CN110954129A - 一种里程计数据的确定方法、装置、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种里程计数据的确定方法、装置、设备及介质，用以基于采用绝对值编码器的电机确定里程计数据。由于本发明实施例可以通过获取采用绝对值编码器的轮毂电机在当前时刻转动到的第一角度的信息以及在上一时刻轮毂电机转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差；根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定该轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。而采用绝对值编码器在进行里程计数据确定时，无需校准零角度偏置，操作过程简单，因此提高了里程计数据的确定效率。

Description

一种里程计数据的确定方法、装置、设备及介质

技术领域

本发明涉及机器人导航领域，尤其一种里程计数据的确定方法、装置、设备及介质。

背景技术

在机器人导航领域，里程计数据是记录机器人的行进的距离的数据，其在规划机器人行进路线、以及定位机器人所处位置等方面均发挥着至关重要的作用。为了获取里程计数据，需要机器人能够实时累计其轮毂电机的里程，并以一定频率和约定单位，通过总线等通信方式实时上报的轮毂电机的累计里程。

现有技术中，机器人的轮毂电机是采用增量式编码器的轮毂电机。但采用增量式编码器的轮毂电机在上电时，该轮毂电机的处理器均需要根据上电时零角度的位置校准零角度偏置，导致对轮毂电机控制的操作比较繁琐，影响了对轮毂电机控制的效率。因此，为了提高对轮毂电机控制的效率，可以将采用增量式编码器的轮毂电机替换为采用绝对值编码的轮毂电机，以简化对轮毂电机控制的操作。

现有技术中可以通过获取增量式编码器的轮毂电机在上电后输出的脉冲次数，确定轮毂电机上电后转过的角度，进而确定该轮毂电机的里程计数据。而对于采用绝对值编码器的轮毂电机，如何确定里程计数据却是一个亟待解决的问题。

发明内容

本发明实施例提供了一种里程计数据的确定方法、装置、设备及介质，用以基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。

本发明实施例提供了一种里程计数据的确定方法，应用于具有至少一个轮毂电机的智能设备，至少一个轮毂电机上配置有绝对值编码器，所述方法包括：

根据所述轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，所述当前时刻与上一时刻之间的间隔时长不大于所述轮毂电机以最大转速转过180度的时长。

在一种可能的实施方式中，所述根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，包括：

若确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对所述第一角度差进行调整；

根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定所述电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，包括：

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，所述第一角度差为负值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度；或者

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，所述第一角度差为正值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度包括：

若所述第一角度差大于所述时间段对应的角度阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度，其中，所述时间段对应的角度阈值为所述轮毂电机以预设最大转速在所述时间段对应的时长内转动的角度值；或者

若所述第一角度差对应的里程计数据大于所述时间段对应的里程阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，若所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，所述对所述第一角度差进行调整，包括：

根据所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向，对所述第一角度差进行调整。

在一种可能的实施方式中，根据如下方式确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向：

若所述第一角度差为负值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向；或者

若所述第一角度差为正值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向。

在一种可能的实施方式中，所述对所述第一角度差进行调整，包括：

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，则将所述第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；或者

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，则将所述第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

本发明实施例提供了一种里程计数据的确定装置，所述装置包括：

获取模块，用于根据轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

确定模块，用于根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

处理模块，用于根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块，具体用于若确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对所述第一角度差进行调整；根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定所述电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块，具体用于若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，所述第一角度差为负值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度；或者，若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，所述第一角度差为正值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块，具体用于若所述第一角度差大于所述时间段对应的角度阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度，其中，所述时间段对应的角度阈值为所述轮毂电机以预设最大转速在所述时间段对应的时长内转动的角度值；或者，若所述第一角度差对应的里程计数据大于所述时间段对应的里程阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块，具体用于若所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，根据所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向，对所述第一角度差进行调整。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块，具体用于若所述第一角度差为负值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向；或者，若所述第一角度差为正值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块，具体用于若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，则将所述第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；或者，若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，则将所述第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

本发明实施例提供了一种电子设备，所述电子设备至少包括处理器和存储器，所述处理器用于执行所述存储器中存储的计算机程序时实现如上述任一所述里程计数据的确定方法的步骤。

本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，其存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上述任一所述里程计数据的确定方法的步骤。

由于本发明实施例可以通过获取采用绝对值编码器的轮毂电机在当前时刻转动到的第一角度的信息以及在上一时刻轮毂电机转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差；根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定该轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。而采用绝对值编码器在进行里程计数据确定时，无需校准零角度偏置，操作过程简单，因此提高了里程计数据的确定效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种里程计数据的确定过程示意图；

