CN110153730A - 一种型材自动切割生产设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种型材自动切割生产设备及方法，解决了现有技术中切割工件效率低、质量差、维护和加工费用高、复杂楔头工件加工困难的问题。生产设备包括上料喷码区(1)、切割区(2)、待分拣区(3)和下料区(4)，所述上料喷码区(1)、切割区(2)、待分拣区(3)和下料区(4)依次布置；所述上料喷码区(1)和切割区(2)设有第一回转式链板传输机构(10)以及料台(11)；所述待分拣区(3)设有两套平行设置的第二回转式链板传输机构(22)；所述下料区(4)设有卸料机构纵向传输辊轮组装置(24)、卸料机构横向回转链条移动装置(25)。本发明设备及方法大大提高了切割工件的效率。

Description

一种型材自动切割生产设备及方法

技术领域

本发明属于型材切割技术领域，特别涉及一种型材自动切割生产设备及方法。

背景技术

通常市场上常见的型材工件加工设备，主要为冷加工机床，如：锯床、铣床和钻床等。型材工件加工设备主要功能为锯床定尺截断、铣床锁口或铣削焊接坡口、钻床孔洞加工等工序。由于冷加工类机床的加工速度慢、更换刀具种类多、磨刀和对刀时间长、工序反复不断转换等客观因素，已经不能适应目前钢结构、玻璃幕墙、造船、海洋工程、轨道交通、重型汽车、工程机械、仓储物流、游乐设施等行业型材多样化快速发展的需求。目前上述行业型材工件的生产切割和书写零件编码和划线方式主要为以下三种方法：

1、手工切割：手持火焰/等离子割炬，依靠人工放样、划线以及操作人员目测和感觉，手工完成型材工件楔头切割和书写零件编号和划装配线，工人劳动强度大、工件切割效率低、工件书写两件编码和划线效率低、成品工件误差大、工件焊接坡口质量差；

2、机床加工：采用目前市场供应的多种冷加工机床结合人工书写零件编码和划装配线的方式。这种采用锯床、铣床和钻床等完成型材工件的机加工，但随着型材工程日益增多、加工量越来越大，冷加工机床设备的加工速度和效率低、机床维护和加工费用高、已无法满足大量型材工程构件的加工生产需要。

3、目前，型材项目工程制作中对型材(H型钢、工字钢、槽钢、角钢、球扁钢、矩形管和圆管等)工件楔头切割、螺栓孔切割、书写零件编码和划装配线等作业工序，也有采用上述方法1手工切割结合方法2机床加工的组合生产方式。

采用上述三种传统生产方法，完成型材(H型钢/工字钢/槽钢/角钢/球扁钢/矩形管/圆管)工件楔头、螺栓孔和各类孔洞的切割加工和书写零件编码和划装配线，特别是工件楔头为复杂曲线并带焊接坡口时，采用手工切割和机床加工都非常困难，无论从型材工件的工艺外观和质量、操作人员的劳动强度、多道工序的不断转换、操作人员的健康、废渣和废气的处理、环保和材料利用率、生产加工效率等诸多方面都不尽人意。

发明内容

鉴于以上分析，本发明旨在提供一种型材自动切割生产设备及方法，用以解决现有技术中切割工件效率低、质量差、维护和加工费用高、复杂楔头工件加工困难等问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一种型材自动切割生产设备，包括上料喷码区、切割区、待分拣区和下料区，上料喷码区、切割区、待分拣区和下料区依次布置；

上料喷码区和切割区设有第一回转式链板传输机构以及料台；待分拣区设有两套平行设置的第二回转式链板传输机构；下料区设有卸料机构纵向传输辊轮组装置、卸料机构横向回转链条移动装置。

