CN111517651B - 一种耐磨釉料、其制备方法及使用其的釉面砖 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐磨釉料，所述耐磨釉料的原料包括含钙碳酸盐、烧滑石和高岭土混合物，且原料不含有刚玉和长石。本技术方案提出的一种耐磨釉料，其通过在低温耐磨熔块中析出钙长石、莫来石为主要晶相来提升釉料的耐磨性能，同时有利于确保其防污性能的实现，以克服现有技术中的不足之处。进而提出一种上述耐磨釉料的制备方法，工艺简单，操作性强。另外，还提出了一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，其耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05～0.055g。

Description

一种耐磨釉料、其制备方法及使用其的釉面砖

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷领域，尤其涉及一种耐磨釉料、其制备方法及使用其的釉面砖。

背景技术

目前釉料耐磨性是困恼业界的一个较大难题。在做为地面装饰材料时，对釉料的耐磨性能具有较大的要求，否则很容易磨花，这点虽然较现有的微晶玻璃复合板有较大改善，但现有釉料的耐磨性能还不能满足需求。

现有技术中解决釉料的耐磨性能主要有以下两种解决方法：第一，一些陶瓷砖的生产企业在用加厚釉层的方式解决此问题，但随着釉层加厚，对于砖坯表面具有印花层的产品会有一定影响，同时随着釉层加厚，也增加制造成本，并且因为其需要抛磨，厚釉层中存在的一些封闭的气泡会在抛磨过程会呈现出来，对最后制品的外观效果和防污性能造成影响，而且这种加厚釉层的方式也仅能缓解釉料耐磨性能差的问题。第二，目前，提高釉料耐磨性能还可通过在釉料中添加刚玉等耐磨介质，当刚玉添加量少时，釉料起不到提升耐磨性能的作用，而当刚玉添加量多时，容易出现釉面粗糙、发白、发色差、毛孔多等釉面缺陷，因此还会导致釉面的防污性能变差。但在釉料中添加刚玉时，容易导致釉面乳浊或者因为耐火度高的物质提升了釉料温度致使添加量非常有限，从而使得釉料的耐磨性能难以把握。

以上两种解决方法虽然在一定程度上可以增加釉料的耐磨性能，但也带来了防污性能的降低，不能很好地被其他陶瓷砖生产企业所利用。

发明内容

本发明的目的在于提出一种耐磨釉料，其通过在低温耐磨熔块中析出钙长石、莫来石为主要晶相来提升釉料的耐磨性能，同时有利于确保其防污性能的实现，以克服现有技术中的不足之处。

本发明的另一目的在于提出一种上述耐磨釉料的制备方法，工艺简单，操作性强。

本发明的另外一个目的在于提出一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，其耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05～0.055g。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种耐磨釉料，所述耐磨釉料的原料包括含钙碳酸盐、烧滑石、熔块和高岭土混合物，且原料不含有刚玉和长石。

优选的，按照质量百分比，所述耐磨釉料包括以下原料组分：含钙碳酸盐10～15％、烧滑石30～35％、熔块25～30％、煅烧氧化锌3～5％和高岭土混合物21～27％。

优选的，所述含钙碳酸盐为白云石或方解石中的任意一种。

优选的，所述高岭土混合物包括高岭土和煅烧高岭土。

优选的，按照质量比，所述高岭土占所述耐磨釉料原料的8～12％，所述煅烧高岭土占所述耐磨釉料原料的13～17％。

优选的，按照质量百分比，所述耐磨釉料由以下原料组分组成：白云石15％、烧滑石30％、熔块27％、煅烧氧化锌3％、高岭土10％和煅烧高岭土15％。

一种上述耐磨釉料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将耐磨釉料的原料按配比进行混合，形成混合物；

(2)将步骤(1)的混合物加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水进行球磨，获得耐磨釉料。

优选的，按照质量比，所述甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次为所述耐磨釉料原料的0.2％、0.3％和41％。