图2为本发明实施例提供的一种电机在时间段内转动的方向为顺时针方向且经过零角度的示意图；

图3为本发明实施例提供的一种电机在时间段内转动的方向为逆时针方向且经过零角度的示意图；

图4为本发明实施例提供的具体的里程计数据的确定方法实施流程示意图；

图5为本发明实施例提供的一种里程计数据的确定装置结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种电子设备结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

为了实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据，本发明实施例提供了一种里程计数据的确定方法、装置、设备及介质。

实施例1：

图1为本发明实施例提供的一种里程计数据的确定过程示意图，该过程包括以下步骤：

S101：根据轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取轮毂电机转动到的第一角度的信息。

本发明实施例提供的里程计数据的确定方法应用于安装有至少一个轮毂电机的智能设备，并且该智能设备的至少一个轮毂电机上配置有绝对值编码器，该智能设备可以是机器人，具体的，在进行里程计数据的确定时，可以是机器人的处理器来确定，也可以是机器人中的轮毂电机的处理器来确定。

本发明实施例中轮毂电机在上电后，通过轮毂电机的处理器可以采集到轮毂电机的绝对值编码器的输出值，基于绝对值编码器的输出值与角度的对应关系，可以根据绝对值编码器的输出值，确定对应的轮毂电机转动到的角度。

其中，绝对值编码器的输出值与角度的对应关系是指由于绝对值编码器的零角度位置固定，所以绝对值编码器每次的输出值与轮毂电机转动到的角度有对应关系，即该编码器的输出值对应唯一个轮毂电机转动到的角度。例如，绝对值编码器为15位精度，则该绝对值编码器的输出值的范围为0-32767，根据该编码器的输出值与轮毂电机转动到的角度的对应关系，则编码器的输出值为0对应轮毂电机转动到0度，编码器的输出值为16363对应轮毂电机转动到180度，编码器的输出值为32767对应轮毂电机转动到360度，编码器的输出值在0-32767中间的数值对应轮毂电机转动0-360度中间的某一角度值。

需要说明的是，绝对值编码器的精度可以根据实际需求灵活设置，在此不做具体限定。

如果进行里程计数据确定的是机器人的处理器，当机器人的轮毂电机的处理器采集到绝对值编码器在当前时刻的输出值后，将该输出值发送给机器人的处理器，机器人的处理器根据绝对值编码器的输出值与角度的对应关系，确定轮毂电机转动到的第一角度的信息，并对该第一角度的信息进行后续的处理，从而确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

如果进行里程计数据确定的是机器人中的轮毂电机的处理器，当轮毂电机的处理器采集到轮毂电机的绝对值编码器在当前时刻的输出值后，轮毂电机的处理器根据绝对值编码器的输出值与角度的对应关系，可以直接确定轮毂电机转动到的第一角度的信息，轮毂电机的处理器对该第一角度的信息进行后续的处理，从而确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

由于轮毂电机的处理器将采集到的轮毂电机的绝对值编码器在当前时刻的输出值，发送给机器人的处理器过程中，会造成一定程度上的时间延迟，所以，在本发明实施例中，较佳地，进行里程计数据确定的是轮毂电机的处理器。

S102：根据轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差。

在轮毂电机实际转动过程中，可以根据轮毂电机在当前时刻转动到的角度与上一时刻转动到的角度之间的差值的绝对值，确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的角度，比如，第一角度为12度，第二角度为15度，则第一角度差为3度，说明轮毂电机从上一时刻到当前时刻之间的时间段内转动了3度。再比如，第一角度为26度，第二角度为20度，则第一角度差为-6度，即轮毂电机从当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动了6度。因此，当获取了轮毂电机转动到的第一角度的信息后，获取轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，对获取的第一角度的信息和第二角度的信息进行处理，确定第二角度和第一角度的第一角度差，从而确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的角度。

S103：根据第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

本发明实施例中，轮毂电机是驱动轮毂转动的，根据第一角度差的绝对值以及当前轮毂的半径，利用弧长公式，可以确定在当前时刻与上一时刻之间的时间段内机器人轮毂转动的里程。将该里程与保存的上一时刻的第一里程计数据相加，即可确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

