CN110683563B

CN110683563B - 一种LiPF6生产工艺及生产系统

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Publication number: CN110683563B
Application number: CN201911254960.XA
Authority: CN
Inventors: 任建纲; 张海兵; 马小红; 刘海岛; 杨青; 陈慧闯; 章琪
Original assignee: Zhejiang Zhonglan New Energy Materials Co Ltd; Zhejiang Chemical Industry Research Institute Co Ltd; Sinochem Lantian Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Zhonglan New Energy Materials Co Ltd; Zhejiang Chemical Industry Research Institute Co Ltd; Sinochem Lantian Co Ltd
Priority date: 2019-12-10
Filing date: 2019-12-10
Publication date: 2020-05-12
Anticipated expiration: 2039-12-10
Also published as: CN110683563A

Abstract

本发明涉及一种LiPF6生产工艺及生产系统，将包含PF5的第一进料流和包含LiF和HF的第二进料流通入第一微通道反应器，第一微通道反应器产物中的气体部分通入第二微通道反应器，与包含LiPF6、LiF和HF的第三进料流进行反应，第一微通道反应器产物中的液体部分经过结晶、干燥后得到LiPF6。本发明制备的LiPF6具有纯度高、粒径均匀、产品质量稳定性高等优点，适于用作锂离子电池电解液组分。

Description

一种LiPF6生产工艺及生产系统

技术领域

本发明涉及新能源技术领域，具体涉及锂离子电池电解液领域。

背景技术

六氟磷酸锂（LiPF6）是一种白色结晶粉末，是商用锂离子电池电解液的主要组成部分。六氟磷酸锂使电池具有高能量密度、高循环容量、低自放电率、长保质期和优异的操作安全性，是影响电池性能的关键。锂离子电池电解液对六氟磷酸锂的纯度要求特别高，其中的杂质含量必须严格控制，否则将导致电池内阻增大，电池容量衰减快，安全性降低。但是由于六氟磷酸锂制备难度较大、条件苛刻，而且六氟磷酸锂具有特定的性质，例如低的热稳定性、高的吸湿性和易水解性，获得高品质的六氟磷酸锂是非常困难的。

六氟磷酸锂的制备方法主要有气固反应法、有机溶剂法和氟化氢溶剂法等。目前，国内外主流的制备六氟磷酸锂的方法是氟化氢溶剂法，在所有工业化生产方法中占80％以上，日本森田化工、多氟多化工、江苏九九久等大型企业均采用该种方法实现工业化生产。

CN108640129A(森田化工)公开了一种六氟磷酸锂制备方法，包括：(1)、将五氟化磷气体通入到已投加有氟化锂和氟化氢液体的反应釜中进行反应1～2小时，得到六氟磷酸锂溶液；(2)、在搅拌条件下实现晶析；(3)、干燥。

CN101723346B(多氟多化工)公开了六氟磷酸锂的制备方法，包括用五氯化磷和无水氟化氢反应得到六氟磷酸和无水氟化氢的混合液；然后制备氟化锂的无水氟化氢溶液；最后将氟化锂的无水氟化氢溶液加入六氟磷酸和无水氟化氢混合物中，经反应、结晶、分离、干燥得到纯净的六氟磷酸锂产品。

CN106698384B（江苏九九久科技）公开了一种六氟磷酸锂生产装置，六氟磷酸锂合成釜与合成釜转料泵连接，合成釜转料泵通过输送管与干燥塔中的雾化喷嘴连接，干燥塔的塔壁分成多段，且多段塔壁的温度从上至下递增，每段塔壁的温度保持恒定，干燥塔的顶部出口通过质量流量计与无水氟化氢冷凝器、五氟化磷反应器连接；无水氟化氢冷凝器与无水氟化氢贮罐连接，无水氟化氢贮罐与六氟磷酸锂合成釜连接；五氟化磷反应器与气体缓冲罐连接，气体缓冲罐与六氟磷酸锂合成釜连接，六氟磷酸锂合成釜与尾气吸收装置连接；干燥塔底部出口与螺旋输送机连接，螺旋输送机与干燥器连接。