进一步的，第一回转式链板传输机构上设置有两组平行料台，料台为间隔设置的切割工件支撑板。

进一步的，上料喷码区还包括型材缓存堆放区、组合电永磁吊具、喷码划线装置、激光测控装置和绘图机；

喷码划线装置和激光测控装置安装在绘图机上，绘图机设置有绘图机Y向滑座和滑轨和绘图机X向滑座和滑轨；

激光测控装置用于获取型材原料的变形修正数据。

进一步的，切割区还包括移动式龙门架、切割机器人本体、等离子电源、操控台、移动式龙门架X向滑座和滑轨和移动式龙门架Y向滑座和滑轨；

切割机器人本体包括等离子割炬和割炬夹；

操控台用于控制切割机器人本体对工件进行切割；

切割机器人本体设置在移动式龙门架上，移动式龙门架X向滑座和滑轨和移动式龙门架Y向滑座和滑轨用于实现切割机器人本体的滑动。

进一步的，切割区还包括用于实时监控切割过程的视频监控头；

切割区还包括用于消除切割过程中产生的粉尘及烟气进行的烟尘净化系统

进一步的，切割区与待分拣区交接点下端设置有废料收集车，用于定点集中收集由切割区的第一回转式钢制链板传输机构送来的切割废渣。

进一步的，下料区还包括工件托盘和工件打磨区；

卸料架构纵向传输辊轮组装置两侧均设置有工件托盘，工件托盘用于放置加工好的工件；

工件打磨区设置在卸料架构纵向传输辊轮组装置的一侧，用于对工件进行打磨；工件打磨区上设置有用于翻转工件的工件翻转装置。

一种采用上述型材自动切割生产设备型材自动切割方法，包括以下步骤：

S1.将两根型材原料通过组合电永磁吊具从型材缓存堆放区放置到上料喷码区的两组平行料台上，操控台启动激光测控和喷码划线程序，安装在绘图机上的喷码划线装置和激光测控装置自动完成两组型材原料的变形测控和喷码划线作业；

S2.启动自动切割程序，第一回转式链板工件传输机构将已完成喷码划线作业的两组型材原料传送到切割区，切割机器人本体对型材原料进行切割得到工件；在上料喷码区空闲出新工位上，重复步骤S，开始启动新一轮自动上料和喷码划线程序；

S3.当切割区内完成了两组型材原料的切割、上料喷码区内完成了两组型材原料的自动上料和喷码作业之后，同时启动第一回转式链板传输机构与第二回转式钢制链板传输机构，完成工件从切割区到待分拣区的传输和承接；待分拣区完成工件承接后，上料喷码区和切割区开始新一轮作业；

S4.第二回转式链板传输机构将工件传输到下料区，由卸料机构横向回转链条移动装置将工件拨入工件托盘。

进一步的，步骤S4具体为：

操控台依据工件是否打磨和工件的长度、用途、流向工艺条件，分别控制待分拣区内第二回转式链板传输机构，将两组工件依次传送到下料区卸料机构纵向传输辊轮组装置的指定位置，纵向传输辊轮组装置下端安装有与工件托盘指定位置相对应的检测开关；工件到位后，没有打磨工序要求的工件由卸料机构横向回转链条移动装置直接拨入相应的工件托盘，有打磨工序要求的工件首先拨入工件打磨区，工件经过正面打磨、翻转和反面打磨后再拨入打磨区相应的的工件托盘。

进一步的，步骤S2中，型材原料送入切割区后，烟尘净化系统开始工作；

操控台根据型材原料理论切割数据，结合原料变形修正数据，控制移动式切割机器人一次完成两组型材原料的等离子切割，切割过程可实时监控；

型材原料在切割及喷码过程中相对于切割机器人本体和喷码划线装置在X向始终保持静止。

与现有技术相比，本发明至少能实现以下技术效果之一：

1、本发明较好地实现了将型材原料/工件自动传输、喷码划线、切割、分拣和定点集中除渣等多种生产作业过程巧妙地集成在了回转式钢制链板传输机构上，使得型材原料/工件在各作业区域间的传输和衔接更加合理、作业节拍更加清晰有序。本发明设备将自动上料、喷码划线、切割和除渣作业与自动分拣、下料和打磨作业在待分拣区形成交接，交接点两端各作业区工作节拍独立，各作业区内工位交替进行，将链板传输机构所构建的型材自动切割生产线的效率发挥到极致。

2、本发明采用了激光测控装置结合机器人控制技术，较好地解决了钢结构、幕墙、造船、海洋工程、轨道交通、重型汽车、工程机械、仓储物流、游乐设施等行业企业因购买、自制、运输和存放环节造成的型材原料尺寸误差和变形大所带来的原料传输式切割难度大的问题。

