CN110016742A - 一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明给出一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法，采用60％的新疆长绒棉纤维和40％的新疆细绒棉纤维进行混配，将混配后的棉纤维经高效的清梳联工序制得棉生条，将棉生条再经精梳准备工序制得棉卷，将棉卷经精梳工序重新制得纤维长度一致性好的棉精梳条，而后将棉精梳条经带有自调匀整的并条机，经一道并条工序制得质量均匀的棉熟条，再将棉熟条依次经粗纱、细纱、络筒工序制得最终所需的纯棉精梳高支纱。本发明在前纺中采用高效的清梳联、带有自调匀整的一道并条，在细纱工序采用四罗拉三区牵伸机构实现超大牵伸，从而有效实现纯棉精梳细纱的高效生产，通过细纱的超大牵伸实现一般粗纱定量下的高支纱的生产。

Description

一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法

技术领域

本发明涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法。

背景技术

在追求健康、环保、时尚的今日社会，消费者对衣着面料的要求不断提高，促使服装面料的发展越来越多元化。与此同时，随着全球气候的趋暖和内衣外穿的流行，针织产品的国内外市场需求量逐渐变大，质量要求也越来越高，因此对针织纱的生产也提出了新的要求：即追求“新原料、新技术、新市场、高科技、高品质与高附加价值”，花色品种变化快、应用快、市场接受快，更适合“小批量、多品种”的生产模式，以适应不间断的创新及使成品更具备时尚特质。

目前世界纺织品对棉纱支数的要求呈现两极分布趋势：一方面高支纱产品需求上升，使用比重持续提高；另一方面粗支纱产品如牛仔产品也受到青睐。高支纱一般以80S及以上为代表，髙支纱技术含量高，利润好。鉴于我国棉花资源和劳动力成本决定了粗支纱已无国际竞争力，40S-80S范围内在与东南亚等国的竞争过程中，逐渐失去优势；而采用纯纺生产超过100S的高支纱则集中在中国企业间的竞争，其中能生产180S及以上特高支纱的企业很少，且均处于小批量生产阶段，300S以上几乎空白。纯纺生产特高支纱无法实现规模化生产、产品质量不过关的瓶颈问题为：(1)环锭细纱机最大牵伸倍数一般在80倍以下，适用于特高支纱生产的高倍均匀牵伸无法实现。(2)特高支纱成纱截面内纤维根数少，纤维须条不易集聚而导致纱线毛羽恶化。(3)特高支纱的纤维根数少，初捻段成纱易断头导致生产效率低。

针对此，本发明给出一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法，在前纺中采用高效的清梳联、带有自调匀整的一道并条，在细纱工序采用四罗拉三区牵伸机构实现超大牵伸，从而有效实现纯棉精梳细纱的高效生产，通过细纱的超大牵伸实现一般粗纱定量下的高支纱的生产。

发明内容

本发明的目的是给出一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法，采用前纺高效的清梳联、带有自调匀整的一道并条，细纱的四罗拉三区牵伸机构的超大牵伸，从而有效实现纯棉精梳细纱的高效生产，并通过细纱的超大牵伸实现一般粗纱定量下的高支纱生产。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种纯棉精梳高支纱，由棉纤维纺制而成，其中棉纤维由60％的新疆长绒棉纤维和40％的新疆细绒棉纤维混配而成，60％的新疆长绒棉纤维包括20％的品级3.1、平均长度37.5mm、含杂率3.3％、马克隆值4.4、短纤维含量6.2％新疆阿克苏337棉纤维，25％的品级3.1、平均长度37.3mm、含杂率3.1％、马克隆值4.5、短纤维含量6.2％新疆阿克苏337棉纤维，15％的品级3、平均长度36.5mm、含杂率2.4％、马克隆值4.2、短纤维含量8.6％新疆阿克苏336棉纤维，40％的新疆细绒棉纤维包括20％的品级3.1、平均长度29.1mm、含杂率2.5％、马克隆值4.4、短纤维含量11.1％新疆农八师329棉纤维，20％的品级3.1、平均长度30mm、含杂率2.2％、马克隆值4.3、短纤维含量13.8％新疆奎屯329棉纤维；将混配后的棉纤维经高效的清梳联工序制得棉生条，将棉生条再经精梳准备工序制得棉卷，将棉卷经精梳工序重新制得纤维长度一致性好的棉精梳条，而后将棉精梳条喂入到带有自调匀整的并条机，经一道并条工序制得质量均匀的棉熟条，再将棉熟条经粗纱工序制得定量更小且具有较小捻度的棉粗纱，将棉粗纱经细纱工序制得定量更小且具有较大捻度的棉管纱，将棉管纱经络筒工序制得最终所需的纯棉精梳高支筒纱。

