CN110238654A - 一种usb接口的自动组装铆接机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种USB接口的自动组装铆接机，机架上设置有装壳对接装置、对接输送装置和铆接装置，铆接装置包括铆接输送装置和第二取放机械手、铆钉放料装置、铆钉压紧装置和第二取放机械手，对接输送装置通过第一放料机械手与装壳对接装置配合，铆钉放料装置包括铆钉放料座，铆钉放料座上设置有铆钉振动送料盘配合的铆钉输送槽，铆钉输送槽的末端开设有铆钉给进对接口，铆钉给进对接口的上方配合有铆钉下压杆、下方配合有铆钉给进装置，铆钉下压杆设置在铆钉下压块上，且铆钉下压块位于输送载具的正上方设置有与其上的产品配合的铆钉压入杆，本发明通过铆钉放料装置和铆钉压紧装置实现自动连续的铆接，实现精准连续的铆钉放料，提高了铆接的效率。

Description

一种USB接口的自动组装铆接机

原案申请号：2017107261576

原案申请日：2017年8月22日

原案申请人：东莞市蓉工自动化科技有限公司。

技术领域

本发明涉及电子产品加工设备领域，尤其涉及一种USB接口的自动组装铆接机。

背景技术

USB接口是一种常用的电子连接器，它主要包括接口主体、上壳和下壳，上壳和下壳大多为凹型分别包住接口主体的上表面和下表面，且上壳和下壳接触的部位大多会开设锁紧孔，采用铆接铆钉的方式进行锁紧。

现有的USB接口的铆接大多都是先把下壳放入到铆接装置的载具上，然后将接口主体和上壳放置到下壳上，之后通过人工将铆钉插入到上下壳的锁紧孔内，之后通过机械设备的下压完成接口的铆接组装，这种方式需要人工放置上壳、下壳、接口主体和铆钉，操作繁琐，因此为了为了简化铆接步骤，出现了一种先将上下壳和接口主体对接后经过初步焊接形成一个整体，然后将整体进行人工放料的铆接机，相对简化了操作步骤，提高了工作效果，但是还是需要采用进行铆钉的放料，耗费了大量的生产工时，造成铆接的效率不高，无法实现连续无间断的铆接。