由于本发明实施例可以通过获取采用绝对值编码器的轮毂电机在当前时刻转动到的第一角度的信息以及在上一时刻轮毂电机转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差；根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定该轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。而采用绝对值编码器在进行里程计数据确定时，无需校准零角度偏置，操作过程简单，因此提高了里程计数据的确定效率。

实施例2：

为了保证确定的里程计数据的准确性，在上述实施例的基础上，在本发明实施例中，根据第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，包括：

若确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对第一角度差进行调整；

根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定电机当前时刻的第二里程计数据。

因为本发明实施例采用的是绝对值编码器，绝对值编码器在轮毂电机每次转到零角度位置时，其输出值会清零，因此为了准确的确定当前时刻的第二里程计数据，在本发明实施例中为了保证确定的里程计数据正确，在获得第二角度与第一角度的第一角度差后，需要判断轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时是否经过零角度，以确定是否对该第一角度差进行相应的调整，从而得到正确的轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的角度。

需要说明的是，由于绝对值编码器在轮毂电机每次转到零角度位置时，其输出值会清零，因此，为了进一步保证确定的里程计数据的正确，在本发明实施例中，轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时只经过一次零角度，且轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的角度不超过180度。为了实现上述的条件，预先配置任意相邻两次获取轮毂电机的绝对值编码器的输出值的间隔时长，在设置时该间隔时长不宜过长。

该间隔时长可以根据实际需要进行灵活设置，为了保证基于里程计数据定位的准确性，可以将该间隔时长设置的短一些，若为了节省计算资源，也可以将该间隔时长设置的长一些。具体的，任意相邻两次获取轮毂电机的绝对值编码器的输出值的时刻之间的间隔时长，不大于轮毂电机以最大转速转过180度的时长。

作为一种可能的情况，若轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内经过零角度，则对第一角度差进行调整。当获取到调整后的第一角度差后，根据调整后的第一角度差的绝对值以及当前轮毂的半径，利用弧长公式，可以准确地确定在当前时刻与上一时刻之间的时间段内机器人轮毂转动的里程。将该里程与保存的上一时刻的第一里程计数据相加，即可确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

作为另一种可能的情况，若轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内不经过零角度，则直接根据第一角度差的绝对值以及当前轮毂的半径，利用弧长公式，可以确定轮毂在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的里程。将该里程与保存的上一时刻的第一里程计数据相加，即可确定轮毂电机在当前时刻的第二里程计数据。

由于本发明实施例中通过判断轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内是否经过零角度，确定是否对第一角度差进行调整，根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，使确定的第二里程计数据更加准确。

实施例3：

为了保证确定的里程计数据的准确性，在上述实施例的基础上，在本发明实施例中，在一种可能的实施方式中，确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，包括：

若轮毂电机在该时间段内转动的方向为顺时针方向，第一角度差为负值时，则确定轮毂电机在时间段内转动时经过零角度；或者

若轮毂电机在该时间段内转动的方向为逆时针方向，第一角度差为正值时，则确定轮毂电机在时间段内转动时经过零角度。

在本发明实施例中，轮毂电机驱动轮毂转动时，可以根据控制轮毂转动的方向从而确定轮毂电机实时的转动方向。所以可以根据轮毂电机的转动方向、第一角度差的正负，从而确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内是否经过零角度。

具体实施中，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向是顺时针方向时，该轮毂电机转动的角度应该是从小角度转动到大角度的，即从0度到360度方向转动，轮毂电机在该时间段内没有经过零角度的情况下，第二角度是大于第一角度的，第一角度差也是正值的。因为当前时刻与上一时刻之间的间隔时长不大于轮毂电机以最大转速转过180度的时长的，因此不可能出现轮毂电机在该时间段内经过零角度，且第二角度大于第一角度的情况。即如果该轮毂电机在该时间段内经过零角度时，第二角度是小于第一角度的，第一角度差为负值。

基于此，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向是顺时针方向时，若第一角度差为正值，说明第二角度值大于第一角度值，轮毂电机在该时间段内转动时没有经过零角度；若第一角度差为负值，说明第二角度值小于第一角度值，轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度，需要对该第一角度差进行相应的调整。

例如，轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为顺时针方向，第一角度为15度，第二角度为20度，第一角度差为+5度，则轮毂电机在该时间段内转动时没有经过零角度。

再例如，轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为顺时针方向，第一角度为359度，第二角度为2度，第一角度差为-357度，则轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度，需要对该第一角度差进行相应的调整。