优选的，所述耐磨釉料过325目筛，筛余0.5～0.7％。

一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，其特征在于：所述釉面砖的耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05～0.055g。

本发明的有益效果：本技术方案提出的一种耐磨釉料，其通过在低温耐磨熔块中析出钙长石、莫来石为主要晶相来提升釉料的耐磨性能，同时有利于确保其防污性能的实现，以克服现有技术中的不足之处。进而提出一种上述耐磨釉料的制备方法，工艺简单，操作性强。另外，还提出了一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，其耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05～0.055g。

具体实施方式

一种耐磨釉料，所述耐磨釉料的原料包括含钙碳酸盐、烧滑石、熔块和高岭土混合物，且原料不含有刚玉和长石。

为了提升耐磨釉料的耐磨性能，本发明的技术方案通过调整耐磨釉料的原料及配比，使其在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉面的耐磨性能。具体地，本技术方案提出的耐磨釉料，耐磨釉料的原料包括含钙碳酸盐、烧滑石和高岭土混合物。

本技术方案中对含钙碳酸盐进行使用，一方面，含钙碳酸盐可以为钙长石析晶提供其所需要的CaO，从而在釉层中析出钙长石晶体来提升釉料的耐磨性能；另一方面，含钙碳酸盐的添加，有利于釉料在烧制过程中可以充分排气，有效避免无封闭气泡在釉层中，可防止烧制后釉面中存在针孔等因排气问题而出现的缺陷。

烧滑石在烧制过程中不仅仅以液相存在，在釉料烧制过程中，烧滑石还可以为堇青石析晶提供其所需要的MgO，从而可以令釉料烧制冷却后，釉层的玻璃相减少，析晶量增加，因此有利于釉料的耐磨性能提升。

高岭土混合物易分散于水中难于沉淀，具有较好的悬浮性能和粘性，配方中引入高岭土混合物可以保证釉浆的悬浮性和黏度。同时，由于高岭土混合物的主要成分为SiO₂·AL₂O₃，是釉料在烧制过程中釉层析出莫来石晶体的主要原料，因此，在配方中引入高岭土和煅烧高岭土均有利于耐磨性能的提升。

本技术方案的耐磨釉料中，利用含钙碳酸盐、烧滑石、熔块和高岭土混合物的组合在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石为主要晶相来提升釉面的耐磨性能，代替了现有技术中利用刚玉等耐磨介质提升釉面的耐磨性能，从而使得釉面的耐磨可控度高且釉面效果良好，同时釉层中晶体的析出，有利于釉层致密性的提高，能有效确保其防污性能的实现。

同时，由于本技术方案的目的是在釉层中析出钙长石、堇青石、莫来石来提升釉面的耐磨性能，因此，本技术方案耐磨釉料的配方中还避免了长石的加入，避免其容易导致釉面耐磨性能的降低。

现在釉料中添加长石的目的主要有三点：第一，添加钾、纳长石来引入Na₂O和K₂O以降低釉料的烧成温度；第二，通过引入大量长石原料增加了釉料中的的活性Al₂O₃含量以促进析晶；第三，通过引入大量长石原料增加了釉料中的的活性SiO₂含量。现在釉料都会引入15～50％的长石来降低釉料的烧成温度及保证釉料中活性Al₂O₃、活性SiO₂含量，如果缺少长石的添加会导致釉料温度过高致使釉面发白、防污差，发色差等缺陷。

本技术方案虽然在釉料中避免了长石的加入，但同样能达到现有釉料中加入长石的效果，主要有以下三点：第一，配方中添加熔块可以降低釉料的烧成温度；第二，通过引入熔块、高岭土混合物增加釉料中的的活性Al₂O₃含量，从而有利于促进析晶；第三，通过引入烧滑石增加了釉料中的的活性SiO₂含量。

