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CN111350019A - 一种吸湿发热抗菌面料的织造方法 - Google Patents

一种吸湿发热抗菌面料的织造方法 Download PDF

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CN111350019A
CN111350019A CN202010303286.6A CN202010303286A CN111350019A CN 111350019 A CN111350019 A CN 111350019A CN 202010303286 A CN202010303286 A CN 202010303286A CN 111350019 A CN111350019 A CN 111350019A
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Abstract

本发明公开了一种吸湿发热抗菌面料的织造方法，该方法包括以下步骤：S1.纱线的纺制，包括：获取木棉纤维和棉纤维，并将二者混纺成棉木棉混纺纱线，同理，纺制符合要求的粗纱线；S2.对棉木棉混纺纱线进行预处理，使其能够加湿柔软；S3.上机织造：采用针织双面大圆机织造，获得面料；S4.将获得的面料进行染色整理，具体工艺按顺序包括：煮炼、染色、洗水、烘干、定型，最后获得吸湿发热抗菌面料；煮炼工艺中采用的煮炼剂成分包括：烧碱、渗透剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠和硅酸钠。该方法既能发挥木棉纤维的抗菌作用，提高面料吸湿发热的性能，还能够保护木棉纤维，且该方法简单、能够降低能耗，减少污染物的排放，有利于环保。

Description

一种吸湿发热抗菌面料的织造方法
技术领域
本发明属于面料织造领域，特别涉及一种面料的织造方法。
背景技术
防寒保暖是秋冬季服装舒适性的重要指标，传统的保暖服装臃肿，既不便于活动，又缺乏美感。如专利申请201410052915.7公开了一种吸湿发热快干保湿保暖面料及其制备方法，该发明所得的面料在保证面料舒适弹性的前提下，织物不可能做得很薄，织物略显臃肿，难以满足人们轻薄保暖的要求。而现如今人们对于服装的舒适性、功能性以及美观性要求越来越高，因此，吸湿发热面料日渐受大众的欢迎。
目前，为了提高吸湿发热面料的性能通常通过对面料中的纤维进行处理，主要有以下几种方法:
1.对纤维进行高亲水化处理，分子链中引入氨基和羧基等亲水基团，并进行交联处理，得到强吸湿性能的纤维，但是这种方法得到的面料不耐皂洗，通过使用洗涤性能会衰减，吸湿发热性能没有木棉纤维稳定；
2.通过增加纤维的裂缝、微孔等方式增加纤维的比表面积，从而增加表面能、提高吸湿性；
3.将纤维素纤维与合成纤维组合在一起纺出的纱线具有较高的吸湿性和毛细效应，能够迅速吸收汗液并将其扩散；
4.在纤维内部添加或者在纤维表面涂敷某种物质，此物质吸收水分后，发生化学反应并释放热量。
但是，上述方法会增加能耗，增加碳以及其他污染物的排放，易对环境造成污染，容易使污染物残留在面料上，对人体不利。
现有的一些织造方法获得的吸湿发热面料容易起毛球，如专利(授权公告号为CN102877196B)的公开了一种吸湿发热型无碱丝光面料及其加工方法，其吸湿发热功能的实现就是因为其里层和中间层都使用了吸湿发热的原材料Heatwarm(吸湿发热纱)，其是一种聚酯纤维和粘胶经过特殊处理所得的新型原材料，原料本身具有吸湿发热功能；但该吸湿发热针织面料里层含大量聚酯纤维，尽管采用特殊的新型纺纱技术，但所获得的面料易起毛起球，抗起毛起球性能较差，长时间着装会影响到成衣的外观。