相应的，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向是逆时针方向时，该轮毂电机转动的角度应该是从大角度转动到小角度的，即从360度到0度方向转动。轮毂电机在该时间段内没有经过零角度的情况下，第二角度是小于第一角度的，第一角度差也是负值的。因为当前时刻与上一时刻之间的间隔时长不大于轮毂电机以最大转速转过180度的时长的，因此不可能出现轮毂电机在该时间段内经过零角度且第二角度小于第一角度的情况。即如果该轮毂电机在该时间段内经过零角度时，第二角度是大于第一角度的，第一角度差为正值。

基于此，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向是逆时针方向时，若第一角度差为负值，说明第二角度值小于第一角度值，轮毂电机在该时间段内转动时没有经过零角度；若第一角度差为正值，说明第二角度值大于第一角度值，轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度，需要对该第一角度差进行相应的调整。

例如，轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为逆时针方向，第一角度为15度，第二角度为359度，第一角度差为+344度，则轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度，需要对该第一角度差进行相应的调整。

再例如，轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为逆时针方向，第一角度为359度，第二角度为350度，第一角度差为-9度，则轮毂电机在该时间段内转动时没有经过零角度。

由于本发明实施例通过在当前时刻与上一时刻之间的时间段内轮毂电机的转动的方向，以及第一角度差的正负，判断轮毂电机在该时间段内转动是否经过零角度，从而确定是否对第一角度差进行相应的调整，提高了里程计数据计算的准确性。

实施例4：

为了进一步保证确定的里程计数据的准确性，在上述各实施例的基础上，在本发明实施例中，在另一种可能的实施方式中，确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，包括：

若第一角度差大于该时间段对应的角度阈值，确定轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度，其中，该时间段对应的角度阈值为轮毂电机以预设最大转速在时间段对应的时长内转动的角度值；或者

若第一角度差对应的里程计数据大于该时间段对应的里程阈值，确定轮毂电机在时间段内转动时经过零角度。

在上述实施例中，但是在实际实施过程中，轮毂电机的实际转动方向可能会与轮毂电机在机器人的处理器控制下的转动方向不一致，比如，轮毂在爬坡过程中向后滑动了一段距离导致轮毂转动方向与智能设备控制的向前运动的转动方向转动相反。为了进一步保证确定的里程计数据的准确性，在本发明实施例中，可以根据第一角度值的绝对值是否大于当前时刻与上一时刻之间的时间段对应的角度阈值，判断该轮毂电机在该时间段内转动时是否过零点。

其中，轮毂电机在任一时间段内转动的角度都应该小于该轮毂电机以预设的最大转速在该时间段对应的时长内转动的角度，基于此，可以将该轮毂电机以预设的最大转速在该时间段对应的时长内转动的角度值作为该时间段对应的角度阈值。对于轮毂电机的预设最大转速可以根据轮毂电机出厂商提供的说明书进行确定，在此不再赘述。

具体实施中，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时没有经过零角度，则第一角度值的绝对值是小于该时间段对应的角度阈值的。并且因为当前时刻与上一时刻之间的时间段的时长是不大于轮毂电机以最大转速转过180度的时长，因此该轮毂电机在该时间段中转动的角度不可能出现优弧对应的角度。如果第一角度差的绝对值对应的是优弧对应的角度，则说明该轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度。

例如，当前时刻与上一时刻之间的间隔时长为1s，轮毂电机以最大转速在1s内转动的角度为150度，即该时间段内对应的角度阈值为150度，第一角度为15度，第二角度为359度，第一角度差为+344度，该第一角度差的绝对值344度大于该时间段对应的角度阈值150度，则说明该轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度。

在另一种可能的实施方式中，为了进一步保证确定的里程计数据的准确性，还可以根据第一角度差对应的里程值是否大于当前时刻与上一时刻之间的时间段对应的里程阈值，判断该轮毂电机在该时间段内转动时是否经过零角度。

其中，轮毂电机在任一时间段内转动的里程值都应该小于该轮毂电机以预设的最大转速在该时间段对应的时长内转动的里程值，基于此，可以将该轮毂电机以预设的最大转速在该时间段对应的时长内转动的里程值作为该时间段对应的里程阈值。对于确定第一角度差对应的里程值与上述实施例中求取里程值的方法一致，也是根据第一角度差的绝对值以及当前轮毂的半径，利用弧长公式，即可确定该第一角度差对应的里程值。