CN101544361A（洛阳森蓝化工）公开了六氟磷酸锂连续化制备工艺及装置，将溶解有氟化锂的无水氟化氢溶液A和五氟化磷或五氟化磷与其它气体的混合气B按比例通过气液混合器1进行原料混合；原料混合物进入多级管式反应器2后，进行多级合成反应；所述的多级管式反应器2为内衬氟塑料的细管圆滑过渡串联连接在一起，经过多级合成反应的反应产物进入气液分离器3，分离除去未反应气体；液体反应产物进入后混合反应器4进行后续混合反应，进一步与另外通入的五氟化磷气体B进行反应，除去溶液中可能存在的微量未反应的氟化锂成份，实现氟化锂的完全转化；反应完全的溶液进入母液贮槽5暂存，随后进入蒸发结晶器进行蒸发、冷却、结晶、过滤、干燥，得到纯度达到99.9％的六氟磷酸锂晶体。该专利采用了多级反应，实现反应物充分混合的目的能使反应在较长的停留时间、充分的接触过程中基本完成；后续混合反应起到最后把关的作用，使微量未反应的氟化锂再次与高浓度的五氟化磷气体接触反应，从而实现氟化锂的完全转化，达到制取高纯度六氟磷酸锂的目的。该专利虽然为连续工艺，但是采用了传统的反应器类型，反应停留时间较长，液体反应产物分离除去未反应的五氟化磷气体后再次通入五氟化磷气体进行反应，原料利用不够充分、工艺流程不够合理，成本较高，而且制备的六氟磷酸锂晶体的纯度仅为99.9％。

CN108147436A(江苏新泰材料)公开了一种六氟磷酸锂生产过程中提高合成效率降低单耗的合成方法，包括如下步骤：1）将氟化氢气化为气态；2）将气态氟化氢转化为液态；3）将步骤2）所得液态氟化氢滴加到装有五氯化磷的反应罐中进行反应；4）将步骤3）反应所得混合气体进行伴管冷却，再通入合成反应釜中；5）合成反应釜中的合成反应过程采用高压液体真空吸气高效混合的方式进行；6）将合成反应釜所排出的尾气通入吸收反应釜中；7）吸收反应釜所排出的尾气在进行水洗吸收处理前先通过冷凝器冷却。

CN1108985C(株式会社厚成) 公开了六氟磷酸锂(LiPF6)的制备方法，采用五氯化磷(PCl5)、氯化锂(LiCl)和氢氟酸(HF)作为原料。该方法包括下列步骤：(a)使五氯化磷与氢氟酸反应制备五氟化磷(PF5)，和(b)使五氟化磷与氯化锂在氢氟酸溶液中进行反应，制备六氟磷酸锂。

上述专利文献中的氟化氢溶剂法均利用了反应釜，为间歇法生产，而且生产环节多、工艺复杂、生产效率较低、对设备要求较高、成本较高。

微通道反应器是指利用精密加工技术制造的特征尺寸在10到300微米（或者1000微米）之间的微型反应器，微通道反应器中可以包含有成百万上千万的微型通道，因此可以实现很高的产量。微通道反应器是上个世纪90年代初美国Dupont公司率先开展研究的，目前已经在许多化工工艺过程中得到广泛应用。但是，在六氟磷酸锂的制备方面，微通道反应器仍然应用较少。

仅有CN106745096A（九江天赐）提及了将五氟化磷气体与氟化碱金属盐溶液经过计量后通入微通道反应器进行混合、反应，再将所得反应液进行结晶、干燥，即得六氟磷酸碱金属盐。但是该专利申请中六氟磷酸锂产品的收率最高仅为98.5%，而且采用了纯净的五氟化磷气体，成本较高，而且并未公开六氟磷酸锂产品的具体纯度以及如何提高六氟磷酸锂产品质量的方法。

微通道反应器虽然只是一种反应器类型，可以应用于许多领域，但是在具体应用时仍然要克服许多困难，针对不同的反应类型采用不同的生产工艺，才能实现反应效率、产品质量和生产成本之间的平衡，实现规模化大工业生产。而且，六氟磷酸锂在批量应用于商业化锂离子电池时，对其纯度、稳定性、一致性的要求非常高。