发明内容

本发明的目的是提供一种USB接口的自动组装铆接机，采用铆接输送装置和输送载具主体的输送，配合铆钉放料装置和铆钉压紧装置实现自动连续的铆接，且铆钉的放料装置结构设计巧妙，能够实现精准连续的铆钉放料，大大提高了铆接的效率。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种USB接口的自动组装铆接机，它包括机架1和配电控制箱2，所述的机架1上设置有装壳对接装置9、对接输送装置4和铆接装置10，所述的铆接装置10包括机架1上设置有铆接输送装置5和沿铆接输送装置5的输送方向依次设置有与对接输送装置4配合的第二取放机械手7、铆钉放料装置18、铆钉压紧装置19和第三取放机械手8，所述的对接输送装置4通过第一取放机械手6与装壳对接装置9配合，所述的铆钉放料装置18包括设置在机架1上的铆钉放料座121，所述的铆钉放料座121上设置有与机架1上的铆钉振动送料盘20配合的铆钉送料槽122，所述的铆钉送料槽122的末端开设有铆钉给进对接口，所述的铆钉给进对接口的上方配合有铆钉下压杆126、下方配合有铆钉给进装置127，所述的铆钉下压杆126设置在铆钉下压块124上，所述的铆钉下压块124设置在铆钉放料座121上竖直设置的铆钉下压气缸123下部，且铆钉下压块124位于输送载具22的正上方设置有与其上的产品配合的铆钉压入杆125，所述的铆钉给进装置127包括设置在铆钉放料座121上的铆钉给进前后活动气缸129，所述的铆钉给进前后活动气缸129连接有铆钉给进前后活动座130，所述的铆钉给进前后活动座130上设置有铆钉给进左右活动气缸131，所述的铆钉给进左右活动气缸131连接有铆钉给进块132，所述的铆钉给进块132上开设有与铆钉配合的铆接对接口和与输送载具22上的产品配合的给进对接槽，所述的装壳对接装置9、对接输送装置4、铆接输送装置5、第一取放机械手6、第二取放机械手7、第三取放机械手8、铆钉压紧装置19、铆钉振动送料盘20、铆钉下压气缸123、铆钉给进前后活动气缸129和铆钉给进左右活动气缸131连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的铆钉放料座121上设置有与铆钉压入杆125配合的铆钉下压对接装置128，所述的铆钉下压对接装置128包括设置在铆钉放料座121上的铆钉下压对接升降气缸133，铆钉下压对接升降气缸133上连接有铆钉下压对接升降块134，所述的铆钉下压对接升降块134的上部连接有可穿过铆接对接口并与铆钉下压杆126在同一竖直直线上的铆钉下压对接杆135，所述的铆钉压紧装置19包括设置在机架1上的铆钉压紧座136，所述的铆钉压紧座136上设置有铆钉压紧升降气缸137，所述的铆钉压紧升降气缸137下方连接有与输送载具22上的产品配合的铆钉压紧块138，且铆钉压紧块138与设置在铆钉压紧座136上的铆钉压紧升降导杆139配合，所述的铆钉下压对接升降气缸133和铆钉压紧升降气缸137连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的装壳对接装置9包括机架1上设置的装壳输送装置3，所述的装壳输送装置3上设置有与下壳配合的输送载具22，所述的机架1沿装壳输送装置3的输送方向依次设置与输送载具22配合的下壳放料装置13、接口放料机构、上壳放料装置14、焊接装置16和第一取放机械手6，所述的接口放料机构包括相互配合的接口送料装置11和万象抓取机械手12，所述的下壳放料装置13和上壳放料装置14均包括设置在机架1上的送壳支撑座43，所述的送壳支撑座43上设置有送壳板44，所述的送壳板44包括送壳板主体56，所述的送壳板主体56上开有相互配合的送壳给进槽57和送壳剥离口58，所述的送壳给进槽57连接到载带送料装置，所述的送壳剥离口58下方与装壳输送装置3上的输送载具22配合、上方配合有送壳剥离装置46，所述的送壳剥离装置46包括设置在送壳板44上的送壳剥离座59，所述的送壳剥离座59上设置有送壳剥离升降气缸60，所述的送壳剥离升降气缸60下方连接有送壳剥离杆61，所述的送壳剥离杆61的下方连接有与送壳载带配合的送壳剥离压块62，所述的装壳输送装置3、接口送料装置11、万象抓取机械手12、焊接装置16、载带送料装置和送壳剥离升降气缸60连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的送壳剥离口58和输送载具22之间配合有接壳放料装置47，所述的接壳放料装置47包括设置在送壳板44下方的接壳放料座63，所述的接壳放料座63通过倾斜设置的接壳放料活动滑轨配合有倾斜设置的接壳放料活动块65，所述的接壳放料活动块65连接有接壳放料气缸64，所述的接壳放料活动块65的前侧设置有与其上的上壳或下壳配合的接壳块69，所述的接壳块69设置在限位接壳活动座68上，所述的限位接壳活动座68连接在前后走向的限位接壳活动气缸67上，所述的接壳放料气缸64和限位接壳活动气缸67连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的载带送料装置包括与送壳给进槽57配合的送壳输送槽42和与送壳给进槽57内的载带配合的送壳给进装置45，所述的送壳输送槽42配合有送壳载带盘41，所述的送壳给进装置45包括设置在送壳板44上的送壳给进座50，送壳给进座50上设置有送壳给进推动气缸51，所述的送壳给进推动气缸51连接有送壳给进推动座52，所述的送壳给进推动座52上设置有送壳给进升降气缸53，所述的送壳给进升降气缸53的下方连接有送壳给进升降座54，所述的送壳给进升降座54的下方连接有与载带上开设的孔配合的送壳给进插销55，所述的送壳给进推动气缸51和送壳给进升降气缸53连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的送壳给进槽57的前端连接有载带输送槽48，所述的载带输送槽48的末端配合有载带下料装置49，所述的载带下料装置49包括设置在机架1上的载带下料座71，所述的载带下料座71上设置有相互配合的载带下料气缸72和载带下料升降块73，所述的载带下料升降块73下方连接有载带下料升降压块74，所述的载带下料升降压块74的下方开设有与载带配合的载带切槽，且载带切槽的下方配合有载带下料槽76，所述的载带下料升降压块74与设置在载带下料座71上的载带下料升降导杆75套接配合，所述的载带下料气缸72连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的装壳输送装置3和铆接输送装置5均包括设置在机架1上且相互平行的输送滑轨21和循环输送槽25，所述的输送滑轨21上配合有输送载具22，所述的循环输送槽25内设置有与输送载具22配合的皮带输送装置，所述的输送滑轨21和循环输送槽25之间设置有与输送滑轨21上的输送载具22配合的输送给进装置，所述的输送滑轨21和循环输送槽25的两侧配合循环对接块26，所述的循环对接块26连接在前后走向的循环对接气缸27上，且循环对接块26的外侧还设置有与输送载具22配合的循环挡料块28，所述的机架1上设置有与循环对接块26前后侧配合的循环对接限位器29，所述的皮带输送装置、输送给进装置和循环对接气缸27连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的输送载具22包括与输送滑轨21配合的输送滑动块35，所述的输送滑动块35上设置有输送载料块36，所述的输送载料块36上开设有与下壳配合的输送载料槽，且装壳输送装置3的输送载料槽两侧的输送载料块36的上部开设有与产品铆接口配合的载料定位锥柱37，所述的输送给进装置包括设置在机架1上的输送左右活动装置，所述的输送左右活动装置上设置有输送左右活动块23，所述的输送左右活动块23上设置有输送给进卡料装置24，所述的输送给进卡料装置24包括设置在输送左右活动块23上的输送给进卡料气缸30和输送给进卡料导向座31，且输送给进卡料气缸30与输送给进卡料导向座31内设置的输送给进卡料活动块33配合，所述的输送给进卡料活动块32的下部连接有可插入到输送滑动块35内的输送给进插块33、上部连接有与输送载料槽内的产品前侧配合的输送卡料插块34，所述的输送左右活动装置和输送给进卡料气缸30连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的上壳放料装置14和焊接装置16之间设置有与输送载具22配合的压壳装置15，所述的压壳装置15包括设置在机架1上的压壳座81，所述的压壳座81上设置有压壳升降气缸82，所述的压壳升降气缸82下方连接有压壳升降座83，所述的压壳升降座83的下方连接有与输送载具22上的产品配合的压壳块85，所述的压壳块85的下方开设有与载料定位锥柱37配合的压壳定位槽86，所述的压壳座81上还设置有与压壳升降座83配合的压壳限位器84，所述的焊接装置16的左侧配合有检测装置17，所述的检测装置17包括设置在机架1上的检测座111，所述的检测座111上设置有通过杆连接的检测升降手轮112和检测升降座113，所述的检测升降座113上设置有检测安装箱114，所述的检测安装箱114内设置有前后走向的调节杆，且调节杆的两端分别连接有检测前后调节手轮115和CCD检测器116，所述的CCD检测器与输送载具22上的产品配合并连接到配电控制箱2，所述的压壳升降气缸82连接到配电控制箱2。