由于木棉纤维是一种绿色环保的天然纤维，具有质量轻、天然保暖、抗菌、环保等特性，但是其可纺性差，一般难以纯纺，通常采用与棉或其他纤维素纤维混纺，可制织光泽和手感良好的服装面料。但是，依然存在下述问题：木棉纤维因其扭转刚度较大，纺纱时毛羽多，抱合力差，纱线强力较低，耐磨性较差，在使用过程中容易因洗涤或者穿着受到摩擦而损坏面料内部的木棉纤维，使木棉纤维的使用效果大大打了折扣。
另外，全棉纤维与木棉纤维对比平均细度为：全棉纤维0.182tex，木棉纤维0.1tex，且木棉纤维的中空腔内缺少纤维素中心骨架，还存在有机物杂质如：棉籽壳、纤维表皮蜡质、果胶以及灰分等，其中，蜡质、果胶的存在是妨碍织物润湿性的主要影响因素。
在现有的织造方法中，通常用染整的煮练工艺去除蜡质、果胶这两种成分，但是，现有的煮炼工艺具有水解、乳化、溶解作用，且随着时间的延长和温度的提高，其煮炼剂中烧碱对木棉纤维脆化作用相应增大，会破坏纤维中空腔胞壁纤维素过度的损伤，会降低木棉纤维吸湿发热的性能效果。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种吸湿发热抗菌面料的织造方法，该方法既能发挥木棉纤维的抗菌作用，提高面料吸湿发热的性能，还能够保护木棉纤维，且该方法简单、能够降低能耗，减少污染物的排放，有利于环保，利用该方法获得的吸湿发热抗菌面料对人体无害。
本发明的另一个目的在于提供一种吸湿发热抗菌面料的织造方法，通过减少烧碱的使用剂量，有效控制缩短汽蒸的堆置时间，能够降低煮炼剂中烧碱对木棉纤维的催化作用，能够平衡棉木棉混纺织物的润湿性，降低木棉纤维中空细胞壁纤维素的损伤，有效发挥了木棉纤维的吸湿发热抗菌性能；另外，经由该织造方法获得的吸湿发热抗菌面料，耐磨损，可以使木棉纤维得到有效的利用，木棉纤维对人体无害，使该面料具有吸湿发热效果，且不易起球。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下:
一种吸湿发热抗菌面料的织造方法，该方法包括以下步骤：
S1.纱线的纺制，包括：获取木棉纤维和棉纤维，并将二者混纺成棉木棉混纺纱线，同理，纺制符合要求的粗纱线；
S2.对棉木棉混纺纱线进行预处理，使其能够加湿柔软；
S3.上机织造：采用针织双面大圆机织造，获得面料；
S4.将获得的面料进行染色整理，具体工艺按顺序包括：煮炼、染色、洗水、烘干、定型，最后获得吸湿发热抗菌面料；煮炼工艺中采用的煮炼剂成分包括：烧碱、渗透剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠、硅酸钠。
在本发明中，采用木棉纤维和棉纤维混纺得到棉木棉混纺纱线，再与粗纱线配合织造成吸湿发热抗菌面料，既能发挥木棉纤维的抗菌作用，提高面料吸湿发热的性能，还能够保护木棉纤维，且该方法简单、能够降低能耗，减少污染物的排放，有利于环保，利用该方法获得的面料对人体无害。
进一步地，煮炼剂中各成分用量分别为：烧碱25-30g/L、渗透剂4-6g/L、亚硫酸氢钠3-5g/L、磷酸三钠0-1g/L、硅酸钠1.5-3g/L。通过减少烧碱的使用剂量，能够降低煮炼剂中烧碱对木棉纤维的催化作用，降低木棉纤维中空细胞壁纤维素的损伤，有效发挥了木棉纤维的吸湿发热性能。
进一步地，煮炼工艺采用的设备为平幅连续汽蒸煮练机，煮炼工艺按顺序包括以下步骤：轧碱、汽蒸、水洗；在煮炼工艺中，工艺条件要求：浸轧温度85-95℃，轧余率80-90％，汽蒸温度100-102℃，汽蒸时间40-60min，浴比30：1。在煮炼工艺中，缩短了汽蒸时间，能够平衡棉木棉混纺织物的润湿性，也能保护到木棉纤维，提高面料的吸湿抗菌抑菌性能。
其中，在步骤S2中，对棉木棉混纺纱线进行预处理的指标要求为：湿度55-75％，回潮率15-22％。
进一步地，其中一种实现方式可以为：在步骤S1中，还包括获取氨纶长丝；氨纶长丝规格20dtex-75dtex；且在步骤S3中，具体包括：上道一根棉木棉混纺纱线、其中排列衬入一根氨纶长丝，下道一根粗纱线、其中排列衬入一根氨纶长丝，采用针织双面大圆机上下交替织造成棉木棉氨纶针织双面平纹布；并且，在步骤S4中还包括：将获得的棉木棉氨纶针织双面平纹布经轧水预缩处理，获得坯布，再将坯布依次进行冷轧堆、预定型加工，再去往煮炼。