为实现上述涤纯棉精梳高支纱的生产，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：

第一步，将棉包按比例的排放在全自动往复式抓棉机前侧和后侧的传送带上，经全自动往复式抓棉机的负压式抓棉头沿着传送带的来回的往复式的移动，从而将放置在传送带上的棉包内的棉纤维在负压的吸力下被按比例的抓取，抓棉时，抓棉头采用双抓棉罗拉，同时打手刀片缩进肋条3mm，确保每次抓取的棉块较小，有利于杂质早落少碎，为进一步的开松奠定了基础；被按比例抓取的混合棉纤维经过输送管路传递到重物分离器内，在重物分离器内，设置有磁铁装置和负压装置，从而将棉纤维内混入的铁质金属等的重物被磁铁吸引而与棉纤维分离排除，同时对非铁质的重物等较大的块状杂质，利用重物等硬质杂质与纤维等柔性物质在负压气流中运动的路径的不同，从而将棉纤维内混入的非铁质的重物杂质与棉纤维分离排除，从而最终在重物分离器内将被抓棉机抓取的棉纤维内的较大的杂质清除；经重物分离器的管路输出的棉纤维随后通过凝棉器的抽吸被喂入到单轴流开棉机中，在单轴流开棉机内设置有开棉打手，喂入的棉纤维在开棉打手的作用下，实现自由状态下的打击作用，从而将棉纤维内主要以较大的块状形式存在的大棉束击打成以较小的块状形式存在的下棉束，且由于棉纤维是在自由状态下被打击开松，因此，可在开棉打手的较大的击打力下实现对棉纤维的柔性打击，从而在对棉纤维的击打过程中减小对棉纤维的损伤作用，采用滚筒结构、V型弹性角钉打手、四组三角尘棒组成的落杂区进行开松、除杂处理；经单轴流开棉机输出的棉纤维随后被喂入到多仓混棉机内，在多仓混棉机内设置有3-5个高棉箱，在气流作用下，棉纤维被均匀地吹入各个棉仓，形成瞬间第一次随机混和作用，各棉箱内的纤维经90度转弯输送，且在汇合点处重新汇合，由于每个棉箱内的棉纤维进入到汇合点时所经历的路径的长短不同，从而实现混配的棉纤维中各种不同的棉纤维之间的第二次程差混合作用，同时在角钉帘的切割抓取和均棉罗拉的开松回击作用下，形成第三次翻滚混合作用，同时在棉箱的输出口处设置有送棉罗拉，从而在送棉罗拉对棉纤维转动输送的过程中将棉纤维内的较小的块状杂质进一步的分离清除；经多仓混棉机输出的棉纤维随后被喂入到主除杂机内，在主除杂机前设置有棉箱，主除杂机采用以梳代打的方法，经开棉机开松作用得到的小棉束经打手开松后进入棉箱，通过转移辊、大分梳辊、除尘刀、托棉板等的共同作用，实现小棉束的进一步的细致开松和高效除杂，使用时遵从“薄喂入、轻开松、高转移、除杂高、少损伤”的工艺原则；经主除杂机输出的棉纤维随后依次被送入到除微尘机和异纤分离器内，从而在除微尘机中将棉纤维中的更加细小的块状杂质或柔性杂质分离清除，在异纤分离器中将棉纤维中混入的其他纤维进行分离清除；完成细小杂质和异性纤维清除的棉纤维随后被送入到梳棉机中，在梳棉机的后侧设置有棉箱，棉纤维首先被送入到梳棉机的棉箱内，梳棉机的棉箱的负压压力设定为60Pa，棉层保持在棉箱高度的39％-41％之间，从而将喂入的棉纤维以质量和厚度均匀的棉层输出后不断的喂入到梳棉机中，以实现对梳棉机的均匀喂棉，梳棉采用“大隔距、轻定量、慢速度”的原则，在梳棉机内对棉纤维经锡林盖板装置进行深度的分梳、除杂，在大直径的锡林上设置有针布，采用较矮、较浅的锡林针布，针布的工作角65°，能够保证纤维的伸直平行度和梳理度，锡林速度适当掌握定为425r/min，使用较高一些的盖板速度，选用235mm/min，经锡林盖板梳理的棉纤维随后被转动的道夫不断的剥取，道夫转速直接关系到梳棉机的产量，提高道夫转速则产量增加，但速度过高会对分梳不利，选择道夫转速为35r/min，道夫电机频率为31Hz，被道夫剥取的棉纤维最后经梳棉机的成条、圈条机构得到棉生条；