具体实施中，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时没有经过零角度，则第一角度差对应的里程值是小于该时间段对应的里程阈值的。因为当前时刻与上一时刻之间的时间段的时长是不大于轮毂电机以最大转速转过180度的时长，该轮毂电机在该时间段中转动的角度不可能为优弧对应的角度，因此也不可能出现第一角度差对应的里程值大于该时间段对应的里程阈值。如果确定第一角度差对应的里程值大于该时间段对应的里程阈值，则说明该轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度。

例如，以当前时刻与上一时刻之间的间隔时长为1s，轮毂半径为6厘米，轮毂电机以最大转速在1s内转动的角度为150度为示例，根据弧长公式

其中，n为轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段转动的角度，r为轮毂半径，计算出该150度对应的里程长度是150*π*6/180＝5π厘米，即该时间段内对应的里程阈值为5π厘米。第一角度为15度，第二角度为355度，第一角度差为+330度，该第一角度差对应的里程值为330*π*6/180＝11π厘米，该里程值11π厘米大于该时间段对应的里程阈值5π厘米，则说明该轮毂电机在该时间段内转动时经过零角度。

基于上述任一实施例，为了能够进一步保证确定的里程计数据的准确性，若轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对第一角度差进行调整，包括：

根据轮毂电机在时间段内转动的方向，对第一角度差进行调整。

在上述实施例中，确定了轮毂电机在该时间段内经过零角度后，还需要确定轮毂电机在该时间段内转动的方向是顺时针方向还是逆时针方向，从而根据上述确定的转动方向，对第一角度差进行相应的调整，以获得轮毂电机在该时间段内实际转动的角度，即得到调整后的第一角度差。

确定轮毂电机在该时间段内的转动方向可以根据智能设备在该时间段内控制轮毂转动的方向，从而确定轮毂电机在该时间段内转动的方向。比如，智能设备控制轮毂向顺时针方向转动，则确定轮毂电机在该时间段内转动的方向为顺时针方向转动，智能设备控制轮毂向逆时针方向转动，则轮毂在该时间段内转动的方向为逆时针方向转动。但如上述实施例所说的，轮毂电机在控制轮毂向控制方向转动的过程中，可能会出现轮毂无法根据智能设备的控制方向进行转动，导致轮毂电机可能会向当前控制的方向相反的方向震荡，比如，轮毂在爬坡过程中向后滑动了一段距离、程序出错等。

因此，为了进一步保证确定的里程计数据的准确性，一种可能的实现方式中，可以根据轮毂电机在时间段内转动时是否经过零角度以及第一角度差的正负，确定轮毂电机在该时间内的转动的方向。

具体的，根据如下方式确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向：

若第一角度差为负值，则确定轮毂电机在该时间段内转动的方向为顺时针方向；或者

若第一角度差为正值，则确定轮毂电机在该时间段内转动的方向为逆时针方向。

具体实施中，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时没有经过零角度时，如果第一角度差为正值，说明第二角度大于第一角度，轮毂电机在该时间段内转动的方向是从小角度转动到大角度的，即从0度到360度方向转动，该轮毂电机在该时间段内转动的方向是顺时针方向。而当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时没有经过零角度时，如果第一角度差为负值，说明第二角度小于第一角度，轮毂电机在该时间段内转动的方向是从大角度转动到小角度的，即从360度到0度方向转动，该轮毂电机在该时间段内转动的方向是逆时针方向。

例如，根据上述实施例确定该轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时没有经过零角度，第一角度为15度，第二角度为20度，第一角度差为+5度，该第一角度差为正值，说明第二角度大于第一角度，该轮毂电机是从小角度向大角度转动，该轮毂电机在该时间段转动的方向为顺时针方向。

相应的，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度时，如果第一角度差为负值，而只有轮毂电机在该时间段内顺时针方向转动经过零角度时，才可能出现第一角度差值为负值的情况。而当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度时，如果第一角度差为正值，而只有轮毂电机在该时间段内逆时针方向转动经过零角度时，才可能出现第一角度差值为正值的情况。

基于此，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，若第一角度差为正值，说明轮毂电机在该时间段内转动方向为逆时针方向；当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，若第一角度差为负值，说明轮毂电机在该时间段内转动方向为顺时针方向。

例如，轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，第一角度为359度，第二角度为2度，第一角度差为-357度，该第一角度差为负值，则轮毂电机在该时间段内转动的方向为顺时针方向。

由于本发明实施例可以通过判断第一角度差的绝对值是否大于该时间段对应的角度阈值，或者通过判断第一角度差对应的里程计数据是否大于该时间段对应的里程阈值，确定该轮毂电机在该时间段内是否经过零角度，从而确定该轮毂电机转动的方向，避免了因为轮毂电机震荡导致确定的里程计数据不准确的问题，提高了确定的里程计数据的准确性。