进一步地，棉木棉混纺纱线是由木棉纤维5-30％和棉纤维70-95％混纺而成；粗纱线为全棉纱线、化纤长丝或含至少2组成分的混纺纱线一种、两种或三种任意组合。
例如：1)棉木棉混纺纱线为含木棉纤维5-30％和棉纤维70-95％的混纺纱，粗纱线为全棉纱线；2)棉木棉混纺纱线为含木棉纤维5-30％和棉纤维70-95％的混纺纱，粗纱线为化纤长丝；3)棉木棉混纺纱线为含木棉纤维5-30％和棉纤维70-95％的混纺纱，粗纱线为棉纱和氨纶的组合纱线；即在该面料中，必含棉木棉混纺纱线，而粗纱线为其他纱线，可以是现有的任意纱线或者组合纱线。
进一步地，吸湿发热抗菌面料中含木棉纤维大于5％，优选的是不超过15％-30％。
进一步地，棉木棉混纺纱线的直径小于或等于粗纱线的直径，如此，在织造出的面料被洗涤时，会先摩擦到粗纱线，从而可以保护棉木棉混纺纱线，进而使棉木棉混纺纱线中的木棉纤维得到有效的利用。
进一步地，该吸湿发热抗菌面料包括由棉木棉混纺纱线和粗纱线采用针织编织形成的面料层，面料层的上下表面形成凹面和凸起，凹面和凸起均至少有2个，凹面和凸起均匀排列，凹面中至少2个为棉木棉混纺纱；凸起中至少2个为粗纱线。在该吸湿发热抗菌面料中，最好凹面都采用棉木棉混纺纱线，凸起都采用粗纱线。凸起的粗纱线可以在洗涤时先被摩擦到，可以保护内层的棉木棉混纺纱线中的木棉纤维，耐磨损，可以使棉木棉混纺纱线中的木棉纤维得到有效的利用，木棉纤维对人体无害，使该面料具有吸湿发热效果，且不易起球。另外，经由本方法获得的吸湿发热抗菌面料可以用来缝制成内衣、内裤、居家服、瑜伽服、户外运动衣等。
其中，在获得的吸湿发热抗菌面料中，凹面和凸起交错或并排排列，最好是并排排列，复数个凸起组合形成条状凸起纹路，间隔的条状凸起纹路之间由凹面隔开。
本发明的优势在于：
相比于现有技术，本发明的吸湿发热抗菌面料的织造方法，该方法既能发挥木棉纤维的抗菌作用，提高面料吸湿发热的性能，还能够保护木棉纤维，且该方法简单、能够降低能耗，减少污染物的排放，有利于环保，利用该方法获得的吸湿发热抗菌面料对人体无害。
该织造方法通过减少烧碱的使用剂量，有效控制缩短汽蒸的堆置时间，能够降低煮炼剂中烧碱对木棉纤维的催化作用，能够平衡棉木棉混纺织物的润湿性，降低木棉纤维中空细胞壁纤维素的损伤，有效发挥了木棉纤维的吸湿发热抗菌性能；另外，经由该织造方法获得的吸湿发热抗菌面料，耐磨损，可以使木棉纤维得到有效的利用，木棉纤维对人体无害，使该面料具有吸湿发热效果，且不易起球。
附图说明
图1是由本发明所实施的织造方法获得的吸湿发热抗菌面料的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1，是由本发明所实施的吸湿发热抗菌面料的织造方法获得的吸湿发热抗菌面料，其包括面料层1，面料层1的上下表面形成凹面11和凸起12，凹面11和凸起12均匀排列，凹面11都为棉木棉混纺纱；凸起12为粗纱线或氨纶长丝。
本发明所实施的吸湿发热抗菌面料的织造方法，该方法的具体实施例如下：
实施例1：
一种吸湿发热抗菌面料的织造方法，包括以下步骤：
S1.获取木棉纤维和棉纤维，并将二者混纺成棉木棉混纺纱线，同理纺制符合要求的粗纱线；粗纱线规格32英支，粗纱线采用100％棉纤维制成的全棉纱线，棉木棉混纺纱线36英支；
S2.获取40dtex氨纶长丝；
S3.预处理棉木棉混纺纱线，使其能够加湿柔软(通常要求指标：湿度55-75％，回潮率15-22％)；
S4.上机织造：上道一根棉木棉混纺纱线、其中排列衬入一根氨纶长丝，下道一根粗纱线、其中排列衬入一根氨纶长丝，采用针织双面大圆机上下交替织造成棉木棉氨纶针织双面平纹布；
S5.染色整理：将上述获得的棉木棉氨纶针织双面平纹布进行轧水预缩处理，获得坯布，再按以下工艺顺序进行依次加工：冷轧堆、预定型、煮炼、染色、洗水、烘干、定型；