3、本发明设备所采用的回转式钢制链板传输机构切割料台，可以将型材原料切割过程中所产生的所有废渣定点集中收集清理，结合烟尘净化系统对粉尘和烟尘的收集处理，充分满足了各类工厂环保、自动化生产的要求，减轻了工人的劳动强度。

4、本发明采用了回转式钢制链板传输机构，使得型材原料相对于移动式切割机器人和喷码划线装置始终保持静止，从方法和原理上较好地解决了型材原料外观差、尺寸误差大等特殊型材自动化切割加工的应用问题；使得有一定变形量的型材原料在切割过程中不会受到外力作用而产生错位、跳动和卡滞，解决了生产企业以往型材原料变形必须采用费时、费力、费钱的机床矫正型材原料的落后工艺。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的附图标记表示相同的部件。

图1为型材自动切割生产设备的总体布局视图；

图2为上料喷码区局部视图；

图3为切割区局部视图；

图4为待拣区局部视图；

图5为下料区局部视图；

图6为移动式龙门架Y向滑座和滑轨局部视图；

图7为烟尘净化系统及固定式封闭除尘房局部视图。

附图标记：

图1中：1-1、X轴纵向；1-2、Y轴横向；1、上料喷码区；2、切割区；3、待分拣区；4、下料区；

图2中：5、型材原料；6、型材缓存堆放区；7、组合电永磁吊具；8、喷码划线装置；9、激光测控装置；33、绘图机；34、绘图机Y向滑座和滑轨；35、绘图机X向滑座和滑轨；10、第一回转式链板传输机构；11、两组平行料台；

图3中：12、移动式龙门架；13、切割机器人本体；14、烟尘净化系统；15、等离子电源；16、等离子割炬和割炬夹；17、视频监控头；18、操控台；19、移动式龙门架X向滑座和滑轨；20、移动式龙门架Y向滑座和滑轨；21、工件；10、第一回转式链板传输机构；11、平行料台；图4中：22、第二回转式链板传输机构；23、废料收集车；

图5中：24、卸料机构纵向传输辊轮组装置；25、卸料机构横向回转链条移动装置；26、工件托盘；27、工件打磨区；28、工件翻转装置；

图6中：29、龙门架Y向滑座；30、龙门架Y向滑轨；31、Y向驱动减速机；32、机器人基座；

图7中：36、烟尘管道；37、固定式封闭除尘房。

具体实施方式

以下结合具体实施例对一种型材自动切割生产设备及方法作进一步的详细描述，这些实施例只用于比较和解释的目的，本发明不限定于这些实施例中。

实施例1

如图1所示，一种采用回转式链板传输工件的型材自动切割生产设备，主要功能作业区布局包括：X轴纵向1-1、Y轴横向1-2、上料喷码区1、切割区2、待分拣区3和下料区4。

如图2、3所示，上料喷码区1和切割区2共同采用一套回转式链板传输机构10和两组平行料台11，完成两组型材原料5的传输、喷码划线和切割作业。

如图4所示，待分拣区3则采用了两套平行设置的第二回转式链板传输机构22、和在待分拣区3与切割区2交接点空隙下端设置的废料收集车23，待分拣区3主要负责完成工件21的承接、分拣和传输，以及切割废渣的定点集中收集。

如图5所示，下料区内4主要采用卸料机构纵向传输辊轮组装置24、卸料机构横向回转链条移动装置25、工件托盘26、工件打磨区27以及工件翻转装置28，完成工件21的下料和打磨功能。纵向传输辊轮组装置24和卸料机构横向回转链条移动装置25分别由两组不同功能电机减速机驱动控制，且互为独立、交叉嵌套设置。

卸料架构纵向传输辊轮组装置24两侧均设置有工件托盘26，工件托盘26用于放置加工好的工件21；工件打磨区27设置在卸料架构纵向传输辊轮组装置24的一侧，用于对需要后续打磨工艺的工件进行打磨；工件打磨区27设置有两组，工件需要打磨上下两面，前边一组工位打磨工件的上面，通过中间设置的工件翻转装置翻转后，移动到后面一组工位完成工件下面的打磨。打磨采用手工打磨。工件打磨区27上设置有工件翻转装置28，翻转装置由电机、减速机驱动同轴拨叉机构组成，通过电机、减速机，驱动翻转架由同轴拨叉翻转工件，完成工件上下不同面的打磨。