更进一步说明，按照质量百分比，所述耐磨釉料包括以下原料组分：含钙碳酸盐10～15％、烧滑石30～35％、熔块25～30％、煅烧氧化锌3～5％和高岭土混合物21～27％。

耐磨釉料配方中10～15％的含钙碳酸盐为钙长石晶体结构中钙元素提供者，当含钙碳酸盐的添加量过低时，为釉层中析出钙长石晶体的钙元素提供不足；当含钙碳酸盐的添加量过高时，容易导致耐磨釉料在烧制后的釉面性能变差，釉面易发白。

耐磨釉料配方中的30～35％的烧滑石为堇青石晶体结构中镁元素提供者，烧滑石含量低于30％会导致釉料中MgO的含量不足，釉料的耐磨性能得不到较好的提升，当烧滑石高于35％时，容易导致具有低温耐磨熔块的釉料在烧制后的釉面性能变差，釉面发白且透感差。

配方中引入21～27％的高岭土混合物可以保证釉浆的悬浮性和黏度，高岭土混合物低于21％时，釉浆流动性太快且易沉淀，易造成施釉缺陷，而且容易导致釉料中析出莫来石晶体的原料不足，不利于耐磨性能的提升。高岭土混合物高于27％时，釉浆的粘度过高、流动性差且釉浆中的气泡排不出来，同样容易造成施釉缺陷。

熔块的含量需保持在25～30％，熔块含量低于25％时，容易导致耐磨釉料中CaO及活性Al₂O₃的含量不足，耐磨性能得不到较好的提升，熔块含量高于30％时，釉面发白透感差、发色较差。

更进一步说明，所述含钙碳酸盐为白云石或方解石中的任意一种。

现有技术中耐磨釉料配方中的碳酸盐通常会采用碳酸钡，但本技术方案中通过在原料中添加白云石或方解石来增加釉料中的碳酸盐成分。这是由于若在配方中加入碳酸钡，那么会在釉料中引入了BaO，而BaO的引入相对于钙长石、堇青石、莫来石来说同样是杂质，会抑制钙长石、堇青石、莫来石的析晶，同样容易导致釉面耐磨性能的降低。

同时，由于方解石和白云石在烧制过程中均不仅仅以液相存在，在釉料烧制过程中，方解石和白云石都可以为钙长石析晶提供其所需要的CaO，从而有利于提高烧制后釉层的耐磨性能。在耐磨釉料中选用白云石或方解石，可以同时提供釉料中需要的碳酸盐成分和氧化钙成分，有利于充分提升耐磨釉料的耐磨性，确保釉面性能良好，同时还可降低生产成本。

更进一步说明，所述高岭土混合物包括高岭土和煅烧高岭土。

更进一步说明，按照质量比，所述高岭土占所述耐磨釉料原料的8～12％，所述煅烧高岭土占所述耐磨釉料原料的13～17％。

高岭土易分散于水中难于沉淀，具有较好的悬浮性能和粘性，煅烧高岭土是高岭土煅烧炉中烧结到一定的温度和时间，使其不再具有高岭土悬浮性和粘度。配方中引入8～12％高岭土可以保证釉浆的悬浮性和黏度，高岭土低于8％时，釉浆流动性太快且易沉淀，易造成施釉缺陷。高岭土高于12％时，釉浆的粘度过高、流动性差且釉浆中的气泡排不出来，同样容易造成施釉缺陷。剩余部分以煅烧高岭土引入能有效保证了釉料的釉浆性能，同时确保釉料中用于析出莫来石晶体原料的充足。

配方中引入高岭土和煅烧高岭土共同复配，有利于保证釉料的釉浆性能。进一步地，高岭土和煅烧高岭土的主要成分是SiO₂·AL₂O₃，是烧制过程中形成莫来石晶体的主要原料，因此，有配方中引入高岭土和煅烧高岭土均有利于耐磨性能的提升。