第二步，将第一步制得的棉生条经全精梳工序实现生条内的棉纤维更进一步的深度梳理，从而将生条内的短棉纤维分离清除、且进一步去除生条内的细小杂质，从而制得棉精梳条，全精梳工序包括精梳前准备工序和精梳工序，精梳前准备工序包括预并条工序和条并卷工序，预并条工序采用第一并条机，第一并条机不加装自调匀整装置，采用6根棉生条共同喂入，牵伸机构采用3/3压力棒加导向上罗拉曲线牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，在后罗拉的后部加装有压力棒，在前罗拉的前部加装有导向罗拉，从而使得喂入的6根棉生条经压力棒控制后进入后罗拉，而后依次经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区、中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区两个牵伸区的牵伸作用后再经导向罗拉的控制输出，从而形成曲线牵伸作用，且设置牵伸区的总牵伸倍数在5.5-6.2之间，从而使得喂入的6根棉生条经第一并条机的牵伸作用被拉伸变细，而后被重新并合成第一预并条，从而有效改善棉生条的条干均匀度；而后将24根第一预并条共同喂入到条并卷机中重新成卷，从而再次得到精梳棉卷，从而完成精梳前的准备，在条并卷机中，牵伸系统采用3/3牵伸气动加压的牵伸形式，牵伸系统包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，牵伸系统的总牵伸倍数在1.3-1.5之间，从而对喂入的24根第一预并条实现小牵伸下的纤维伸直拉伸作用，而后被重新并合成精梳棉卷；精梳棉卷随后被送入到精梳机中，采用8个精梳棉卷共同喂入，牵伸机构采用三上五下压力棒牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，从而在后罗拉和中罗拉之间组成后牵伸区、中罗拉和前罗拉之间组成前牵伸区，后牵伸区牵伸倍数应根据原料的性能、精梳棉卷中的纤维状态、输出棉条的要求来调节，当喂入的精梳棉卷的纤维伸直平行度较好时，后牵伸区牵伸倍数偏大掌握，当要求输出的精梳棉条的均匀度较好时，后牵伸区牵伸倍数偏小掌握，当原料质量差、短纤维含量高时，后牵伸区牵伸倍数偏小掌握，反之，则偏大掌握，且设置牵伸区的总牵伸倍数在115-130之间，从而使得喂入的精梳棉卷经精梳机的大牵伸作用重新被拉伸变细成条状结构，在大牵伸作用下，通过对棉纤维的自由状态下的深度梳理作用，从而将其中较短的棉纤维落下清除，从而产生精梳落棉，在落棉的过程中，同时将一些更加细小的杂质一并分离清除；

第三步，将第二步制得的棉精梳条经一道的并条工序制得棉熟条，从而避免条子过于熟烂使成纱质量下降，并条工序采用第二并条机，第二并条机加装自调匀整装置，并条工序采用“紧隔距、重加压、轻定量、慢速度”的工艺原则，以提高条子中纤维的伸直平行度及均匀度，采用6根棉精梳条共同喂入，牵伸机构采用3/3压力棒加导向上罗拉曲线牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，在后罗拉的后部加装有压力棒，在前罗拉的前部加装有导向罗拉，从而使得喂入的6根棉精梳条经压力棒控制后进入后罗拉，而后依次经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区、中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区两个牵伸区的牵伸作用后再经导向罗拉的控制输出，从而形成曲线牵伸作用，从而使得喂入的6根棉精梳条在后牵伸区内进行整理并合、在前牵伸区内进行拉伸变细，且设置牵伸区的总牵伸倍数在6.2-6.5之间，为了保证熟条的条干均匀以及纤维伸直平行度良好，将后牵伸区的牵伸倍数偏小设置，从而实现集中前牵伸区牵伸，从而提高所制得的棉熟条的条干CV值、降低重量不匀率，同时后牵伸区的罗拉隔距需稍大设置，前牵伸区的罗拉隔距应偏紧设置，以加强压力棒对前牵伸区内慢速纤维的控制，使变速点前移，从而实现前牵伸区对纤维的集中抽取拉伸作用，从而使得喂入的6根棉精梳条经第二并条机的牵伸作用首先被整理并合、而后被拉伸变细，从而有效改善所制得的棉精梳条的重量不匀率和条干均匀度；