进一步的，所述的焊接装置16包括设置在机架1上的焊接座91，所述的焊接座91上设置有焊接升降电机92和焊接升降丝杆93，所述的焊接升降丝杆93上设置有检测升降座94，所述的检测升降座94上通过焊接前后活动气缸95连接有焊接器96，所述的焊接器96的焊接头97向下并与输送载具22上的产品配合，所述的焊接装置16的下部还设置有与输送载具22配合的焊接调整装置98，所述的焊接调整装置98包括设置在机架1上的焊接调整座99，所述的焊接调整座99上设置有左右走向的焊接调节气缸100，所述的焊接调节气缸100连接有焊接调节座101，所述的焊接调节座101上设置有焊接卡位箱102和焊接限位升降气缸105，所述的焊接卡位箱102内设置有相互配合的焊接卡位凸轮和焊接卡位升降块103，所述的焊接卡位凸轮的轴连接到焊接卡位电机104，所述的焊接限位升降气缸105连接有与输送载具22配合的焊接限位块106，所述的焊接限位块106上开设有与焊接头97配合的焊接限位口107，所述的焊接升降电机92、焊接前后活动气缸95、焊接器96、焊接调节气缸100、焊接卡位电机104和焊接限位升降气缸105连接到配电控制箱2。

本发明的有益效果为：

1、采用铆接输送装置和输送载具主体的输送，配合铆钉放料装置和铆钉压紧装置实现自动连续的铆接，且铆钉的放料装置结构设计巧妙，能够实现精准连续的铆钉放料，大大提高了铆接的效率。

2、铆钉下压对接装置的设计，可以确保铆钉下压杆能够精准的将铆钉压入到铆钉给进块的铆接给进口上，实现精准的对接给进。

3、装壳对接装置采用装壳输送装置配合载具的连续输送，同时配合有上下壳放料装置，采用载带输送上下壳，通过送壳剥离装置将上下壳从载带上剥离使其落入到载具上，能够实现上下壳和接口主体的配合装料对接，同时配合焊接装置将对接好的产品进行焊接固定，避免在后续锁螺栓加工时出现移位，实现了自动化装料对接，提高了装料对接的效率。

4、接壳放料装置的设计，可以在送壳剥离装置对上下壳从载带上剥离下来时起到支撑的作用，确保良好的剥离效果，同时又能通过接壳放料活动块带动下上壳下降，同时配合接壳块，能够实现上下壳的转移，同时还能够上下壳的精准放料配合。