更进一步说明，按照质量百分比，所述耐磨釉料由以下原料组分组成：白云石15％、烧滑石30％、熔块27％、煅烧氧化锌3％、高岭土10％和煅烧高岭土15％。

本技术方案还提供了耐磨釉料原料组分的最佳添加比例，运用该添加比例的耐磨釉料制备釉面砖，釉面砖的耐磨度为4级2100转，其6000转耐磨磨耗仅为0.05g。

一种上述耐磨釉料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将耐磨釉料的原料按配比进行混合，形成混合物；

(2)将步骤(1)的混合物加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水进行球磨，获得耐磨釉料。

更进一步说明，按照质量比，所述甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次为所述耐磨釉料原料的0.2％、0.3％和41％。

需要说明的是，甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次为所述耐磨釉料原料的0.2％、0.3％和41％指的是，以耐磨釉料原料的添加量为100％为基准，则甲基纤维素的添加量为0.2％，三聚磷酸钠的添加量为0.3％，水的添加量为41％。

耐磨釉料加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水，可以使得耐磨釉料中的原料能充分混合，同时避免耐磨釉料层与釉面砖的底釉层或坯体层出现分层现象，提高耐磨釉料的结合性。

更进一步说明，所述耐磨釉料过325目筛，筛余0.5～0.7％。

进一步地，本技术方案还将耐磨釉料的颗粒大小进行严格的控制，有利于耐磨性能的提升。

一种使用上述耐磨釉料的釉面砖，所述釉面砖的耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05～0.055g。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例组1-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

制备熔块：

a、将常规的熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，熔块可由常规的釉面砖熔块配方制备；

b、将制备的熔块打粉过筛。

制备釉面砖：

(1)按照质量百分比，将下表1配方量的耐磨釉料原料进行混合，形成混合物；

(2)将步骤(1)的混合物加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水进行球磨，获得耐磨釉料，并将耐磨釉料过325目筛，筛余0.6％；其中，甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次占所述耐磨釉料原料的0.2％、0.3％和41％；

(3)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；

(4)将耐磨釉料布施在步骤(3)的陶瓷砖坯体上；

(5)将步骤(4)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。

表1实施例组1耐磨釉料中各原料的配比

分别采用上述表1中不同原料配方的耐磨釉料制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行以下测试：

1、釉面效果观察

观察采用上述表1中不同原料配方的低温耐磨熔块制备釉面砖的釉面，确定釉面砖的釉面性能。

2、耐磨度检测测试

使用GB/T3810.7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性。

3、6000转耐磨磨耗的测定

将待测样板在110℃干燥箱烘至恒重记录重量，通过在釉面上放置研磨介质并旋转6000转，再将已测样板在110℃干燥箱烘至恒重记录重量，再计算检测前后的重量差，通过磨耗来评价陶瓷砖耐磨性。

4、防污等级测定

测试瓷砖耐污染性的污染剂包含膏状污染剂、可发生氧化反应的污染剂、能生成薄膜的污染剂、橄榄油等多种，按清洗的难易度将耐污染性分为1-5级，等级越高表示防污性越好。

其结果如下表2所示：

表2实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果

通过实施例组1的性能测试结果可知，由表2可以看出，上述实施例制备得的釉面砖釉面发色好、透感佳，其耐磨性能好，其耐磨度达到为4级2100转，且6000转耐磨磨耗0.05～0.055g，防污等级均能达到5级水平。

对比实施例组1-一种釉面砖的制备方法

根据实施例组1中相同的制备方法条件下，仅改变釉面砖中耐磨釉料原料的配比，如下表3所示：

表3对比实施例组1耐磨釉料中各原料的配比

分别采用上述表3中不同原料配方的耐磨釉料制备釉面砖，观察制备后的釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测测试、6000转耐磨磨耗的测定及防污等级测定，其结果如下表4所示：