第四步，将第三步制得的棉熟条经粗纱工序制得定量更小且具有较小捻度的棉粗纱，粗纱工序采用环锭粗纱机，粗纱机采用“轻定量、重加压”的工艺原则，采用1根棉熟条喂入，粗纱机主要包括牵伸机构和加捻机构，牵伸机构采用四罗拉双短胶圈牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中后罗拉、中前罗拉、前罗拉，从而在后罗拉和中后罗拉之间组成后牵伸区、中后罗拉和中前罗拉之间组成中牵伸区、中前罗拉和前罗拉之间组成前牵伸区，后牵伸区为简单罗拉牵伸，中牵伸区为主牵伸区，在中牵伸区设置有由上、下销、上、下皮圈、上销弹簧、隔距块组成的皮圈控制元件，从而实现对牵伸过程中纤维的有效控制，前牵伸区为整理区，且前牵伸区的牵伸倍数为1，在前牵伸区内设置有集合器，使纤维运动更加平稳可靠；后牵伸区为简单罗拉牵伸，采用重加压工艺方法，防止牵伸中出现打滑现象，采用较小的后区牵伸倍数、较大的后牵伸区隔距，能够有效加强对于纤维的控制，使得须条进入中区牵伸时保持结构紧密，有利于保持良好的条干，由于粗纱机中纤维量较大，纤维间有摩擦产生“自控”作用，因此中牵伸区隔距偏大设置，从而实现多纤维状态下的有效牵伸，同时前区整理区握持距略大于或等于棉纤维的品质长度，从而实现对牵伸后的须条的有效整理作用；经牵伸机构牵伸得到的棉须条输出后在加捻机构的加捻捻度作用下被加捻成具有一定强力的棉粗纱，考虑到选用的棉纤维较细，喂入的棉精梳条的定量较轻，采用偏大捻系数设计，但不能太大，防止细纱机上“出硬头”；

第五步，将第四步制得的棉粗纱经细纱工序制得定量更小且具有较大捻度的且具有较小卷装容量的棉管纱，细纱工序采用加装有网格圈集聚纺装置的环锭细纱机，采用1根棉粗纱喂入，细纱机主要包括牵伸机构和加捻机构，牵伸机构采用四罗拉长短皮圈摇架加压牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中后罗拉、中前罗拉、前罗拉，从而在后罗拉和中后罗拉之间组成后牵伸区、中后罗拉和中前罗拉之间组成中牵伸区、中前罗拉和前罗拉之间组成前牵伸区，其中后牵伸区和中牵伸区均为牵伸整理区，主要负责完成对喂入的棉粗纱的进行解捻整理、纤维伸直，从而使喂入前牵伸区的须条紧密，为前牵伸区对须条的主牵伸创造条件，前牵伸区为主牵伸区，主要负责完成对经后牵伸区和中牵伸区双整理后得到的棉须条的拉伸变细，从而得到线密度与棉管纱保持一致的棉须条；喂入的棉粗纱首先进入到后牵伸区内，在后牵伸区的小的牵伸倍数的作用下，一方面棉粗纱内的棉纤维被进一步的拉伸伸直，另一方面棉粗纱内的棉纤维之间发生相互的滑移，从而使得棉粗纱的线密度减小，且在棉纤维滑移的过程中，棉纤维发生轴向的转动，且轴向转动的方向与棉粗纱的捻度方向相反，从而实现对棉粗纱的解捻整理作用，从而得到第一棉须条，第一棉须条进入到中牵伸区内，在中牵伸区的小的牵伸倍数的作用下，一方面第一棉须条内的棉纤维被进一步的拉伸伸直，另一方面第一棉须条内的棉纤维之间发生相互的滑移，从而使得第一棉须条的线密度减小，且在棉纤维滑移的过程中，棉纤维发生轴向的转动，且轴向转动的方向与第一棉须条内残余的捻度方向相反，从而实现对第一棉须条的解捻整理作用，从而得到第二棉须条，喂入的棉粗纱经后牵伸区和中牵伸区的双整理作用后，得到的第二棉须条内的棉纤维具有更加一致的伸直平行度，且纤维之间的交缠作用减小，从而使得第二棉须条内的纤维保持较为平行状态下的紧密，第二棉须条进入到前牵伸区内，在前牵伸区的大的牵伸倍数的作用下，第二棉须条内的棉纤维之间发生大范围相互的滑移，从而使得第二棉须条的线密度大幅减小，继而得到与所纺制的棉管纱线密度保持一致的第三棉须条；经牵伸机构牵伸得到的第三棉须条输出后在加捻机构的加捻捻度作用下被加捻成具有一定强力的棉管纱；