如图6所示，移动式龙门架Y向滑座和滑轨20由龙门架Y向滑座29驱动机器人基座32沿龙门架Y向滑轨30运动，使得机器人的作业范围增加，进一步扩展了型材原料的加工规格范围。本发明较好地实现了将型材原料/工件自动传输、喷码划线、切割、分拣和定点集中除渣等多种生产作业过程巧妙地集成在了回转式钢制链板传输机构上，使得型材原料/工件在各作业区域间的传输和衔接更加合理、作业节拍更加清晰有序。本发明设备将自动上料、喷码划线、切割和除渣作业与自动分拣、下料和打磨作业在待分拣区形成交接，交接点两端各作业区工作节拍独立，各作业区内工位交替进行，将链板传输机构所构建的型材自动切割生产线的效率发挥到极致。

如图2所示，上料喷码区1内主要功能包括：型材原料5、型材缓存堆放区6、组合电永磁吊具7、喷码划线装置8、激光测控装置9、绘图机33、(具体可以是QEPM84-031024型号组合电永磁吊具吊具7、SQ/2喷码划线装置8、LK-G激光测控装置9和LM绘图机33)绘图机Y向滑座和滑轨34、绘图机X向滑座和滑轨35、回转式链板传输机构10以及设置安装在上面的两组平行料台11组成。

型材缓存堆放区6和组合电永磁吊具7沿切割生产线设备的Y轴横向1-2布局作业，设备作业中型材缓存堆放区6可存放多根型材原料5，操作工根据生产需要，不断从型材缓存堆放区6通过组合电永磁吊具7分别将两根型材原料5放置在回转式链板工件传输机构10的两组平行料台11上面，完成上料。

喷码划线装置8和激光测控装置9分别安装在绘图机33上，绘图机33通过绘图机Y向滑座和滑轨34和绘图机X向滑座和滑轨35完成喷码划线和激光测控作业。其中，绘图机X向滑座和滑轨35沿X轴纵向1-1直线运动，绘图机Y向滑座和滑轨34沿Y轴横向1-2直线运动。

回转式链板传输机构10以及安装设置在上面的两组平行料台11沿生产线设备的X轴纵向1-1布局，在两组平行料台11上，同时对已完成上料并摆放好的两组型材原料5进行喷码划线和激光测控作业，作业效率可以成倍提高。

当组合电永磁吊具7将型材原料5吊装在两组平行料台11上后，紧靠机械定位靠块，无需装卡和找正。机械定位靠块，操作人员原料吊装过程中凭目测完成靠紧，机械定位靠块作为工件基准，同时也作为机器人参考点。原料与机械定位靠块间允许有误差，激光测控装置可以通过测控自动修正原料和摆放误差。绘图机33通过激光测控装置9自动完成两组型材原料5的变形测控，以及通过喷码划线装置8完成喷码划线的路径、速度规划和喷码划线的作业执行。

如图3所示，切割区2内主要功能包括：移动式龙门架12、切割机器人本体13、烟尘净化系统14、等离子电源15、等离子割炬和割炬夹16、视频监控头17、操控台18、移动式龙门架X向滑座和滑轨19、移动式龙门架Y向滑块和滑轨20、工件21、回转式链板传输机构10、两组平行料台11。操控台18由工控机、控制系统软件和硬件、离线编程软件、机器人示教器等组成；

生产线设备操控台18通过控制一台侧挂安装在移动式龙门架12上的六轴关节式切割机器人本体13和两个机器人外部轴完成切割作业。其中，移动式龙门架X向滑座和滑轨19为X向外部轴，驱动切割机器人本体13沿X轴纵向1-1直线运动，移动式龙门架Y向滑块和滑轨20为Y向外部轴，驱动切割机器人本体13沿Y轴横向1-2直线运动，增加了对型材原料5的加工规格范围。

操控台18的离线编程软件和控制系统软件根据型材原料5理论切割数据，结合激光测控的原料变形修正数据，控制移动式切割机器人13一次完成两组型材原料5的等离子切割，切割过程可实时监控。