实施例5：

为了进一步保证确定的里程计数据的准确性，在上述各实施例的基础上，在本发明实施例中，对第一角度差进行调整，包括：

若轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为顺时针方向，则将第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；

或者

若轮毂电机在时间段内转动的方向为逆时针方向，则将第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

在确定轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内的转动方向和经过零角度后，需要对第一角度差进行相应的调整，以获得该轮毂电机在该时间段内实际转动的角度，即调整后的第一角度差。而针对于轮毂电机不同的转动方向，对第一角度差进行调整的方法也不同。

当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动方向为顺时针方向且经过零角度时，需要将第一角度差加360度。图2为本发明实施例提供的一种轮毂电机在时间段内转动的方向为顺时针方向且经过零角度的示意图。如图2所示，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为顺时针方向且转动经过零角度时，第二角度与第一角度的第一角度差为图2中优弧对应的角度，而该轮毂电机在该时间段转动的角度应该为图2中劣弧对应的角度，则为了获取该劣弧对应的角度，应将上述获得的第一角度差加360度，以得到调整后的第一角度差。

例如，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为顺时针方向且经过零角度时，第一角度为359度，第二角度为2度，第一角度差为-357度，将第一角度差加360度，得到在该时间段内转动的实际角度差，即调整后的第一角度差+3度。

当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为逆时针方向时，若经过零角度，需要将第一角度差减360度，以得到调整后的第一角度差。图3为本发明实施例提供的一种轮毂电机在时间段内转动的方向为逆时针方向且经过零角度的示意图。如图3所示，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为逆时针方向且转动经过零角度时，第二角度与第一角度的第一角度差为图3中优弧对应的角度，而该轮毂电机在该时间段转动的角度应该为图3中劣弧对应的角度，则为了获取该劣弧对应的角度，应将上述获得的第一角度差减360度，以得到调整后的第一角度差。

例如，当轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动的方向为逆时针方向时，第一角度为15度，第二角度为359度，第一角度差为+344度，将第一角度差减360度，得到的调整后的第一角度差为16度。

实施例6：

图4为本发明实施例提供的具体的里程计数据的确定方法实施流程示意图，以轮毂电机的处理器为执行主体进行说明，该方法实施流程包括：

S401：轮毂电机的处理器根据轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取轮毂电机转动到的第一角度的信息。

S402：轮毂电机的处理器根据轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差，当前时刻与上一时刻之间的时间段的时长不大于轮毂电机以最大转速转过180度的时长。

S403：轮毂电机的处理器判断第一角度差是否大于该时间段对应的角度阈值，该时间段对应的角度阈值为轮毂电机以预设最大转速在时间段对应的时长内转动的角度值，如果是，执行S404，否则，执行S405。

S404：轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，轮毂电机的处理器判断第一角度差是否为负值，如果是，执行S406，否则，执行S407。

S405：轮毂电机在当前时刻与上一时刻之间的时间段内转动时没有经过零角度，轮毂电机的处理器根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

S406：轮毂电机在时间段内转动的方向为顺时针方向时，轮毂电机的处理器将第一角度差加360度得到调整后的第一角度差，然后执行S408。

S407：轮毂电机在时间段内转动的方向为逆时针方向时，轮毂电机的处理器将第一角度差减360度得到调整后的第一角度差，然后执行S408。

S408：轮毂电机的处理器根据调整后的第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

具体的，本发明实施例提供的里程计数据的确定方法可以根据以下伪代码进行实现：

其中，ΔAngle1代表第一角度差，AngleT2代表上一时刻获取的第二角度值，AngleT1代表当前时刻获取的第一角度值，Anglemax代表当前时刻与上一时刻之间的时间段内以轮毂电机最大转速转过的角度，ΔAngle2代表调整后的第一角度差，Odometer代表在上一时刻累计的轮毂电机转动的角度值，后续可以根据Odometer参数的值以及轮毂的半径，利用弧长公式，确定轮毂电机的里程计数据。

本发明实施例中，基于获取到的轮毂电机的第二里程计数据，可以对机器人周围环境进行建图，也可以根据机器人当前环境的地图对机器人当前位置进行定位，根据机器人的定位信息，使机器人实现路径规划进行自由的行走，或者躲避障碍物等功能。