5、送壳给进装置的结构简单，操作方便，能够起到良好的定距离给进效果，同时不会对剥离装置产生干涉。

6、载带输送槽和载带下料装置的设计，可以将剥离上下壳后的载带进行切断收集，避免了载带散乱对装壳输送装置产生干涉。

7、装壳输送装置的结构设计巧妙，能够实现输送载具的精准循环输送，大大提高了连续对接装料的效率。

8、输送载具的结构设计配合输送给进装置的结构设计，能够起到精准平稳的载具给进效果，确保上下壳的精准插入定位，同时还能够对产品的前侧起到限位作用。

9、压壳装置的设计，可以在焊接之前通过下压的方式将对接装好的上壳、接口主体和下壳进行下压，避免初步对接的产品出现扩开的情况，确保后期焊接的精准。

10、焊机装置配合焊接调整装置的设计，对焊接工位上的输送载具进行细微调节，同时还可以对输送载具的上部进行限位，确保焊接头不会对出现对接不准损坏产品的情况。

11、检测装置的设计，可以对对接焊接定型后的产品进行检测，第一取放机械手夹取的产品均对接定位完好。

附图说明

图1为一种USB接口的自动组装铆接机；

图2为装壳对接装的立体示意图；

图3为铆接装置的立体示意图；

图4为装壳输送装置的立体示意图；

图5为输送载具与输送给进卡料装置的立体示意图；

图6为下壳或上壳放料装置的立体示意图；

图7为送壳给进装置的立体示意图；

图8为送壳板的立体示意图；

图9为送壳剥离装置的立体示意图；

图10为接壳放料装置的立体示意图；

图11为载带下料装置的立体示意图；

图12为压壳装置的立体示意图；

图13为焊接装置的立体示意图；

图14为焊接调整装置的立体示意图；

图15为检测装置的立体示意图；

图16为铆钉放料装置的立体示意图；

图17为铆钉放料装置铆钉给进部分的立体示意图；

图18为铆钉压紧装置的立体示意图。

图中所示文字标注表示为：1、机架；2、配电控制箱；3、装壳输送装置；4、对接输送装置；5、铆接输送装置；6、第一取放机械手；7、第二取放机械手；8、第三取放机械手；9、装壳对接装置；10、铆接装置，11、接口送料装置；12、；13、下壳放料装置；14、上壳放料装置；15、压壳装置；16、焊接装置；17、检测装置；18、铆钉放料装置；19、铆钉压紧装置；20、铆钉振动送料盘；21、输送滑轨；22、输送载具；23、输送左右活动块；24、输送给进卡料装置；25、循环输送槽；26、循环对接块；27、循环对接气缸；28、循环挡料块；29、循环对接限位器；30、输送给进卡料气缸；31、输送给进卡料导向座；32、输送给进卡料活动块；33、输送给进插块；34、输送卡料插块；35、输送滑动块；36、输送载料块；37、载料定位锥柱；41、送壳载带盘；42、送壳输送槽；43、送壳支撑座；44、送壳板；45、送壳给进装置；46、送壳剥离装置；47、接壳放料装置；48、载带输送槽；49、载带下料装置；50、送壳给进座；51、送壳给进推动气缸；52、送壳给进推动座；53、送壳给进升降气缸；54、送壳给进升降座；55、送壳给进插销；56、送壳板主体；57、送壳给进槽；58、送壳剥离口；59、送壳剥离座；60、送壳剥离升降气缸；61、送壳剥离杆；62、送壳剥离压块；63、接壳放料座；64、接壳放料气缸；65、接壳放料活动块；66、接壳放料活动滑轨；67、限位接壳活动气缸；68、限位接壳活动座；69、接壳块；71、载带下料座；72、载带下料气缸；73、载带下料升降块；74、载带下料升降压块；75、载带下料升降导杆；76、载带下料槽；81、压壳座；82、压壳升降气缸；83、压壳升降座；84、压壳限位器；85、压壳块；86、压壳定位槽；91、焊接座；92、焊接升降电机；93、焊接升降丝杆；94、检测升降座；95、焊接前后活动气缸；96、焊接器；97、焊接头；98、焊接调整装置；99、焊接调整座；100、焊接调节气缸；101、焊接调节座；102、焊接卡位箱；103、焊接卡位升降块；104、焊接卡位电机；105、焊接限位升降气缸；106、焊接限位块；107、焊接限位口；111、检测座；112、检测升降手轮；113、检测升降座；114、检测安装箱；115、检测前后调节手轮；116、CCD检测器；121、铆钉放料座；122、铆钉送料槽；123、铆钉下压气缸；124、铆钉下压块；125、铆钉压入杆；126、铆钉下压杆；127、铆钉给进装置；128、铆钉下压对接装置；129、铆钉给进前后活动气缸；130、铆钉给进前后活动座；131、铆钉给进左右活动气缸；132、铆钉给进块；133、铆钉下压对接升降气缸；134、铆钉下压对接升降块；135、铆钉下压对接杆；136、铆钉压紧座；137、铆钉压紧升降气缸；138、铆钉压紧块；139、铆钉压紧升降导杆。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-图18所示，本发明的具体结构为：一种USB接口的自动组装铆接机，它包括机架1和配电控制箱2，所述的机架1上设置有装壳对接装置9、对接输送装置4和铆接装置10，所述的铆接装置10包括机架1上设置有铆接输送装置5和沿铆接输送装置5的输送方向依次设置有与对接输送装置（4）配合的第二取放机械手7、铆钉放料装置18、铆钉压紧装置19和第三取放机械手8，所述的对接输送装置4通过第一取放机械手6与装壳对接装置9配合，所述的铆钉放料装置18包括设置在机架1上的铆钉放料座121，所述的铆钉放料座121上设置有与机架1上的铆钉振动送料盘20配合的铆钉送料槽122，所述的铆钉送料槽122的末端开设有铆钉给进对接口，所述的铆钉给进对接口的上方配合有铆钉下压杆126、下方配合有铆钉给进装置127，所述的铆钉下压杆126设置在铆钉下压块124上，所述的铆钉下压块124设置在铆钉放料座121上竖直设置的铆钉下压气缸123下部，且铆钉下压块124位于输送载具22的正上方设置有与其上的产品配合的铆钉压入杆125，所述的铆钉给进装置127包括设置在铆钉放料座121上的铆钉给进前后活动气缸129，所述的铆钉给进前后活动气缸129连接有铆钉给进前后活动座130，所述的铆钉给进前后活动座130上设置有铆钉给进左右活动气缸131，所述的铆钉给进左右活动气缸131连接有铆钉给进块132，所述的铆钉给进块132上开设有与铆钉配合的铆接对接口和与输送载具22上的产品配合的给进对接槽，所述的装壳对接装置9、对接输送装置4、铆接输送装置5、第一取放机械手6、第二取放机械手7、第三取放机械手8、铆钉压紧装置19、铆钉振动送料盘20、铆钉下压气缸123、铆钉给进前后活动气缸129和铆钉给进左右活动气缸131连接到配电控制箱2。

优选的，所述的铆钉放料座121上设置有与铆钉压入杆125配合的铆钉下压对接装置128，所述的铆钉下压对接装置128包括设置在铆钉放料座121上的铆钉下压对接升降气缸133，铆钉下压对接升降气缸133上连接有铆钉下压对接升降块134，所述的铆钉下压对接升降块134的上部连接有可穿过铆接对接口并与铆钉下压杆126在同一竖直直线上的铆钉下压对接杆135，所述的铆钉压紧装置19包括设置在机架1上的铆钉压紧座136，所述的铆钉压紧座136上设置有铆钉压紧升降气缸137，所述的铆钉压紧升降气缸137下方连接有与输送载具22上的产品配合的铆钉压紧块138，且铆钉压紧块138与设置在铆钉压紧座136上的铆钉压紧升降导杆139配合，所述的铆钉下压对接升降气缸133和铆钉压紧升降气缸137连接到配电控制箱2。