等离子电源15用于对切割机器人本体13所夹持的割炬提供切割能源；

回转式链板传输机构10以及安装设置在上面的两组平行料台11沿生产线设备的X轴纵向1-1布局，在两组平行料台11上，可以同时对两组已完成变形测控、喷码划线的型材原料5进行切割作业，切割作业效率可以成倍提高。

切割区2的作业过程还可通过监控头17进行实时监控，控制系统软件和离线编程软件还提供了工件自动优化套排料、切割路径、切割工艺等功能。

如图7所示，型材原料5进入切割区的固定式封闭除尘房37后启动烟尘净化系统14，切割过程中产生的烟尘通过烟尘管道36排出，实现对切割区进行高效烟尘净化。

回转式链板传输机构10将已完成喷码划线作业的两组型材原料5传送到切割区2切割加工的同时，上料喷码区1内又提供了一个空闲的新工位，操控台18将同步启动新一轮自动上料和喷码划线程序。上料喷码区1和切割区2的两个作业工位同步循环进行，使自动上料、喷码划线和切割作业的效率始终保持在最佳状态。

第一回转式链板传输机构10上设置有两组平行料台11，料台11为间隔设置的切割工件支撑板，用于实现工件21的切割时损伤料台11。

切割区2与待分拣区3交接点下端设置有废料收集车23，用于定点集中收集由切割区2的第一回转式钢制链板传输机构10送来的切割废渣。

实施例2

一种型材自动切割方法，采用上述型材自动切割生产设备，包括以下步骤：

S1.将两根型材原料5通过组合电永磁吊具7从型材缓存堆放区6放置到上料喷码区1的两组平行料台11上，启动激光测控和喷码划线程序，安装在绘图机33上的喷码划线装置8和激光测控装置9自动完成两组型材原料的变形测控和喷码划线作业；

S2.启动自动切割程序，第一回转式链板工件传输机构10将已完成喷码划线作业的两组型材原料5传送到切割区2，切割机器人本体13对型材原料5进行切割得到工件21；在上料喷码区1空闲出新工位上，重复步骤S1，开始启动新一轮自动上料和喷码划线程序；型材原料5送入切割区2后，烟尘净化系统14开始工作；

操控台18的离线编程软件和控制系统软件根据型材原料5理论切割数据，结合激光测控的原料变形修正数据，控制移动式切割机器人一次完成两组型材原料5的等离子切割，切割过程可实时监控；

S3.当上料喷码区1和切割区2分别完成了两组型材原料5的喷码划线和切割作业后，上料喷码区1和切割区2共用的一套回转式链板传输机构10与待分拣区3的两套平行设置的回转式钢制链板传输机构22同时启动，同步完成工件21从切割区2到待分拣区3的传输和承接。与此同时，设置在切割区2与分拣区3交接点下端的废料收集车23，集中收集由切割区2的回转式钢制链板传输机构10送来的切割废渣。废料收集车23的位置固定、集中、清理和运输都十分方便。待分拣区3在完成工件21的承接后，第二回转式传输机构22可以开始向下料区4传输，同时上料喷码区1和切割区2的第一回转式传输机构10既可以停机休息也可以开始新一轮上料、喷码划线和切割。

S4.如图4和图5所示，待分拣区3的两套平行设置的回转式链板传输机构22，既可以联动控制传输作业，也可以分别控制传输作业。操控台18的离线编程软件结合控制系统软件通过PLC程序依据工件21是否打磨、长度、用途、流向工艺条件，分别控制待检区内第二回转式链板传输机构22将两组工件，依次传送到卸料机构纵向传输辊轮组装置24的指定停放位置。纵向传输辊轮组装置24下端安装有与工件托盘(26)指定位置相对应的检测开关；工件到位后，没有打磨工序要求的工件21由卸料机构横向回转链条移动装置25沿Y轴横向1-2方向的左侧直接拨入工件托盘26中；有打磨工序要求的工件21由卸料机构横向回转链条移动装置25沿Y轴横向1-2方向的右侧直接拨入工件打磨区27的打磨工位，工件21经过打磨正面、经过工件翻转装置28翻转打磨反面后再拨入工件打磨区27的工件托盘26中。

