离罐(9)的水相进口，所述油水分离罐(9)的油相出口与所述油水混合器(17)的进口相连通；
注水除盐支路，包括储水罐(15)和注水泵(16)，所述储水罐(15)的出水口与所述注水泵(16)的进水口相连，所述注水泵(16)的出水口与所述湍旋混合器(6)的副进料口相连通。
2.如权利要求1所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，
所述除盐循环回路还包括超声波振荡器(7)，所述超声波振荡器(7)设置于湍旋油水混合器(6)和液液萃取分相器(8)之间，且所述超声波振荡器(7)进口和出口分别与湍旋油水混合器(6)和液液萃取分相器(8)相连通。
3.如权利要求1所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，还包括油质脱水支路，包括第一化学注入泵(10)和破乳剂存储罐(11)，所述破乳剂存储罐(11)的出料口与所述第一化学注入泵(10)的进料口相连通，所述第一化学注入泵(10)的出料口与所述液液萃取分相器(8)与所述油水分离罐(9)的油相管道相连通。
4.如权利要求1所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，还包括污水处理支路，所述污水处理支路包括污水罐(14)、反相破乳剂存储罐(12)和第二化学注入泵(13)，
所述反相破乳剂存储罐(12)的出料口与所述第二化学注入泵(13)的进料口相连通，所述第二化学注入泵(13)的出料口与所述油水分离罐(9)的水相出口共同连通至所述污水罐(14)的进污口，所述进污口设置于所述污水罐(14)的上部，
所述污水罐(14)底部设置有排污口。
5.如权利要求4所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，
所述污水罐(14)的排污口设置有在线pH计。
6.如权利要求1所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，
所述油水混合器(17)与所述所述分馏塔(1)的回料口之间两连通的管道上设置有在线腐蚀探针(18)和/或在线超声波测厚仪(19)；
所述油水分离罐(9)底部装有在线水中油分析仪。
7.如权利要求4所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，
所述污水罐(14)的上部还设置有污水罐油相出口，所述污水罐油相出口与所述油水混合器(17)的进口相连通。
8.一种分馏塔顶循系统在线除盐方法，采用如权利要求1至7任一所述的分馏塔顶循系统在线除盐装置，其特征在于，包括以下步骤：
油泵(3)将分馏塔(1)底部的油、水、盐的混合液抽出，经换热器(4)换热降温后分为两路，一路通过油水混合器(17)回到分馏塔(1)，另一路流入湍旋油水混合器(6)；
储水罐(15)内的水通过注水泵(16)向湍旋油水混合器(6)注入水，溶解原来的油、水、盐混合液中的铵盐，经过液液萃取分相器(8)萃取后，油相物质经油相管道从液液萃取分相器(8)流入至油水分离罐(9)的油相部，通过油水混合器(17)与原来的油、水、盐混合液混合后回到分馏塔(1)，水相物质经水相管道从水相进口流入至油水分离罐(9)的水相部。
9.如权利要求8所述的分馏塔顶循系统在线除盐方法，其特征在于，还包括以下步骤：
增设第一化学注入泵(10)和破乳剂存储罐(11)，且所述破乳剂存储罐(11)的出料口与所述第一化学注入泵(10)的进料口相连通，所述第一化学注入泵(10)的出料口与所述液液萃取分相器(8)与所述油水分离罐(9)的油相管道相连通；
在油相物质经油相管道从液液萃取分相器(8)流入至油水分离罐(9)的油相部的过程中，打开第一化学注入泵(10)，将破乳剂存储罐(11)中的破乳剂通过油相管道注入至油水分离罐(9)的油相部。
10.如权利要求8所述的分馏塔顶循系统在线除盐方法，其特征在于，还包括以下步骤：
增设污水罐(14)、反相破乳剂存储罐(12)和第二化学注入泵(13)，且所述反相破乳剂存储罐(12)的出料口与所述第二化学注入泵(13)的进料口相连通，所述第二化学注入泵(13)的出料口与所述油水分离罐(9)的水相出口共同连通至所述污水罐(14)的进污口，所述进污口设置于所述污水罐(14)的上部，所述污水罐(14)底部设置有排污口；
当经液液萃取分相器(8)萃取后的水相物质经水相管道从水相进口流入至油水分离罐(9)的水相部时，打开第二化学注入泵(13)，将反相破乳剂存储罐(12)内的反相破乳剂抽入污水罐(14)的进污口，使污水中的油水分离及有害杂质的分离。
CN202010453639.0A 2020-05-26 2020-05-26 一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法 Pending CN111607431A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010453639.0A CN111607431A (zh) 2020-05-26 2020-05-26 一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010453639.0A CN111607431A (zh) 2020-05-26 2020-05-26 一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111607431A true CN111607431A (zh) 2020-09-01