优选的，所述的装壳对接装置9包括机架1上设置的装壳输送装置3，所述的装壳输送装置3上设置有与下壳配合的输送载具22，所述的机架1沿装壳输送装置3的输送方向依次设置与输送载具22配合的下壳放料装置13、接口放料机构、上壳放料装置14、焊接装置16和第一取放机械手6，所述的接口放料机构包括相互配合的接口送料装置11和万象抓取机械手12，所述的下壳放料装置13和上壳放料装置14均包括设置在机架1上的送壳支撑座43，所述的送壳支撑座43上设置有送壳板44，所述的送壳板44包括送壳板主体56，所述的送壳板主体56上开有相互配合的送壳给进槽57和送壳剥离口58，所述的送壳给进槽57连接到载带送料装置，所述的送壳剥离口58下方与装壳输送装置3上的输送载具22配合、上方配合有送壳剥离装置46，所述的送壳剥离装置46包括设置在送壳板44上的送壳剥离座59，所述的送壳剥离座59上设置有送壳剥离升降气缸60，所述的送壳剥离升降气缸60下方连接有送壳剥离杆61，所述的送壳剥离杆61的下方连接有与送壳载带配合的送壳剥离压块62，所述的装壳输送装置3、接口送料装置11、万象抓取机械手12、焊接装置16、载带送料装置和送壳剥离升降气缸60连接到配电控制箱2。

优选的，所述的送壳剥离口58和输送载具22之间配合有接壳放料装置47，所述的接壳放料装置47包括设置在送壳板44下方的接壳放料座63，所述的接壳放料座63通过倾斜设置的接壳放料活动滑轨配合有倾斜设置的接壳放料活动块65，所述的接壳放料活动块65连接有接壳放料气缸64，所述的接壳放料活动块65的前侧设置有与其上的上壳或下壳配合的接壳块69，所述的接壳块69设置在限位接壳活动座68上，所述的限位接壳活动座68连接在前后走向的限位接壳活动气缸67上，所述的接壳放料气缸64和限位接壳活动气缸67连接到配电控制箱2。

优选的，所述的载带送料装置包括与送壳给进槽57配合的送壳输送槽42和与送壳给进槽57内的载带配合的送壳给进装置45，所述的送壳输送槽42配合有送壳载带盘41，所述的送壳给进装置45包括设置在送壳板44上的送壳给进座50，送壳给进座50上设置有送壳给进推动气缸51，所述的送壳给进推动气缸51连接有送壳给进推动座52，所述的送壳给进推动座52上设置有送壳给进升降气缸53，所述的送壳给进升降气缸53的下方连接有送壳给进升降座54，所述的送壳给进升降座54的下方连接有与载带上开设的孔配合的送壳给进插销55，所述的送壳给进推动气缸51和送壳给进升降气缸53连接到配电控制箱2。

优选的，所述的送壳给进槽57的前端连接有载带输送槽48，所述的载带输送槽48的末端配合有载带下料装置49，所述的载带下料装置49包括设置在机架1上的载带下料座71，所述的载带下料座71上设置有相互配合的载带下料气缸72和载带下料升降块73，所述的载带下料升降块73下方连接有载带下料升降压块74，所述的载带下料升降压块74的下方开设有与载带配合的载带切槽，且载带切槽的下方配合有载带下料槽76，所述的载带下料升降压块74与设置在载带下料座71上的载带下料升降导杆75套接配合，所述的载带下料气缸72连接到配电控制箱2。

优选的，所述的装壳输送装置3和铆接输送装置5均包括设置在机架1上且相互平行的输送滑轨21和循环输送槽25，所述的输送滑轨21上配合有输送载具22，所述的循环输送槽25内设置有与输送载具22配合的皮带输送装置，所述的输送滑轨21和循环输送槽25之间设置有与输送滑轨21上的输送载具22配合的输送给进装置，所述的输送滑轨21和循环输送槽25的两侧配合循环对接块26，所述的循环对接块26连接在前后走向的循环对接气缸27上，且循环对接块26的外侧还设置有与输送载具22配合的循环挡料块28，所述的机架1上设置有与循环对接块26前后侧配合的循环对接限位器29，所述的皮带输送装置、输送给进装置和循环对接气缸27连接到配电控制箱2。

优选的，所述的输送载具22包括与输送滑轨21配合的输送滑动块35，所述的输送滑动块35上设置有输送载料块36，所述的输送载料块36上开设有与下壳配合的输送载料槽，且装壳输送装置3的输送载料槽两侧的输送载料块36的上部开设有与产品铆接口配合的载料定位锥柱37，所述的输送给进装置包括设置在机架1上的输送左右活动装置，所述的输送左右活动装置上设置有输送左右活动块23，所述的输送左右活动块23上设置有输送给进卡料装置24，所述的输送给进卡料装置24包括设置在输送左右活动块23上的输送给进卡料气缸30和输送给进卡料导向座31，且输送给进卡料气缸30与输送给进卡料导向座31内设置的输送给进卡料活动块33配合，所述的输送给进卡料活动块32的下部连接有可插入到输送滑动块35内的输送给进插块33、上部连接有与输送载料槽内的产品前侧配合的输送卡料插块34，所述的输送左右活动装置和输送给进卡料气缸30连接到配电控制箱2。

优选的，所述的上壳放料装置14和焊接装置16之间设置有与输送载具22配合的压壳装置15，所述的压壳装置15包括设置在机架1上的压壳座81，所述的压壳座81上设置有压壳升降气缸82，所述的压壳升降气缸82下方连接有压壳升降座83，所述的压壳升降座83的下方连接有与输送载具22上的产品配合的压壳块85，所述的压壳块85的下方开设有与载料定位锥柱37配合的压壳定位槽86，所述的压壳座81上还设置有与压壳升降座83配合的压壳限位器84，所述的焊接装置16的左侧配合有检测装置17，所述的检测装置17包括设置在机架1上的检测座111，所述的检测座111上设置有通过杆连接的检测升降手轮112和检测升降座113，所述的检测升降座113上设置有检测安装箱114，所述的检测安装箱114内设置有前后走向的调节杆，且调节杆的两端分别连接有检测前后调节手轮115和CCD检测器116，所述的CCD检测器与输送载具22上的产品配合并连接到配电控制箱2，所述的压壳升降气缸82连接到配电控制箱2。