具体的，基于本发明实施例提供的里程计的确定方法获取每个第二里程计数据后，根据每个第二里程计数据以及采集的其他建图数据，比如，雷达数据及确定的当前环境的栅格地图等，进行相应的处理，确定当前环境的坐标系图。从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定当前环境的坐标系图，以帮助后续进行机器人的定位。

当进行机器人的定位时，基于本发明实施例提供的里程计的确定方法获取到每个第二里程计数据后，基于每个第二里程计数据，对每个第二里程计数据进行相应的处理，确定当前机器人在世界坐标系下的位姿，根据确定的机器人的位姿以及预先保存的当前环境的坐标系图，确定当前机器人在世界坐标系下的位置，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机进行机器人的定位。

其中，具体的确定当前环境的坐标系图、以及进行机器人的定位属于现有技术，在此不再赘述。

实施例7：

图5为本发明实施例提供的一种里程计数据的确定装置结构示意图，该装置包括：

获取模块51，用于根据轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

确定模块52，用于根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

处理模块53，用于根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块52，具体用于若确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对所述第一角度差进行调整；根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定所述电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块52，具体用于若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，所述第一角度差为负值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度；或者，若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，所述第一角度差为正值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块52，具体用于若所述第一角度差大于所述时间段对应的角度阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度，其中，所述时间段对应的角度阈值为所述轮毂电机以预设最大转速在所述时间段对应的时长内转动的角度值；或者，若所述第一角度差对应的里程计数据大于所述时间段对应的里程阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块52，具体用于若所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，根据所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向，对所述第一角度差进行调整。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块52，具体用于若所述第一角度差为负值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向；或者，若所述第一角度差为正值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向。

在一种可能的实施方式中，所述处理模块52，具体用于若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，则将所述第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；或者，若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，则将所述第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

由于本发明实施例可以通过获取采用绝对值编码器的轮毂电机在当前时刻转动到的第一角度的信息以及在上一时刻轮毂电机转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差；根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定该轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。而采用绝对值编码器在进行里程计数据确定时，无需校准零角度偏置，操作过程简单，因此提高了里程计数据的确定效率。

实施例8：

如图6为本发明实施例提供的一种电子设备结构示意图，在上述各实施例的基础上，本发明实施例还提供了一种电子设备，如图6所示，包括：处理器61、通信接口62、存储器63和通信总线64，其中，处理器61，通信接口62，存储器63通过通信总线64完成相互间的通信；

所述存储器63中存储有计算机程序，当所述程序被所述处理器61执行时，使得所述处理器61执行如下步骤：

根据所述轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，处理器61，具体用于若确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对所述第一角度差进行调整；根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定所述电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，处理器61，具体用于若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，所述第一角度差为负值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度；或者，若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，所述第一角度差为正值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，处理器61，具体用于若所述第一角度差大于所述时间段对应的角度阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度，其中，所述时间段对应的角度阈值为所述轮毂电机以预设最大转速在所述时间段对应的时长内转动的角度值；或者，若所述第一角度差对应的里程计数据大于所述时间段对应的里程阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，处理器61，具体用于若所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，根据所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向，对所述第一角度差进行调整。

在一种可能的实施方式中，处理器61，具体用于若所述第一角度差为负值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向；或者，若所述第一角度差为正值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向。

在一种可能的实施方式中，处理器61，具体用于若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，则将所述第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；或者，若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，则将所述第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

由于上述电子设备解决问题的原理与里程计数据的确定方法相似，因此上述电子设备的实施可以参见方法的实施，重复之处不再赘述。

上述电子设备可以是机器人，也可以是机器人中的轮毂电机。

上述电子设备提到的通信总线可以是外设部件互连标准(Peripheral ComponentInterconnect，PCI)总线或扩展工业标准结构(Extended Industry StandardArchitecture，EISA)总线等。该通信总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。

通信接口62用于上述电子设备与其他设备之间的通信。

存储器可以包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)，也可以包括非易失性存储器(Non-Volatile Memory，NVM)，例如至少一个磁盘存储器。可选地，存储器还可以是至少一个位于远离前述处理器的存储装置。

上述处理器可以是通用处理器，包括中央处理器、网络处理器(NetworkProcessor，NP)等；还可以是数字指令处理器(Digital Signal Processing，DSP)、专用集成电路、现场可编程门陈列或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。