第六步，将第五步制得的棉管纱经络筒工序制得具有较大卷装容量的棉筒纱，从而增加纱线卷装的容量，便于运输和储存，提高后道工序的生产效率；同时清除纱疵，检查纱线直径，去除纱线上的疵点和杂质，改善纱线品质。

本发明采用前纺高效的清梳联、带有自调匀整的一道并条，细纱的四罗拉三区牵伸机构的超大牵伸，从而有效实现纯棉精梳细纱的高效生产，并通过细纱的超大牵伸实现一般粗纱定量下的高支纱生产。

具体实施方式：

以制备线密度为60^S的纯棉精梳纱为例，相应的工艺参数如下：

(1)原料选配

表1配棉表

原料	品级	长度(mm)	含杂率(％)	马克隆值	短纤维含量(％)
						阿克苏棉337 20％	3.1	37.5	3.3	4.4	6.2
阿克苏棉337 25％	3.1	37.3	3.1	4.5	6.2
						阿克苏棉336 15％	3	36.5	2.4	4.2	8.6
农八师棉329 20％	3.1	29.1	2.5	4.4	11.1
						奎屯棉329 20％	3.1	30.0	2.2	4.3	13.8
平均	3.1	34.1	2.7	4.4	9.1

(2)工艺流程

清梳联→预并→条并卷→精梳→并条(一道)→粗纱→细纱→络筒

(3)设备选型

FA009型自动抓棉机→FA125型重物分离器→FA105A型单轴流开棉机→FA029型多仓混棉机→FA179型棉箱+FA116-165型主除杂机→FA156型除微尘机→JWF1171棉箱+FA203C型梳棉机→FA326A型并条机→FA356A条并卷联合机→JSFA288A型精梳机→FA326A型并条机(一道)→JWF1415粗纱机→TH518J型细纱机→村田NO.21C自动络筒机

(4)关键工艺参数

表2各工序定量与牵伸表

工序	干定量	线密度	牵伸倍数
				棉生条定量	17g/5m	3689tex
棉预并条定量	17g/5m	3689tex	5.67
				精梳小卷定量	60g/m	65100tex	1.44
精梳条定量	16g/5m	3472tex	150
				并条定量	15g/5m	3225tex	6.4
粗纱定量	3.6g/10m	390.6tex	8.33
				细纱定量	0.894g/100m	9.7tex	40.3

细纱工序关键工艺参数

表3细纱工序关键工艺表

粗纱工序关键工艺参数

表4粗纱工序关键工艺表

并条工序关键工艺参数

表5并条工序关键工艺表

精梳工序关键工艺参数

表6精梳工序关键工艺表

条并卷工序关键工艺参数

表7条并卷工序关键工艺表

预并条工序关键工艺参数

表8预并条工序关键工艺表

梳棉工序关键工艺参数

表9梳棉工序关键工艺表

络筒工序关键工艺参数

表10络筒工序关键工艺表

(5)成纱质量测试分析

表11成纱质量对比表

Claims (1)

1.一种纯棉精梳高支纱，由棉纤维纺制而成，其中棉纤维由60％的新疆长绒棉纤维和40％的新疆细绒棉纤维混配而成，60％的新疆长绒棉纤维包括20％的品级3.1、平均长度37.5mm、含杂率3.3％、马克隆值4.4、短纤维含量6.2％新疆阿克苏337棉纤维，25％的品级3.1、平均长度37.3mm、含杂率3.1％、马克隆值4.5、短纤维含量6.2％新疆阿克苏337棉纤维，15％的品级3、平均长度36.5mm、含杂率2.4％、马克隆值4.2、短纤维含量8.6％新疆阿克苏336棉纤维，40％的新疆细绒棉纤维包括20％的品级3.1、平均长度29.1mm、含杂率2.5％、马克隆值4.4、短纤维含量11.1％新疆农八师329棉纤维，20％的品级3.1、平均长度30mm、含杂率2.2％、马克隆值4.3、短纤维含量13.8％新疆奎屯329棉纤维；其特征在于：将混配后的棉纤维经高效的清梳联工序制得棉生条，将棉生条再经精梳准备工序制得棉卷，将棉卷经精梳工序重新制得纤维长度一致性好的棉精梳条，而后将棉精梳条喂入到带有自调匀整的并条机，经一道并条工序制得质量均匀的棉熟条，再将棉熟条经粗纱工序制得定量更小且具有较小捻度的棉粗纱，将棉粗纱经细纱工序制得定量更小且具有较大捻度的棉管纱，将棉管纱经络筒工序制得最终所需的纯棉精梳高支筒纱，包括以下生产步骤：