在步骤S5中，煮炼工艺采用的煮炼剂包括以下成分：烧碱、渗透剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠和硅酸钠，用量分别为：25-30g/L、4-6g/L、3-5g/L、0-1g/L、1.5-3g/L；煮炼工艺采用的设备为平幅连续汽蒸煮练机，具体工艺步骤按顺序包括轧碱、汽蒸、水洗；其中，浸轧温度为85-95℃，轧余率80-90％，汽蒸温度100-102℃，汽蒸时间40-60min，浴比30：1；
其中，获得棉木棉氨纶吸湿发热针织面料的克重为240克/平方米。
在本实施例1中，衬入氨纶长丝，可以加强面料缩水的稳定性，且在制造成双面布时，优选布料的里侧含木棉纤维的棉木棉混纺纱线朝里贴近人体皮肤，粗纱线方向朝外，亲肤；另外，在煮炼工艺中，减小煮炼剂中烧碱的剂量，有效控制缩短汽蒸时间，平衡棉木棉混纺织物的润湿性，能够有效保护木棉纤维，使木棉纤维不易脆损，使最终得到的针织面料具有吸湿升温功能，且提高了木棉纤维的抗菌抑菌效果稳定性。
本实施例1所得的棉木棉氨纶吸湿发热针织面料进行吸湿发热效果检测，执行标准方法为FZ/T73036-2010，检测结果如下表1：
表1棉木棉氨纶吸湿发热针织面料的吸湿发热效果检测表
Figure BDA0002454813190000071
从上述表1中，可以得知，经由本实施例1的织造方法获得的棉木棉氨纶吸湿发热针织面料的吸湿发热性能符合要求。
实施例2：
S1.获取木棉纤维和棉纤维，并将二者混纺成棉木棉混纺纱线，同理纺制符合要求的粗纱线；粗纱线也为由木棉纤维和棉纤维混纺而成的纱线，且粗纱线和棉木棉混纺纱线的直径相同；目棉纤维含量为15％；粗纱线规格40英支，棉木棉混纺纱线40英支；
S2.预处理棉木棉混纺纱线和粗纱线，使二者能够加湿柔软(通常要求指标：湿度55-75％，回潮率15-22％)；
S4.上机织造：上道一根棉木棉混纺纱线，下道一根粗纱线，采用针织双面大圆机上下交替织造成棉木棉针织双面平纹布；
S5.染色整理：将上述获得的棉木棉针织双面平纹布按以下工艺顺序进行依次加工：煮炼、染色、洗水、烘干、定型；
在步骤S5中，煮炼工艺采用的煮炼剂包括以下成分：烧碱、渗透剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠和硅酸钠，用量分别为：25-30g/L、4-6g/L、3-5g/L、0-1g/L、1.5-3g/L；煮炼工艺采用的设备为平幅连续汽蒸煮练机，具体工艺步骤按顺序包括轧碱、汽蒸、水洗；其中，浸轧温度为85-95℃，轧余率80-90％，汽蒸温度100-102℃，汽蒸时间40-60min，浴比30：1；
其中，获得的棉木棉吸湿发热针织面料的克重为160克/平方米。
在本实施例2中，在制造成双面布时，优选布料的里侧含木棉纤维的棉木棉混纺纱线朝里贴近人体皮肤，粗纱线方向朝外，亲肤；另外，在煮炼工艺中，减小煮炼剂中烧碱的剂量，有效控制缩短汽蒸时间，平衡棉木棉混纺织物的润湿性，能够有效保护木棉纤维，使木棉纤维不易脆损，使最终得到的针织面料具有吸湿升温功能，且提高了木棉纤维的抗菌抑菌效果稳定性。
本实施例2所得的棉木棉吸湿发热针织面料进行吸湿发热效果检测，执行标准方法为FZ/T73036-2010，检测结果如下表2：
表2棉木棉吸湿发热针织面料的吸湿发热效果检测表
Figure BDA0002454813190000081
从上述表2中，可以得知，经由本实施例2的织造方法获得的木棉吸湿发热针织面料的吸湿发热性能符合要求。
本发明的优势在于：
相比于现有技术，本发明所实施的吸湿发热抗菌面料的织造方法，该方法既能发挥木棉纤维的抗菌作用，提高面料吸湿发热的性能，还能够保护木棉纤维，且该方法简单、能够降低能耗，减少污染物的排放，有利于环保，利用该方法获得的吸湿发热抗菌面料对人体无害。