表4对比实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果

测试结果	釉面效果	耐磨度	6000转耐磨磨耗(g)	防污等级
					对比例1-1	釉面发色差、透感差	3级750转	0.072	3级
对比例1-2	釉面发白、透感差	4级2100转	0.058	3级
					对比例1-3	釉面发色差、透感差	3级750转	0.070	4级
对比例1-4	釉面发白、透感差	4级2100转	0.056	3级
					对比例1-5	釉面发白、透感差	4级2100转	0.059	3级
对比例1-6	釉面发色差、透感差	4级2100转	0.065	4级
					对比例1-7	釉面发色差、透感差	4级2100转	0.062	4级
对比例1-8	釉面发白、透感差	4级2100转	0.063	4级

通过对比实施例组1的性能测试结果可知，本技术方案对原料的配比进行严格的控制，有利于得到釉面发色好、有透感、耐磨度达到4级2100转、6000转耐磨磨耗仅为0.5～0.55g且防污等级达到5级水平的釉面砖。

实施例2-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

制备熔块：

a、将常规的熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，熔块可由常规的釉面砖熔块配方制备；

b、将制备的熔块打粉过筛。

制备釉面砖：

(1)按照质量百分比，将耐磨釉料原料进行混合，形成混合物；其中，按照质量百分比，耐磨釉料原料包括以下原料组分：方解石15％、烧滑石30％、熔块27％、煅烧氧化锌3％、高岭土10％和煅烧高岭土15％；

(2)将步骤(1)的混合物加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水进行球磨，获得耐磨釉料，并将耐磨釉料过325目筛，筛余0.6％；其中，甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次占所述耐磨釉料原料的0.2％、0.3％和41％；

(3)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；

(4)将耐磨釉料布施在步骤(3)的陶瓷砖坯体上；

(5)将步骤(4)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。

分别采用上述不同原料配方的耐磨釉料制备釉面砖，观察制备后的釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测测试、6000转耐磨磨耗的测定及防污等级测定。

实施例2制备的釉面砖釉面发色好、有透感，其耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05g，且其防污等级达到5级水平。因此，本技术方案中通过在原料中添加白云石或方解石来引入釉料中的碳酸盐成分，有利于充分提升耐磨釉料的耐磨性，确保釉面性能良好。

对比实施例组2-一种釉面砖的制备方法

根据实施例1-6中相同的原料配方及制备方法条件下，仅改变耐磨釉料中高岭土混合物的种类及其配比，如下列对比实施例所示：

对比实施例组2-1：高岭土混合物为25％的高岭土；

对比实施例组2-2：高岭土混合物为20％的高岭土和5％的煅烧高岭土；

对比实施例组2-3：高岭土混合物为15％的高岭土和10％的煅烧高岭土；

对比实施例组2-4：高岭土混合物为5％的高岭土和20％的煅烧高岭土；

对比实施例组2-5：高岭土混合物为25％的煅烧高岭土；

分别采用上述不同配比的高岭土混合物制备釉面砖，观察制备后的釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测测试、6000转耐磨磨耗的测定及防污等级测定，其结果如下表5所示：

表5对比实施例组3中不同釉面砖的性能测试结果

测试结果	釉面效果	耐磨度	6000转耐磨磨耗(g)	防污等级
					对比例2-1	釉面有气泡	4级2100转	0.057	4级
对比例2-2	釉面有少许气泡	4级2100转	0.056	4级
					对比例2-3	釉面有少许气泡	4级2100转	0.054	4级
对比例2-4	釉面有少许针孔	4级2100转	0.055	4级
					对比例2-5	釉面有针孔	4级2100转	0.058	4级

虽然不同配比的高岭土混合物加入到耐磨釉料中，均可以保证由其制备的釉面砖的耐磨度，但是由釉面效果观察结果、6000转耐磨磨耗和防污等级结果来看，其釉面效果存在缺陷，6000转耐磨磨耗均大于等于0.054g，防污等级也有相应地降低。