第一步，将棉包按比例的排放在全自动往复式抓棉机前侧和后侧的传送带上，经全自动往复式抓棉机的负压式抓棉头沿着传送带的来回的往复式的移动，从而将放置在传送带上的棉包内的棉纤维在负压的吸力下被按比例的抓取，抓棉时，抓棉头采用双抓棉罗拉，同时打手刀片缩进肋条3mm，确保每次抓取的棉块较小，有利于杂质早落少碎，为进一步的开松奠定了基础；被按比例抓取的混合棉纤维经过输送管路传递到重物分离器内，在重物分离器内，设置有磁铁装置和负压装置，从而将棉纤维内混入的铁质金属等的重物被磁铁吸引而与棉纤维分离排除，同时对非铁质的重物等较大的块状杂质，利用重物等硬质杂质与纤维等柔性物质在负压气流中运动的路径的不同，从而将棉纤维内混入的非铁质的重物杂质与棉纤维分离排除，从而最终在重物分离器内将被抓棉机抓取的棉纤维内的较大的杂质清除；经重物分离器的管路输出的棉纤维随后通过凝棉器的抽吸被喂入到单轴流开棉机中，在单轴流开棉机内设置有开棉打手，喂入的棉纤维在开棉打手的作用下，实现自由状态下的打击作用，从而将棉纤维内主要以较大的块状形式存在的大棉束击打成以较小的块状形式存在的下棉束，且由于棉纤维是在自由状态下被打击开松，因此，可在开棉打手的较大的击打力下实现对棉纤维的柔性打击，从而在对棉纤维的击打过程中减小对棉纤维的损伤作用，采用滚筒结构、V型弹性角钉打手、四组三角尘棒组成的落杂区进行开松、除杂处理；经单轴流开棉机输出的棉纤维随后被喂入到多仓混棉机内，在多仓混棉机内设置有3-5个高棉箱，在气流作用下，棉纤维被均匀地吹入各个棉仓，形成瞬间第一次随机混和作用，各棉箱内的纤维经90度转弯输送，且在汇合点处重新汇合，由于每个棉箱内的棉纤维进入到汇合点时所经历的路径的长短不同，从而实现混配的棉纤维中各种不同的棉纤维之间的第二次程差混合作用，同时在角钉帘的切割抓取和均棉罗拉的开松回击作用下，形成第三次翻滚混合作用，同时在棉箱的输出口处设置有送棉罗拉，从而在送棉罗拉对棉纤维转动输送的过程中将棉纤维内的较小的块状杂质进一步的分离清除；经多仓混棉机输出的棉纤维随后被喂入到主除杂机内，在主除杂机前设置有棉箱，主除杂机采用以梳代打的方法，经开棉机开松作用得到的小棉束经打手开松后进入棉箱，通过转移辊、大分梳辊、除尘刀、托棉板等的共同作用，实现小棉束的进一步的细致开松和高效除杂，使用时遵从“薄喂入、轻开松、高转移、除杂高、少损伤”的工艺原则；经主除杂机输出的棉纤维随后依次被送入到除微尘机和异纤分离器内，从而在除微尘机中将棉纤维中的更加细小的块状杂质或柔性杂质分离清除，在异纤分离器中将棉纤维中混入的其他纤维进行分离清除；完成细小杂质和异性纤维清除的棉纤维随后被送入到梳棉机中，在梳棉机的后侧设置有棉箱，棉纤维首先被送入到梳棉机的棉箱内，梳棉机的棉箱的负压压力设定为60Pa，棉层保持在棉箱高度的39％-41％之间，从而将喂入的棉纤维以质量和厚度均匀的棉层输出后不断的喂入到梳棉机中，以实现对梳棉机的均匀喂棉，梳棉采用“大隔距、轻定量、慢速度”的原则，在梳棉机内对棉纤维经锡林盖板装置进行深度的分梳、除杂，在大直径的锡林上设置有针布，采用较矮、较浅的锡林针布，针布的工作角65°，能够保证纤维的伸直平行度和梳理度，锡林速度适当掌握定为425r/min，使用较高一些的盖板速度，选用235mm/min，经锡林盖板梳理的棉纤维随后被转动的道夫不断的剥取，道夫转速直接关系到梳棉机的产量，提高道夫转速则产量增加，但速度过高会对分梳不利，选择道夫转速为35r/min，道夫电机频率为31Hz，被道夫剥取的棉纤维最后经梳棉机的成条、圈条机构得到棉生条；