该织造方法通过减少烧碱的使用剂量，有效控制缩短汽蒸的堆置时间，能够降低煮炼剂中烧碱对木棉纤维的催化作用，能够平衡棉木棉混纺织物的润湿性，降低木棉纤维中空细胞壁纤维素的损伤，有效发挥了木棉纤维的吸湿发热抗菌性能；另外，经由该织造方法获得的吸湿发热抗菌面料，耐磨损，可以使木棉纤维得到有效的利用，木棉纤维对人体无害，使该面料具有吸湿发热效果，且不易起球。
以上列举了本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.纱线的纺制，包括：获取木棉纤维和棉纤维，并将二者混纺成棉木棉混纺纱线，同理，纺制符合要求的粗纱线；
S2.对棉木棉混纺纱线进行预处理，使其能够加湿柔软；
S3.上机织造：采用针织双面大圆机织造，获得面料；
S4.将获得的面料进行染色整理，具体工艺按顺序包括：煮炼、染色、洗水、烘干、定型，最后获得吸湿发热抗菌面料；
所述煮炼工艺中采用的煮炼剂成分包括：烧碱、渗透剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠和硅酸钠。
2.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，所述煮炼剂中各成分用量分别为：烧碱25-30g/L、渗透剂4-6g/L、亚硫酸氢钠3-5g/L、磷酸三钠0-1g/L、硅酸钠1.5-3g/L。
3.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，所述煮炼工艺采用的设备为平幅连续汽蒸煮练机，所述煮炼工艺按顺序包括以下步骤：轧碱、汽蒸、水洗；
在所述煮炼工艺中，工艺条件要求：浸轧温度85-95℃，轧余率80-90％，汽蒸温度100-102℃，汽蒸时间40-60min，浴比30：1。
4.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，在所述步骤S2中，对棉木棉混纺纱线进行预处理的指标要求为：湿度55-75％，回潮率15-22％。
5.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，在所述步骤S1中，还包括获取氨纶长丝；所述氨纶长丝规格20dtex-75dtex；
且在所述步骤S3中，具体包括：上道一根棉木棉混纺纱线、其中排列衬入一根氨纶长丝，下道一根粗纱线、其中排列衬入一根氨纶长丝，采用针织双面大圆机上下交替织造成棉木棉氨纶针织双面平纹布。
6.如权利要求5所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，在所述步骤S4中还包括：将获得的棉木棉氨纶针织双面平纹布经轧水预缩处理，获得坯布，再将坯布依次进行冷轧堆、预定型加工，再去往煮炼。
7.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，所述棉木棉混纺纱线是由木棉纤维5-30％和棉纤维70-95％混纺而成；所述粗纱线为全棉纱线、化纤长丝或含至少2组成分的混纺纱线一种、两种或三种任意组合。
8.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，所述吸湿发热抗菌面料中含木棉纤维大于5％。
9.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，所述棉木棉混纺纱线的直径小于或等于所述粗纱线的直径。
10.如权利要求1所述的吸湿发热抗菌面料的织造方法，其特征在于，该吸湿发热抗菌面料包括由棉木棉混纺纱线和粗纱线采用针织编织形成的面料层，所述面料层的上下表面形成凹面和凸起，所述凹面和凸起均至少有2个，所述凹面和凸起均匀排列，所述凹面中至少2个为棉木棉混纺纱；所述凸起中至少2个为粗纱线。
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