优选的，所述的焊接装置16包括设置在机架1上的焊接座91，所述的焊接座91上设置有焊接升降电机92和焊接升降丝杆93，所述的焊接升降丝杆93上设置有检测升降座94，所述的检测升降座94上通过焊接前后活动气缸95连接有焊接器96，所述的焊接器96的焊接头97向下并与输送载具22上的产品配合，所述的焊接装置16的下部还设置有与输送载具22配合的焊接调整装置98，所述的焊接调整装置98包括设置在机架1上的焊接调整座99，所述的焊接调整座99上设置有左右走向的焊接调节气缸100，所述的焊接调节气缸100连接有焊接调节座101，所述的焊接调节座101上设置有焊接卡位箱102和焊接限位升降气缸105，所述的焊接卡位箱102内设置有相互配合的焊接卡位凸轮和焊接卡位升降块103，所述的焊接卡位凸轮的轴连接到焊接卡位电机104，所述的焊接限位升降气缸105连接有与输送载具22配合的焊接限位块106，所述的焊接限位块106上开设有与焊接头97配合的焊接限位口107，所述的焊接升降电机92、焊接前后活动气缸95、焊接器96、焊接调节气缸100、焊接卡位电机104和焊接限位升降气缸105连接到配电控制箱2。

具体使用时，先将设备调试好，装壳输送装置3的输送载具22的起始位置调整好，之后进行下壳的放料，步骤如下，送壳载带盘41上装有下壳的载带起始端放置到送壳给进槽57内，之后通过送壳给进升降气缸53带动送壳给进插销55插入到载带上的孔内，之后通过送壳给进推动气缸51带动送壳给进推动座52向前移动一格，送壳给进装置回复原位，如此重复给进操作，将载带给进到送壳剥离口58处，之后通过送壳剥离升降气缸60带动送壳剥离压块62将下壳与载带剥离，使下壳放置到接壳放料活动块65上，之后带动接壳放料活动块65向下倾斜活动，随着逐步向下活动，下壳会逐渐脱离接壳放料活动块65被接壳块69接住，之后通过限位接壳活动气缸抽离接壳块69，使下壳落入到载具的输送载料槽内，同时使其螺栓孔套接在载料定位锥柱37上，之后通过输送给进卡料气缸30带动输送给进卡料活动块32活动，使输送给进插块33插入到输送滑动块35上，同时使输送卡料插块34顶住下壳，然后通过输送给进左右活动装置带动输送左右活动块23向左活动，带动输送载具22给进一格，使其进入到接口主体上料工位，通过万象抓取机械手12将接口送料装置11内的接口抓取并放入到下壳上，之后筒输送给进装置回位，然后继续带动输送载具22给进到上壳放料装置14处，通过与下壳放料相同的步骤将放在接口主体上并使其螺栓孔套接在载料定位锥柱37上，在上下壳放料时，剥离壳体的载带会进入到载带输送槽48内继续输送，经过载带下料装置49时，通过载带下料气缸72带动载带下料升降块73下降，进而带动载带下料升降压块74将载带压断分开并进入到载带下料槽76内升降，完成上壳对接放料的输送载具会继续给进到压壳工位，通过压壳升降气缸82带动压壳块85对上壳进行下压，确保上下壳和接口主体之间没有空间，之后继续给进到焊接工位，先通过焊接卡位电机104带动焊接卡位升降块103上升穿入到输送载具22内，同时通过焊接限位升降气缸105带动焊接限位块106压住输送载具22，之后通过焊接调节气缸100对输送载具进行微调，然后通过调节焊接头的上下和前后高度完成焊接，之后继续给进，经过CCD检测器116的下方完成检测后继续给进到第一取放机械手6处，通过第一取放机械手6将上下壳定位好的接口产品放置到对接输送装置4上，通过对接输送装置4的输送配合第二取放机械手7将产品取放到铆接输送装置5上的输送载具22上，之后通过铆接输送装置5对输送载具22进行输送，使其进入到铆钉放料工位，通过铆钉振动送料盘20将铆钉送入到铆钉送料槽122内，之后通过铆钉下压气缸带动铆钉下压块124下降，进而带动铆钉下压杆126将铆钉压入到铆钉给进块132上，在这个过程中，铆钉下压对接装置128对下压的铆钉起到支撑作用，使其平稳下降，之后通过铆钉给进气缸带动铆钉给进到输送载具22的产品处，然后通过铆钉压入杆125将其压入到产品的铆接口内，之后输送载具会继续给进到铆接压紧工位，通过铆钉压紧升降气缸137带动铆钉压紧块138将铆接压紧，完成铆接，之后继续给进到第三取放机械手处，通过第三取放机械手8将产品取走完成整个USB接口的铆接加工，在加工过程中，装壳输送装置3和铆接输送装置5上的输送载具都会继续输送到循环对接块26上，通过循环对接气缸27将其顶入到循环输送槽25内，通过皮带输送装置输送到右端后被循环对接块26接住，通过循环对接气缸27拉动使其与输送滑轨21对接，通过输送给进装置将其给进到输送滑轨21上，完成循环输送。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种USB接口的自动组装铆接机，它包括机架（1）和配电控制箱（2），其特征在于，所述的机架（1）上设置有装壳对接装置（9）、对接输送装置（4）和铆接装置（10），所述的铆接装置（10）包括机架（1）上设置有铆接输送装置（5）和沿铆接输送装置（5）的输送方向依次设置有与对接输送装置（4）配合的第二取放机械手（7）、铆钉放料装置（18）、铆钉压紧装置（19）和第三取放机械手（8），所述的对接输送装置（4）通过第一取放机械手（6）与装壳对接装置（9）配合，所述的铆钉放料装置（18）包括设置在机架（1）上的铆钉放料座（121），所述的铆钉放料座（121）上设置有与机架（1）上的铆钉振动送料盘（20）配合的铆钉送料槽（122），所述的铆钉送料槽（122）的末端开设有铆钉给进对接口，所述的铆钉给进对接口的上方配合有铆钉下压杆（126）、下方配合有铆钉给进装置（127），所述的铆钉下压杆（126）设置在铆钉下压块（124）上，所述的铆钉下压块（124）设置在铆钉放料座（121）上竖直设置的铆钉下压气缸（123）下部，且铆钉下压块（124）位于输送载具（22）的正上方设置有与其上的产品配合的铆钉压入杆（125），所述的装壳对接装置（9）、对接输送装置（4）、铆接输送装置（5）、第一取放机械手（6）、第二取放机械手（7）、第三取放机械手（8）、铆钉压紧装置（19）、铆钉振动送料盘（20）、铆钉下压气缸（123）和铆钉给进装置连接到配电控制箱（2）。