第二步，将第一步制得的棉生条经全精梳工序实现生条内的棉纤维更进一步的深度梳理，从而将生条内的短棉纤维分离清除、且进一步去除生条内的细小杂质，从而制得棉精梳条，全精梳工序包括精梳前准备工序和精梳工序，精梳前准备工序包括预并条工序和条并卷工序，预并条工序采用第一并条机，第一并条机不加装自调匀整装置，采用6根棉生条共同喂入，牵伸机构采用3/3压力棒加导向上罗拉曲线牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，在后罗拉的后部加装有压力棒，在前罗拉的前部加装有导向罗拉，从而使得喂入的6根棉生条经压力棒控制后进入后罗拉，而后依次经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区、中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区两个牵伸区的牵伸作用后再经导向罗拉的控制输出，从而形成曲线牵伸作用，且设置牵伸区的总牵伸倍数在5.5-6.2之间，从而使得喂入的6根棉生条经第一并条机的牵伸作用被拉伸变细，而后被重新并合成第一预并条，从而有效改善棉生条的条干均匀度；而后将24根第一预并条共同喂入到条并卷机中重新成卷，从而再次得到精梳棉卷，从而完成精梳前的准备，在条并卷机中，牵伸系统采用3/3牵伸气动加压的牵伸形式，牵伸系统包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，牵伸系统的总牵伸倍数在1.3-1.5之间，从而对喂入的24根第一预并条实现小牵伸下的纤维伸直拉伸作用，而后被重新并合成精梳棉卷；精梳棉卷随后被送入到精梳机中，采用8个精梳棉卷共同喂入，牵伸机构采用三上五下压力棒牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，从而在后罗拉和中罗拉之间组成后牵伸区、中罗拉和前罗拉之间组成前牵伸区，后牵伸区牵伸倍数应根据原料的性能、精梳棉卷中的纤维状态、输出棉条的要求来调节，当喂入的精梳棉卷的纤维伸直平行度较好时，后牵伸区牵伸倍数偏大掌握，当要求输出的精梳棉条的均匀度较好时，后牵伸区牵伸倍数偏小掌握，当原料质量差、短纤维含量高时，后牵伸区牵伸倍数偏小掌握，反之，则偏大掌握，且设置牵伸区的总牵伸倍数在115-130之间，从而使得喂入的精梳棉卷经精梳机的大牵伸作用重新被拉伸变细成条状结构，在大牵伸作用下，通过对棉纤维的自由状态下的深度梳理作用，从而将其中较短的棉纤维落下清除，从而产生精梳落棉，在落棉的过程中，同时将一些更加细小的杂质一并分离清除；

第三步，将第二步制得的棉精梳条经一道的并条工序制得棉熟条，从而避免条子过于熟烂使成纱质量下降，并条工序采用第二并条机，第二并条机加装自调匀整装置，并条工序采用“紧隔距、重加压、轻定量、慢速度”的工艺原则，以提高条子中纤维的伸直平行度及均匀度，采用6根棉精梳条共同喂入，牵伸机构采用3/3压力棒加导向上罗拉曲线牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中罗拉、前罗拉，在后罗拉的后部加装有压力棒，在前罗拉的前部加装有导向罗拉，从而使得喂入的6根棉精梳条经压力棒控制后进入后罗拉，而后依次经后罗拉和中罗拉之间的后牵伸区、中罗拉和前罗拉之间的前牵伸区两个牵伸区的牵伸作用后再经导向罗拉的控制输出，从而形成曲线牵伸作用，从而使得喂入的6根棉精梳条在后牵伸区内进行整理并合、在前牵伸区内进行拉伸变细，且设置牵伸区的总牵伸倍数在6.2-6.5之间，为了保证熟条的条干均匀以及纤维伸直平行度良好，将后牵伸区的牵伸倍数偏小设置，从而实现集中前牵伸区牵伸，从而提高所制得的棉熟条的条干CV值、降低重量不匀率，同时后牵伸区的罗拉隔距需稍大设置，前牵伸区的罗拉隔距应偏紧设置，以加强压力棒对前牵伸区内慢速纤维的控制，使变速点前移，从而实现前牵伸区对纤维的集中抽取拉伸作用，从而使得喂入的6根棉精梳条经第二并条机的牵伸作用首先被整理并合、而后被拉伸变细，从而有效改善所制得的棉精梳条的重量不匀率和条干均匀度；