发明内容

本发明提供了一种适合规模化大工业连续生产的六氟磷酸锂制备工艺及生产系统，制备的六氟磷酸锂具有纯度高、粒径均匀、产品质量稳定性高等优点，适于用作锂离子电池电解液组分。

本发明的技术方案为：

一种LiPF6生产工艺，将包含PF5的第一进料流和包含LiF和HF的第二进料流通入第一微通道反应器，第一微通道反应器产物中的气体部分通入第二微通道反应器，与包含LiPF6、LiF和HF的第三进料流进行反应，第一微通道反应器产物中的液体部分经过结晶、干燥后得到LiPF6。

第二微通道反应器产物中的液体部分可以作为第四进料流加入至第一微通道反应器。

第一进料流中还包括传质促进组分。

第一进料流中的传质促进组分为HCl。

第一进料流中还包括HF。

第一微通道反应器和第二微通道反应器的反应温度控制在0-17℃。

第一微通道反应器和第二微通道反应器的停留时间为5-120秒。

第一微通道反应器产物中的液体部分在进入结晶槽结晶之前先进入合成液槽储存。

干燥为干燥除酸过程。

本发明LiPF6生产工艺所采用的生产系统，包括第一微通道反应器、第二微通道反应器、结晶槽和干燥系统，第一微通道反应器通过第一气液分离器与第二微通道反应器连通，第一微通道反应器产物中的气体部分通入第二微通道反应器，第一微通道反应器通过第一气液分离器、合成液槽与结晶槽连通，结晶槽连接干燥系统，第一微通道反应器产物中的液体部分经过结晶、干燥后得到LiPF6。

结晶槽通过母液槽、氟化锂溶解槽与第二微通道反应器连通。第二微通道反应器通过第二气液分离器与第一微通道反应器连通，第二微通道反应器产物中的液体部分通入第一微通道反应器，第二微通道反应器产物中的气体部分进入分离系统，分离回收。

第一微通道反应器的进料侧与五氟化磷发生器连通，五氟化磷发生器的进料PCl5通过固体输送机提供。

本发明中，结晶槽结晶为冷却状态下六氟磷酸锂结晶。固体结晶过滤后去干燥系统进行干燥除酸。过滤后的母液储存在母液槽，母液中包括LiPF6和HF。母液槽中的母液经分析定量确定其中的六氟磷酸锂含量后，送至氟化锂溶解槽进行定量的氟化锂溶解液的制备。氟化锂溶解液为进入第二微通道反应器的包含LiPF6、LiF和HF的第三进料流。

优选地，本发明包含PF5的第一进料流自PF5发生器生成后直接通入第一微通道反应器，中间无需经过分离过程，为连续反应。优选地，包含PF5的第一进料流中还包括HCl，HCl为传质促进组分。在第一微通道反应器中，HCl不参与反应，作为传质促进组分提高反应物之间的传质效果，使PF5和LiF充分均匀反应，LiF反应完全。

相比现有技术中通过复杂反应和纯化过程制备纯净的PF5气体，然后将纯净的PF5气体通入微通道反应器中进行反应，本发明将来自PF5发生器的产物全部直接通入第一微通道反应器中，一方面降低了气体分离纯化成本，另一方面提高了传质和传热效果，并避免了微通道堵塞，实现了工业化大规模连续生产。本发明微通道反应器相比传统反应釜不仅能实现连续生产，缩短反应时间，提高生产效率，提高安全性，而且反应更加充分，产物纯度更高，粒径更加均匀。

第一进料流中还包括HF。HF气体来自通入PF5发生器但是未反应完的HF。本发明中，进入第一、第二微通道反应器的进料流中均包括液态或气态的HF。进料流混合的均匀性较高，反应效率提高。