本发明生产线设备各作业区工作节拍清晰，将上料、喷码划线、切割、除渣作业和自动分拣、下料、打磨作业在待分拣区3形成交接，交接点两端各作业区工作节拍独立，各作业区内工位交替进行，工作效率高。

本发明所采用的回转式链板传输工件的型材自动切割生产设备及方法，通过上料喷码区1和切割区2共用的一套回转式链板传输机构10以及设置安装在上面的两组平行料台11，将H型钢、工字钢、槽钢、角钢、球扁钢、圆管和矩形管等多种型材作业巧妙地集中在一起，一次可同时完成两组型材原料5的楔头、螺栓孔和各类孔洞的切割和喷码划线作业，工件的焊接坡口一次切割成型。

本发明所采用的回转式链板传输机构10传输工件的方法，使得型材原料5在切割与喷码过程中相对于移动式切割机器人13和喷码划线装置8在X向(及型材原料传输的方向)始终保持静止，同时结合激光测控装置9，从方法和原理上较好地解决了型材原料5外观差、尺寸误差大等型材切割加工的应用问题，使得有一定变形量的型材原料5在切割过程中也不会因外力作用而产生错位、跳动和卡滞，彻底解决了生产企业以往因原材料变形问题必须采用费时、费力、费钱的机床矫正型材原料的落后工艺和方法。

本发明所采用的回转式链板传输工件的型材自动切割生产设备的操作人员，不需要制图知识和学历即可轻松实现设备智能化操控和型材原料的编程，设备提供(GB,JIS,ASTM)标准型材原料5规格库，并可提供NC类DSTV标准接口规范。本发明所采用的离线编程软件还可提供TEKLA、AUTOCAD、TRIBON、CATIA、SPD等专业设计软件接口，提供不同品牌工业机器人程序代码的自动转换。

本发明所采用的回转式链板传输工件的型材自动切割生产设备及方法，对H型钢、工字钢、槽钢、角钢、球扁钢、圆管和矩形管等型材原料进行喷码划线和切割时：

型材原料的规格尺寸(mm)范围为：

圆管直径：48～800；

矩形管或方管：100×100～500×500；

H型钢或工字钢：150×150×7×10～900×300×14×26；

槽钢：50×37×4.5～400×104×14.5；

等边角钢：25×3～200×18；

不等边角钢：40×25×3～200×125×18；

球扁钢：80×5～430×20。

型材成品工件的有效长度为600～12000。

综上所述，本发明实施例提供了一种采用回转式钢制链板传输工件的型材自动切割生产设备及方法，一次可同时完成两组型材原料5的楔头、螺栓孔和各类孔洞的切割和喷码划线作业，工件的焊接坡口一次切割成型，高精度、高效率、高可靠性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种型材自动切割生产设备，其特征在于，包括上料喷码区(1)、切割区(2)、待分拣区(3)和下料区(4)，所述上料喷码区(1)、切割区(2)、待分拣区(3)和下料区(4)依次布置；

所述上料喷码区(1)和切割区(2)设有第一回转式链板传输机构(10)以及料台(11)；所述待分拣区(3)设有两套平行设置的第二回转式链板传输机构(22)；所述下料区(4)设有卸料机构纵向传输辊轮组装置(24)、卸料机构横向回转链条移动装置(25)。

2.根据权利要求1所述的型材自动切割生产设备，其特征在于，所述第一回转式链板传输机构(10)上设置有两组平行料台(11)，所述料台(11)为间隔设置的切割工件支撑板。

3.根据权利要求1所述的型材自动切割生产设备，其特征在于，所述上料喷码区(1)还包括型材缓存堆放区(6)、组合电永磁吊具(7)、喷码划线装置(8)、激光测控装置(9)和绘图机(33)；

所述喷码划线装置(8)和激光测控装置(9)安装在绘图机(33)上，绘图机(33)设置有绘图机Y向滑座和滑轨(34)和绘图机X向滑座和滑轨(35)；

所述激光测控装置(9)用于获取型材原料(5)的变形修正数据。

4.根据权利要求3所述的型材自动切割生产设备，其特征在于，所述切割区(2)还包括移动式龙门架(12)、切割机器人本体(13)、等离子电源(15)、操控台(18)、移动式龙门架X向滑座和滑轨(19)和移动式龙门架Y向滑座和滑轨(20)；