因此，本技术方案中引入高岭土和煅烧高岭土共同复配，有利于保证釉料的釉浆性能。同时，高岭土和煅烧高岭土的主要成分是SiO2·AL2O3，是烧制过程中形成莫来石晶体的主要原料，因此，有配方中引入高岭土和煅烧高岭土均有利于耐磨性能的提升。

对比实施例3-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

制备耐磨熔块：

a、将耐磨熔块原料来制备熔块粉，在熔融温度为1520℃下保温30min后出料水冷制成熔块；其中，熔块可由常规的釉面砖熔块配方制备；

b、将制备的熔块打粉过筛。

制备釉面砖：

(1)按照质量百分比，将保护釉料原料进行混合，形成混合物；其中，按照质量百分比，保护釉料原料包括以下原料组分：保护釉料包括以下原料组分：钠长石5％、钾长石20％、方解石5％、白云石13％、硅灰石78％、烧滑石12％、氧化锌3％、碳酸钡13％、高岭土8％、烧土5％、刚玉5％和石英4％；

(2)将步骤(1)的混合物加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水进行球磨，获得保护釉料，并将保护釉料过325目筛，筛余0.6％；其中，甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次占所述保护釉料原料的0.2％、0.3％和41％；

(3)将底釉布施在常规的陶瓷砖坯体上；其中，底釉可由常规的釉面砖底釉原料配方制备；

(4)将保护釉料布施在步骤(3)的陶瓷砖坯体上；

(5)将步骤(4)的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖；其中，陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度为1180℃，烧成时间为40min的条件下烧成。

采用上述保护釉料制备釉面砖，观察制备后的釉面砖，并对获得的釉面砖进行耐磨度检测测试、6000转耐磨磨耗的测定及防污等级测定。

对比实施例3制备的釉面砖的耐磨度为3级750转，且6000转耐磨磨耗为0.114g。因此，现有技术制备的釉面砖的耐磨度比利用本技术方案制备的釉面砖的耐磨度要差，且利用本技术方案的制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗却比现有技术制备的釉面砖的6000转耐磨磨耗要少得多，这是由于钾、钠长石会在釉料中引入Na₂O和K₂O，碳酸钡会在釉料中引入BaO，而Na2O、K2O和BaO的引入相对于钙长石、堇青石、莫来石晶体来说是杂质，会抑制钙长石、堇青石、莫来石的析晶，因此会导致耐磨性能的降低。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种耐磨釉料，其特征在于：按照质量百分比，所述耐磨釉料由以下原料组分组成：含钙碳酸盐10～15％、烧滑石30～35％、熔块25～30％、煅烧氧化锌3～5％和高岭土混合物21～27％；

所述高岭土混合物包括高岭土和煅烧高岭土，按照质量比，所述高岭土占所述耐磨釉料原料的8～12％，所述煅烧高岭土占所述耐磨釉料原料的13～17％。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨釉料，其特征在于：所述含钙碳酸盐为白云石或方解石中的任意一种。

3.根据权利要求2所述的一种耐磨釉料，其特征在于：按照质量百分比，所述耐磨釉料由以下原料组分组成：白云石15％、烧滑石30％、熔块27％、煅烧氧化锌3％、高岭土10%和煅烧高岭土15%。

4.一种如权利要求1～3任意一项所述耐磨釉料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将耐磨釉料的原料按配比进行混合，形成混合物；

（2）将步骤（1）的混合物加入甲基纤维素、三聚磷酸钠和水进行球磨，获得耐磨釉料。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨釉料的制备方法，其特征在于：按照质量比，所述甲基纤维素、三聚磷酸钠和水分别依次为所述耐磨釉料原料的0.2%、0.3%和41%。

6.根据权利要求4所述的一种耐磨釉料的制备方法，其特征在于：所述耐磨釉料过325目筛，筛余0.5～0.7%。

7.一种使用如权利要求1～3中任意一项所述耐磨釉料的釉面砖，其特征在于：所述釉面砖的耐磨度为4级2100转，6000转耐磨磨耗为0.05～0.055g。