本发明中，PF5发生器带有冷却夹套，原料PCl5通过带有计量装置的固体输送机输入。

本发明中，包含LiF和HF的第二进料流中，HF为氟化氢溶液。第二进料流中LiF的质量分数为0.5-5.5%（wt）。

本发明中，第二微通道反应器产物中的液体部分含有氟化锂和六氟磷酸锂。

本发明中，第一微通道反应器和第二微通道反应器的反应温度控制在0-17℃，优选为3-10℃，进一步优选为5-7℃。

优选地，第一微通道反应器和第二微通道反应器的反应温度不同。进一步优选地，第二微通道反应器的反应温度高于第一微通道反应器。进一步优选地，第二微通道反应器的反应温度比第一微通道反应器的反应温度高1-10℃。进一步优选地，第二微通道反应器的反应温度比第一微通道反应器的反应温度高2-6℃。进一步优选地，第二微通道反应器的反应温度比第一微通道反应器的反应温度高2-5℃。控制第一微通道反应器和第二微通道反应器的反应温度在上述范围内，可以进一步提高反应效率和产物纯度。

第一微通道反应器和第二微通道反应器的停留时间为5-120秒，优选为5-30秒，进一步优选为10-20秒。

优选地，第一微通道反应器和第二微通道反应器的停留时间不同。进一步优选地，第二微通道反应器的停留时间长于第一微通道反应器。进一步优选地，第二微通道反应器的停留时间比第一微通道反应器的停留时间长1-30秒。进一步优选地，第二微通道反应器的停留时间比第一微通道反应器的停留时间长2-20秒。进一步优选地，第二微通道反应器的停留时间比第一微通道反应器的停留时间长2-5秒。

第一和第二微通道反应器产物通过气液分离器进行气体部分和液体部分的分离。

第一微通道反应器产物中的气体部分包括HCl和未反应完的PF5。

第一微通道反应器产物中的液体部分包括LiPF6和HF。在结晶槽中，通过控制合成液的冷却速度和结晶槽中搅拌器的搅拌速度得到粒径均匀的LiPF6晶体。具体地，合成液的冷却速度为1.5-5℃/h，优选地为1.5-3℃/h；搅拌器的搅拌速度为0-50rpm，优选地为40rpm，进一步优选地为30rpm。合成液冷却的温度范围为由20-30℃降至-40至-48℃，冷却至-40至-48℃后保持6-12小时，然后进行过滤、干燥。

第二微通道反应器产物中的气体部分包括HCl和夹带的HF，通过分离系统进一步分离HCl，分离后的HCl可以制成工业盐酸使用，减少了三废的处理量；分离后的HF可以循环使用，氟化氢消耗量降低。

为了减少六氟磷酸锂产品中包裹的不溶物，提高产品纯度，本发明的第一微通道反应器中LiF完全反应，第二微通道反应器中PF5完全反应。故：

第一微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为2-5:1，优选为2.5-4:1。第二微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为1:1-2，优选为1:1.1-1.3，进一步优选为1:1.15-1.25。

本发明中，第一微通道反应器的产物流中LiPF6的质量分数为15-25%（wt），优选为18-22%（wt），进一步优选为19-20%（wt）。第二微通道反应器中的第三进料流中LiPF6的质量分数为0-15%（wt），优选为0-12%（wt），进一步优选为0-10%（wt）。

本发明生产工艺制备得到的LiPF6晶体，纯度高达99.99%以上（wt），晶体颗粒粒径均匀，80%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，90%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。优选地，纯度高达99.995%以上（wt），晶体颗粒粒径均匀，83%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，94%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

本发明晶体颗粒粒径大小适中，产品稳定性高，一致性高，纯度高，作为电解液组分制备的锂离子电池性能优异。

采用本发明LiPF6晶体制备电解液时，LiPF6晶体在电解液中的质量百分含量优选为5-20wt%。优选地，电解液中还包括LiPO₂F₂、LiBF₂C₂O₄。优选地，LiPF6：LiPO₂F₂：LiBF₂C₂O₄的质量比为（50-90）:（5-40）:（5-30）。进一步优选为（55-85）:（10-30）:（10-25）。电解液中还包括1,2-双(三氟甲基)苯，1,2-双(三氟甲基)苯在电解液中的质量百分含量为0.1-3wt%。电解液中还可以包括碳酸乙烯酯、碳酸甲乙酯和碳酸二乙酯，碳酸乙烯酯、碳酸甲乙酯和碳酸二乙酯在电解液中的总质量百分含量为70-90wt%，且碳酸乙烯酯、碳酸甲乙酯和碳酸二乙酯的质量比为2.5～3.5:4.5～5.5:1.5～2.5。本发明LiPF6晶体制备的电解液具有稳定性更高、耐久性更好、电池循环性能更好等优点。