所述切割机器人本体(13)包括等离子割炬和割炬夹；

所述操控台(18)用于控制切割机器人本体(13)对工件(21)进行切割；

所述切割机器人本体(13)设置在所述移动式龙门架(12)上，移动式龙门架X向滑座和滑轨(19)和移动式龙门架Y向滑座和滑轨(20)用于实现切割机器人本体(13)的滑动。

5.根据权利要求4所述的型材自动切割生产设备，其特征在于，所述切割区(2)还包括用于实时监控切割过程的视频监控头(17)；

所述切割区(2)还包括用于消除切割过程中产生的粉尘及烟气进行的烟尘净化系统(14)

6.根据权利要求1-5任一项所述的型材自动切割生产设备，其特征在于，所述切割区(2)与待分拣区(3)交接点下端设置有废料收集车(23)，用于定点集中收集由切割区(2)的第一回转式钢制链板传输机构(10)送来的切割废渣。

7.根据权利要求1-5所述的型材自动切割生产设备，其特征在于，所述下料区(4)还包括工件托盘(26)和工件打磨区(27)；

所述卸料架构纵向传输辊轮组装置(24)两侧均设置有工件托盘(26)，所述工件托盘(26)用于放置加工好的工件(21)；

所述工件打磨区(27)设置在所述卸料架构纵向传输辊轮组装置(24)的一侧，用于对工件(21)进行打磨；工件打磨区(27)上设置有用于翻转工件的工件翻转装置(28)。

8.一种型材自动切割方法，其特征在于，采用权利要求1-7任一所述的型材自动切割生产设备，包括以下步骤：

S1.将两根型材原料(5)通过组合电永磁吊具(7)从型材缓存堆放区(6)放置到上料喷码区(1)的两组平行料台(11)上，操控台(18)启动激光测控和喷码划线程序，安装在绘图机(33)上的喷码划线装置(8)和激光测控装置(9)自动完成两组型材原料的变形测控和喷码划线作业；

S2.启动自动切割程序，第一回转式链板工件传输机构(10)将已完成喷码划线作业的两组型材原料(5)传送到切割区(2)，切割机器人本体(13)对型材原料(5)进行切割得到工件(21)；在上料喷码区(1)空闲出新工位上，重复步骤S1，开始启动新一轮自动上料和喷码划线程序；

S3.当切割区(2)内完成了两组型材原料(5)的切割、上料喷码区(1)内完成了两组型材原料(5)的自动上料和喷码作业之后，同时启动第一回转式链板传输机构(10)与第二回转式钢制链板传输机构(22)，完成工件(21)从切割区(2)到待分拣区(3)的传输和承接；待分拣区(3)完成工件承接后，上料喷码区(1)和切割区(2)开始新一轮作业；

S4.第二回转式链板传输机构(22)将工件(21)传输到下料区(4)，由卸料机构横向回转链条移动装置(25)将工件(21)拨入工件托盘(26)。

9.根据权利要求8所述的型材自动切割方法，其特征在于，所述步骤S4具体为：

操控台(18)依据工件(21)是否打磨和工件(21)的长度、用途、流向工艺条件，分别控制待分拣区(3)内的第二回转式链板传输机构(22)，将两组工件(21)依次传送到下料区(4)卸料机构纵向传输辊轮组装置(24)的指定位置，纵向传输辊轮组装置(24)下端安装有与工件托盘(26)指定位置相对应的位置检测开关；工件到位后，没有打磨工序要求的工件由卸料机构横向回转链条移动装置(25)直接拨入相应的工件托盘(26)内，有打磨工序要求的工件(21)首先拨入工件打磨区(27)，工件(21)经过正面打磨、翻转和反面打磨再拨入打磨区相应的工件托盘(26)。

10.根据权利要求8所述的型材自动切割方法，其特征在于，所述步骤S2中，型材原料(5)送入切割区(2)后，烟尘净化系统(14)开始工作；

操控台(18)根据型材原料(5)理论切割数据，结合原料变形修正数据，控制移动式切割机器人一次完成两组型材原料(5)的等离子切割，实时监控切割过程。