Family

ID=72198183

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010453639.0A Pending CN111607431A (zh) 2020-05-26 2020-05-26 一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111607431A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112779046A (zh) * 2020-11-06 2021-05-11 中国石油天然气股份有限公司 一种炼油装置汽提塔防结盐腐蚀装置及方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101050953A (zh) * 2007-05-23 2007-10-10 河北工业大学 一种管道壁厚的检测装置及检测方法
CN202089934U (zh) * 2011-06-03 2011-12-28 李磊 一种超声波强化原油电脱盐装置
CN203295448U (zh) * 2013-04-19 2013-11-20 华东理工大学 延长分馏塔顶循环油系统运转周期的装置
CN204151295U (zh) * 2014-08-28 2015-02-11 北京欧谊德科技有限公司 一种液液萃取防结盐装置
CN104787845A (zh) * 2015-03-30 2015-07-22 金浦新材料股份有限公司 一种用于处理炼油厂污水的复合反相破乳剂及其制备方法
CN105477934A (zh) * 2016-01-20 2016-04-13 叶政 一种快速渣水分离器
CN107253813A (zh) * 2017-08-08 2017-10-17 湖南云平环保科技有限公司 油泥的回收处理方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101050953A (zh) * 2007-05-23 2007-10-10 河北工业大学 一种管道壁厚的检测装置及检测方法
CN202089934U (zh) * 2011-06-03 2011-12-28 李磊 一种超声波强化原油电脱盐装置
CN203295448U (zh) * 2013-04-19 2013-11-20 华东理工大学 延长分馏塔顶循环油系统运转周期的装置
CN204151295U (zh) * 2014-08-28 2015-02-11 北京欧谊德科技有限公司 一种液液萃取防结盐装置
CN104787845A (zh) * 2015-03-30 2015-07-22 金浦新材料股份有限公司 一种用于处理炼油厂污水的复合反相破乳剂及其制备方法
CN105477934A (zh) * 2016-01-20 2016-04-13 叶政 一种快速渣水分离器
CN107253813A (zh) * 2017-08-08 2017-10-17 湖南云平环保科技有限公司 油泥的回收处理方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
王箴等: "《化工辞典（第四版）》", 31 August 2000, 化学工业出版社 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112779046A (zh) * 2020-11-06 2021-05-11 中国石油天然气股份有限公司 一种炼油装置汽提塔防结盐腐蚀装置及方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100431654C (zh) 一种稠油炼化污水预处理工艺
CN100486920C (zh) 气田甲醇污水处理工艺
CN104667579B (zh) 一种强化冷低压分离器中油水分离及耦合除盐功能的方法及装置
US10435307B2 (en) Evaporator for SAGD process
CN201670774U (zh) 含油含甲醇污水加药预处理装置
CN111607431A (zh) 一种分馏塔顶循系统在线除盐装置及方法
CN204447409U (zh) 一种强化冷低压分离器中油水分离及耦合除盐装置
CN103396830A (zh) 一种重污油脱水装置及方法
CN103194258A (zh) 延长分馏塔顶循环油系统运转周期的方法
CN204151297U (zh) 一种氯离子抽提防腐装置
CN107513400A (zh) 炼油装置防结盐方法及防结盐系统和应用
RU2471853C1 (ru) Установка подготовки тяжелых нефтей (варианты)
CN210140556U (zh) 一种老化原油真空闪蒸高效脱水装置
CN109880648B (zh) 一种分馏塔循环装置及水洗方法
CN104692572B (zh) 一种间接液化煤基费托合成水分离净化处理系统及方法
US20230083202A1 (en) Removal of Crude Oil from Water in a Gas Oil Separation Plant (GOSP)
Wu et al. Chemical treatment scenario of produced fluid by ASP flooding using NaOH, alkylbenze sulfonate and HPAM at daqing fields
CN212655628U (zh) 一种油田采出液处理装置
CN102433152A (zh) 一种原油乳化液低温破乳的方法
CN104370378B (zh) 一种油田注入水定点除钙垢的方法和装置
US4533366A (en) Evaporation dehydrator
RU2531310C1 (ru) Способ сброса попутно-добываемой воды на кустах нефтедобывающих скважин
CN105384713A (zh) 一种可有效降低糠醛酸值且排水达标的糠醛精制脱酸方法及系统
RU2724726C1 (ru) Способ подготовки осложнённой нефтяной эмульсии и установка для его осуществления
RU2805077C1 (ru) Установка трубная для сброса пластовой воды

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200901