本发明通过采用两个微通道反应器，在微通道反应器中引入传质促进组分，控制操作条件，并结合特定的结晶工艺，制备得到了高纯度、高均匀性、粒径适中的LiPF6晶体。本发明的生产工艺使得原料反应完全、无浪费、利用充分、生产成本低、设备投资小、生产效率高，收率高达99.6%，适于工业大规模连续生产。

附图说明

图1为本发明LiPF6生产工艺流程图；

图1中：1-固体输送机；2-五氟化磷发生器；3-第一微通道反应器；4-第一气液分离器；5-合成液槽；6-第二微通道反应器；7-第二气液分离器；8-分离系统；9-结晶槽；10-干燥系统；11-母液槽；12-氟化锂溶解槽。

图2为本发明实施例1制备的六氟磷酸锂晶体XRD图。

具体实施方式

通过以下实施例更详细地解释本发明的生产工艺，但本发明不限于这些实施例。

实施例1：

将五氯化磷通过带有计量装置的固体输送机1，输送到带有冷却夹套的储有氟化氢的五氟化磷发生器2中，控制温度为0℃左右，五氯化磷即与氟化氢反应生产五氟化磷和氯化氢。把混合气体五氟化磷、氯化氢和夹带的氟化氢气体通入到第一微通道反应器3中，构成第一进料流。在带有冷却夹套和搅拌器的溶解槽中，加入氟化氢，一边冷却一边用固体加料装置在溶解槽中加入氟化锂，控制溶解温度为0℃左右，氟化锂的质量分数为2wt%。用泵将溶有氟化锂的氟化氢溶液输送进第一微通道反应器3中，构成第二进料流。第一微通道反应器3的反应温度为3℃，停留时间为5秒。从第一微通道反应器3出来的气液混合物料进入第一气液分离器4中，第一气液分离器4中的液体输送到合成液槽5进行储存，第一气液分离器分离的气体中有未反应完的五氟化磷、氯化氢及夹带的氟化氢，这个混合气体输送到第二微通道反应器6中，与包含LiPF6、LiF和HF的第三进料流进行反应。第二微通道反应器6的反应温度为3℃，停留时间为5秒。第二微通道反应器中的气液混合物进入第二气液分离器7，第二气液分离器7分离出来的气体含有氯化氢和夹带的氟化氢，这个混合气体通过增压设备去氟化氢、氯化氢分离系统8。第二气液分离器7分离出来的液体含有原母液中的六氟磷酸锂、新反应生成的六氟磷酸锂及未反应完全的氟化锂。把这个混合液输送至第一微通道反应器3中，作为第四进料流。合成液槽5中的合成液输送至结晶槽9中进行六氟磷酸锂结晶，在冷却状态下六氟磷酸锂结晶。在结晶槽9中，合成液的冷却速度为2℃/h，搅拌器的搅拌速度为50rpm，合成液由20℃降至-45℃，冷却至-45℃后保持6小时。然后固体结晶过滤后去干燥系统10进行干燥除酸，得到六氟磷酸锂晶体。过滤后的母液储存在母液槽11。母液槽11中的母液经分析定量确定其中的六氟磷酸锂含量后，送至氟化锂溶解槽12进行定量的氟化锂溶解液的制备。含有六氟磷酸锂的氟化氢溶液溶解了定量的氟化锂后输送到第二微通道反应器6中进行反应，构成第三进料流。第一微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为2:1，第二微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为1:1。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度为99.99%，收率为99.6%，82%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，91%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

实施例2：

实施例2与实施例1生产工艺的区别在于：第一微通道反应器的反应温度为5℃，停留时间为10秒，第二微通道反应器的反应温度为8℃，停留时间为10秒。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度为99.994%，收率为99.8%，85%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，93%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