2.根据权利要求1所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的铆钉放料座（121）上设置有与铆钉压入杆（125）配合的铆钉下压对接装置（128），所述的铆钉下压对接装置（128）包括设置在铆钉放料座（121）上的铆钉下压对接升降气缸（133），铆钉下压对接升降气缸（133）上连接有铆钉下压对接升降块（134），所述的铆钉下压对接升降块（134）的上部连接有可穿过铆接对接口并与铆钉下压杆（126）在同一竖直直线上的铆钉下压对接杆（135），所述的铆钉压紧装置（19）包括设置在机架（1）上的铆钉压紧座（136），所述的铆钉压紧座（136）上设置有铆钉压紧升降气缸（137），所述的铆钉压紧升降气缸（137）下方连接有与输送载具（22）上的产品配合的铆钉压紧块（138），且铆钉压紧块（138）与设置在铆钉压紧座（136）上的铆钉压紧升降导杆（139）配合，所述的铆钉下压对接升降气缸（133）和铆钉压紧升降气缸（137）连接到配电控制箱（2）。

3.根据权利要求1或2所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的装壳对接装置（9）包括机架（1）上设置的装壳输送装置（3），所述的装壳输送装置（3）上设置有与下壳配合的输送载具（22），所述的机架（1）沿装壳输送装置（3）的输送方向依次设置与输送载具（22）配合的下壳放料装置（13）、接口放料机构、上壳放料装置（14）、焊接装置（16）和第一取放机械手（6），所述的接口放料机构包括相互配合的接口送料装置（11）和万象抓取机械手（12），所述的下壳放料装置（13）和上壳放料装置（14）均包括设置在机架（1）上的送壳支撑座（43），所述的送壳支撑座（43）上设置有送壳板（44），所述的送壳板（44）包括送壳板主体（56），所述的送壳板主体（56）上开有相互配合的送壳给进槽（57）和送壳剥离口（58），所述的送壳给进槽（57）连接到载带送料装置，所述的送壳剥离口（58）下方与装壳输送装置（3）上的输送载具（22）配合、上方配合有送壳剥离装置（46），所述的送壳剥离装置（46）包括设置在送壳板（44）上的送壳剥离座（59），所述的送壳剥离座（59）上设置有送壳剥离升降气缸（60），所述的送壳剥离升降气缸（60）下方连接有送壳剥离杆（61），所述的送壳剥离杆（61）的下方连接有与送壳载带配合的送壳剥离压块（62），所述的装壳输送装置（3）、接口送料装置（11）、万象抓取机械手（12）、焊接装置（16）、载带送料装置和送壳剥离升降气缸（60）连接到配电控制箱（2）。

4.根据权利要求3所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的送壳剥离口（58）和输送载具（22）之间配合有接壳放料装置（47），所述的接壳放料装置（47）包括设置在送壳板（44）下方的接壳放料座（63），所述的接壳放料座（63）通过倾斜设置的接壳放料活动滑轨配合有倾斜设置的接壳放料活动块（65），所述的接壳放料活动块（65）连接有接壳放料气缸（64），所述的接壳放料活动块（65）的前侧设置有与其上的上壳或下壳配合的接壳块（69），所述的接壳块（69）设置在限位接壳活动座（68）上，所述的限位接壳活动座（68）连接在前后走向的限位接壳活动气缸（67）上，所述的接壳放料气缸（64）和限位接壳活动气缸（67）连接到配电控制箱（2）。

5.根据权利要求3所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的载带送料装置包括与送壳给进槽（57）配合的送壳输送槽（42）和与送壳给进槽（57）内的载带配合的送壳给进装置（45），所述的送壳输送槽（42）配合有送壳载带盘（41），所述的送壳给进装置（45）包括设置在送壳板（44）上的送壳给进座（50），送壳给进座（50）上设置有送壳给进推动气缸（51），所述的送壳给进推动气缸（51）连接有送壳给进推动座（52），所述的送壳给进推动座（52）上设置有送壳给进升降气缸（53），所述的送壳给进升降气缸（53）的下方连接有送壳给进升降座（54），所述的送壳给进升降座（54）的下方连接有与载带上开设的孔配合的送壳给进插销（55），所述的送壳给进推动气缸（51）和送壳给进升降气缸（53）连接到配电控制箱（2）。