由于本发明实施例可以通过获取采用绝对值编码器的轮毂电机在当前时刻转动到的第一角度的信息以及在上一时刻轮毂电机转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差；根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定该轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。而采用绝对值编码器在进行里程计数据确定时，无需校准零角度偏置，操作过程简单，因此提高了里程计数据的确定效率。

实施例9：

在上述各实施例的基础上，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质内存储有可由处理器执行的计算机程序，当所述程序在所述处理器上运行时，使得所述处理器执行时实现如下步骤：

根据所述轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，所述当前时刻与上一时刻之间的间隔时长不大于所述轮毂电机以最大转速转过180度的时长。

在一种可能的实施方式中，所述根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，包括：

若确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对所述第一角度差进行调整；

根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定所述电机当前时刻的第二里程计数据。

在一种可能的实施方式中，确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，包括：

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，所述第一角度差为负值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度；或者

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，所述第一角度差为正值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度包括：

若所述第一角度差大于所述时间段对应的角度阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度，其中，所述时间段对应的角度阈值为所述轮毂电机以预设最大转速在所述时间段对应的时长内转动的角度值；或者

若所述第一角度差对应的里程计数据大于所述时间段对应的里程阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

在一种可能的实施方式中，若所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，所述对所述第一角度差进行调整，包括：

根据所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向，对所述第一角度差进行调整。

在一种可能的实施方式中，根据如下方式确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向：

若所述第一角度差为负值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向；或者

若所述第一角度差为正值，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向。

在一种可能的实施方式中，所述对所述第一角度差进行调整，包括：

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，则将所述第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；或者

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，则将所述第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

上述计算机可读存储介质可以是电子设备能够存取的任何可用介质或数据存储设备，包括但不限于磁性存储器如软盘、硬盘、磁带、磁光盘(MO)等、光学存储器如CD、DVD、BD、HVD等、以及半导体存储器如ROM、EPROM、EEPROM、非易失性存储器(NAND FLASH)、固态硬盘(SSD)等。

由于本发明实施例可以通过获取采用绝对值编码器的轮毂电机在当前时刻转动到的第一角度的信息以及在上一时刻轮毂电机转动到的第二角度的信息，确定第二角度与第一角度的第一角度差；根据第一角度差以及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定该轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，从而实现基于采用绝对值编码器的轮毂电机确定里程计数据。而采用绝对值编码器在进行里程计数据确定时，无需校准零角度偏置，操作过程简单，因此提高了里程计数据的确定效率。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种里程计数据的确定方法，其特征在于，应用于具有至少一个轮毂电机的智能设备，至少一个轮毂电机上配置有绝对值编码器，所述方法包括：

根据所述轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当前时刻与上一时刻之间的间隔时长不大于所述轮毂电机以最大转速转过180度的时长。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据，包括：

若确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，对所述第一角度差进行调整；

根据调整后的第一角度差及保存的上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，包括：

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，所述第一角度差为负值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度；或者

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，所述第一角度差为正值时，则确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，确定所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度包括：

若所述第一角度差大于所述时间段对应的角度阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度，其中，所述时间段对应的角度阈值为所述轮毂电机以预设最大转速在所述时间段对应的时长内转动的角度值；或者

若所述第一角度差对应的里程计数据大于所述时间段对应的里程阈值，确定所述轮毂电机在所述时间段内转动时经过零角度。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，若所述轮毂电机在当前时刻与所述上一时刻之间的时间段内转动时经过零角度，所述对所述第一角度差进行调整，包括：

根据所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向，对所述第一角度差进行调整。

7.如权利要求3或6所述的方法，其特征在于，所述对所述第一角度差进行调整，包括：

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为顺时针方向，则将所述第一角度差加360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差；或者

若所述轮毂电机在所述时间段内转动的方向为逆时针方向，则将所述第一角度差减360度得到的角度值确定为调整后的第一角度差。

8.一种里程计数据的确定装置，其特征在于，所述装置包括：

获取模块，用于根据轮毂电机的绝对值编码器当前时刻的输出值，获取所述轮毂电机转动到的第一角度的信息；

确定模块，用于根据所述轮毂电机上一时刻转动到的第二角度的信息，确定所述第二角度与所述第一角度的第一角度差；

处理模块，用于根据所述第一角度差以及上一时刻的第一里程计数据，确定所述轮毂电机当前时刻的第二里程计数据。

9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备至少包括处理器和存储器，所述处理器用于执行所述存储器中存储的计算机程序时实现如权利要求1-7中任一所述里程计数据的确定方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-7中任一所述里程计数据的确定方法的步骤。

Images