实施例3：

实施例3与实施例2生产工艺的区别在于：第一微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为2.5:1，第二微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为1:1.1。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度99.995%，收率99.8%，85%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，94%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

实施例4：

实施例4与实施例1生产工艺的区别在于：第一微通道反应器的反应温度为4℃，停留时间为10秒，第二微通道反应器的反应温度为6℃，停留时间为12秒。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度为99.995%，收率为99.85%，85%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，94%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

实施例5：

实施例5与实施例1生产工艺的区别在于：在结晶槽中，合成液的冷却速度为35℃/h，搅拌器的搅拌速度为800rpm，合成液由25℃降至-10℃，冷却至-10℃后保持1小时。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度为99.994%，收率为99.83%，86%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，92%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

对比例1：

对比例1与实施例1生产工艺的区别在于：通入第一微通道反应器的第一进料流为纯化后的PF5气体。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度99.91%，收率99.3%，70%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，75%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

对比例2：

对比例2与实施例1生产工艺的区别在于：通入第一微通道反应器的第一进料流为纯化后的PF5气体。不设置第二微通道反应器。第一微通道反应器中五氟化磷与氟化锂的摩尔比为1.5:1。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度99.85%，收率98.3%，62%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，67%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

对比例3

对比例3与实施例1生产工艺的区别在于：第一和第二微通道反应器分别替换为第一和第二反应釜。替换为反应釜后，为间歇生产，第一和第二反应釜的反应时间增长至5小时

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度99.7%，收率95.6%，55%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，60%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

对比例4

对比例4与实施例2生产工艺的区别在于：在结晶槽中，合成液的冷却速度为10℃/h，搅拌器的搅拌速度为100rpm，合成液由25℃降至-45℃，冷却至-45℃后保持6小时。

经检测，生成的六氟磷酸锂晶体纯度99.96%，收率99.5%，72%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，80%（wt）以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

Claims

1.一种LiPF₆连续生产工艺，其特征在于：将包含PF₅的第一进料流和包含LiF和HF的第二进料流通入第一微通道反应器，第一微通道反应器产物中的气体部分通入第二微通道反应器，与包含LiPF₆、LiF和HF的第三进料流进行反应，第一微通道反应器产物中的液体部分经过结晶、干燥后得到LiPF₆；第二微通道反应器产物中的液体部分作为第四进料流加入至第一微通道反应器；第一进料流中还包括传质促进组分，第一进料流中的传质促进组分为HCl；第二微通道反应器的反应温度比第一微通道反应器的反应温度高1-10℃；得到的LiPF₆晶体纯度高达99.99wt%以上。

2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：第一进料流中还包括HF。

3.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：第一微通道反应器和第二微通道反应器的反应温度控制在0-17℃。

4.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：第一微通道反应器和第二微通道反应器的停留时间为5-120秒。

5.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于：第一微通道反应器产物中的液体部分在进入结晶槽结晶之前先进入合成液槽储存。

6.一种权利要求1-5任一项所述的生产工艺制备得到的LiPF₆晶体，其特征在于：LiPF₆晶体纯度高达99.99wt%以上，晶体颗粒粒径均匀，80wt%以上的晶体颗粒粒径为0.2-0.3mm，90wt%以上的晶体颗粒粒径为0.18-0.35mm。

7.一种权利要求1-5任一项所述的生产工艺采用的生产系统，其特征在于：包括第一微通道反应器、第二微通道反应器、结晶槽和干燥系统，第一微通道反应器通过第一气液分离器与第二微通道反应器连通，第一微通道反应器产物中的气体部分通入第二微通道反应器，第一微通道反应器通过第一气液分离器、合成液槽与结晶槽连通，结晶槽连接干燥系统，第一微通道反应器产物中的液体部分经过结晶、干燥后得到LiPF₆；结晶槽通过母液槽、氟化锂溶解槽与第二微通道反应器连通，第二微通道反应器通过第二气液分离器与第一微通道反应器连通，第二微通道反应器产物中的液体部分通入第一微通道反应器，第二微通道反应器产物中的气体部分进入分离系统，分离回收。