6.根据权利要求3所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的送壳给进槽（57）的前端连接有载带输送槽（48），所述的载带输送槽（48）的末端配合有载带下料装置（49），所述的载带下料装置（49）包括设置在机架（1）上的载带下料座（71），所述的载带下料座（71）上设置有相互配合的载带下料气缸（72）和载带下料升降块（73），所述的载带下料升降块（73）下方连接有载带下料升降压块（74），所述的载带下料升降压块（74）的下方开设有与载带配合的载带切槽，且载带切槽的下方配合有载带下料槽（76），所述的载带下料升降压块（74）与设置在载带下料座（71）上的载带下料升降导杆（75）套接配合，所述的载带下料气缸（72）连接到配电控制箱（2）。

7.根据权利要求3所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的装壳输送装置（3）和铆接输送装置（5）均包括设置在机架（1）上且相互平行的输送滑轨（21）和循环输送槽（25），所述的输送滑轨（21）上配合有输送载具（22），所述的循环输送槽（25）内设置有与输送载具（22）配合的皮带输送装置，所述的输送滑轨（21）和循环输送槽（25）之间设置有与输送滑轨（21）上的输送载具（22）配合的输送给进装置，所述的输送滑轨（21）和循环输送槽（25）的两侧配合循环对接块（26），所述的循环对接块（26）连接在前后走向的循环对接气缸（27）上，且循环对接块（26）的外侧还设置有与输送载具（22）配合的循环挡料块（28），所述的机架（1）上设置有与循环对接块（26）前后侧配合的循环对接限位器（29），所述的皮带输送装置、输送给进装置和循环对接气缸（27）连接到配电控制箱（2）。

8.根据权利要求7所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的输送载具（22）包括与输送滑轨（21）配合的输送滑动块（35），所述的输送滑动块（35）上设置有输送载料块（36），所述的输送载料块（36）上开设有与下壳配合的输送载料槽，且装壳输送装置（3）的输送载料槽两侧的输送载料块（36）的上部开设有与产品铆接口配合的载料定位锥柱（37），所述的输送给进装置包括设置在机架（1）上的输送左右活动装置，所述的输送左右活动装置上设置有输送左右活动块（23），所述的输送左右活动块（23）上设置有输送给进卡料装置（24），所述的输送给进卡料装置（24）包括设置在输送左右活动块（23）上的输送给进卡料气缸（30）和输送给进卡料导向座（31），且输送给进卡料气缸（30）与输送给进卡料导向座（31）内设置的输送给进卡料活动块（33）配合，所述的输送给进卡料活动块（32）的下部连接有可插入到输送滑动块（35）内的输送给进插块（33）、上部连接有与输送载料槽内的产品前侧配合的输送卡料插块（34），所述的输送左右活动装置和输送给进卡料气缸（30）连接到配电控制箱（2）。

9.根据权利要求8所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的上壳放料装置（14）和焊接装置（16）之间设置有与输送载具（22）配合的压壳装置（15），所述的压壳装置（15）包括设置在机架（1）上的压壳座（81），所述的压壳座（81）上设置有压壳升降气缸（82），所述的压壳升降气缸（82）下方连接有压壳升降座（83），所述的压壳升降座（83）的下方连接有与输送载具（22）上的产品配合的压壳块（85），所述的压壳块（85）的下方开设有与载料定位锥柱（37）配合的压壳定位槽（86），所述的压壳座（81）上还设置有与压壳升降座（83）配合的压壳限位器（84），所述的焊接装置（16）的左侧配合有检测装置（17），所述的检测装置（17）包括设置在机架（1）上的检测座（111），所述的检测座（111）上设置有通过杆连接的检测升降手轮（112）和检测升降座（113），所述的检测升降座（113）上设置有检测安装箱（114），所述的检测安装箱（114）内设置有前后走向的调节杆，且调节杆的两端分别连接有检测前后调节手轮（115）和CCD检测器（116），所述的CCD检测器与输送载具（22）上的产品配合并连接到配电控制箱（2），所述的压壳升降气缸（82）连接到配电控制箱（2）。

10.根据权利要求6所述的一种USB接口的自动组装铆接机，其特征在于，所述的焊接装置（16）包括设置在机架（1）上的焊接座（91），所述的焊接座（91）上设置有焊接升降电机（92）和焊接升降丝杆（93），所述的焊接升降丝杆（93）上设置有检测升降座（94），所述的检测升降座（94）上通过焊接前后活动气缸（95）连接有焊接器（96），所述的焊接器（96）的焊接头（97）向下并与输送载具（22）上的产品配合，所述的焊接装置（16）的下部还设置有与输送载具（22）配合的焊接调整装置（98），所述的焊接调整装置（98）包括设置在机架（1）上的焊接调整座（99），所述的焊接调整座（99）上设置有左右走向的焊接调节气缸（100），所述的焊接调节气缸（100）连接有焊接调节座（101），所述的焊接调节座（101）上设置有焊接卡位箱（102）和焊接限位升降气缸（105），所述的焊接卡位箱（102）内设置有相互配合的焊接卡位凸轮和焊接卡位升降块（103），所述的焊接卡位凸轮的轴连接到焊接卡位电机（104），所述的焊接限位升降气缸（105）连接有与输送载具（22）配合的焊接限位块（106），所述的焊接限位块（106）上开设有与焊接头（97）配合的焊接限位口（107），所述的焊接升降电机（92）、焊接前后活动气缸（95）、焊接器（96）、焊接调节气缸（100）、焊接卡位电机（104）和焊接限位升降气缸（105）连接到配电控制箱（2）。