第四步，将第三步制得的棉熟条经粗纱工序制得定量更小且具有较小捻度的棉粗纱，粗纱工序采用环锭粗纱机，粗纱机采用“轻定量、重加压”的工艺原则，采用1根棉熟条喂入，粗纱机主要包括牵伸机构和加捻机构，牵伸机构采用四罗拉双短胶圈牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中后罗拉、中前罗拉、前罗拉，从而在后罗拉和中后罗拉之间组成后牵伸区、中后罗拉和中前罗拉之间组成中牵伸区、中前罗拉和前罗拉之间组成前牵伸区，后牵伸区为简单罗拉牵伸，中牵伸区为主牵伸区，在中牵伸区设置有由上、下销、上、下皮圈、上销弹簧、隔距块组成的皮圈控制元件，从而实现对牵伸过程中纤维的有效控制，前牵伸区为整理区，且前牵伸区的牵伸倍数为1，在前牵伸区内设置有集合器，使纤维运动更加平稳可靠；后牵伸区为简单罗拉牵伸，采用重加压工艺方法，防止牵伸中出现打滑现象，采用较小的后区牵伸倍数、较大的后牵伸区隔距，能够有效加强对于纤维的控制，使得须条进入中区牵伸时保持结构紧密，有利于保持良好的条干，由于粗纱机中纤维量较大，纤维间有摩擦产生“自控”作用，因此中牵伸区隔距偏大设置，从而实现多纤维状态下的有效牵伸，同时前区整理区握持距略大于或等于棉纤维的品质长度，从而实现对牵伸后的须条的有效整理作用；经牵伸机构牵伸得到的棉须条输出后在加捻机构的加捻捻度作用下被加捻成具有一定强力的棉粗纱，考虑到选用的棉纤维较细，喂入的棉精梳条的定量较轻，采用偏大捻系数设计，但不能太大，防止细纱机上“出硬头”；

第五步，将第四步制得的棉粗纱经细纱工序制得定量更小且具有较大捻度的且具有较小卷装容量的棉管纱，细纱工序采用加装有网格圈集聚纺装置的环锭细纱机，采用1根棉粗纱喂入，细纱机主要包括牵伸机构和加捻机构，牵伸机构采用四罗拉长短皮圈摇架加压牵伸，牵伸机构包括后罗拉、中后罗拉、中前罗拉、前罗拉，从而在后罗拉和中后罗拉之间组成后牵伸区、中后罗拉和中前罗拉之间组成中牵伸区、中前罗拉和前罗拉之间组成前牵伸区，其中后牵伸区和中牵伸区均为牵伸整理区，主要负责完成对喂入的棉粗纱的进行解捻整理、纤维伸直，从而使喂入前牵伸区的须条紧密，为前牵伸区对须条的主牵伸创造条件，前牵伸区为主牵伸区，主要负责完成对经后牵伸区和中牵伸区双整理后得到的棉须条的拉伸变细，从而得到线密度与棉管纱保持一致的棉须条；喂入的棉粗纱首先进入到后牵伸区内，在后牵伸区的小的牵伸倍数的作用下，一方面棉粗纱内的棉纤维被进一步的拉伸伸直，另一方面棉粗纱内的棉纤维之间发生相互的滑移，从而使得棉粗纱的线密度减小，且在棉纤维滑移的过程中，棉纤维发生轴向的转动，且轴向转动的方向与棉粗纱的捻度方向相反，从而实现对棉粗纱的解捻整理作用，从而得到第一棉须条，第一棉须条进入到中牵伸区内，在中牵伸区的小的牵伸倍数的作用下，一方面第一棉须条内的棉纤维被进一步的拉伸伸直，另一方面第一棉须条内的棉纤维之间发生相互的滑移，从而使得第一棉须条的线密度减小，且在棉纤维滑移的过程中，棉纤维发生轴向的转动，且轴向转动的方向与第一棉须条内残余的捻度方向相反，从而实现对第一棉须条的解捻整理作用，从而得到第二棉须条，喂入的棉粗纱经后牵伸区和中牵伸区的双整理作用后，得到的第二棉须条内的棉纤维具有更加一致的伸直平行度，且纤维之间的交缠作用减小，从而使得第二棉须条内的纤维保持较为平行状态下的紧密，第二棉须条进入到前牵伸区内，在前牵伸区的大的牵伸倍数的作用下，第二棉须条内的棉纤维之间发生大范围相互的滑移，从而使得第二棉须条的线密度大幅减小，继而得到与所纺制的棉管纱线密度保持一致的第三棉须条；经牵伸机构牵伸得到的第三棉须条输出后在加捻机构的加捻捻度作用下被加捻成具有一定强力的棉管纱；

第六步，将第五步制得的棉管纱经络筒工序制得具有较大卷装容量的棉筒纱，从而增加纱线卷装的容量，便于运输和储存，提高后道工序的生产效率；同时清除纱疵，检查纱线直径，去除纱线上的疵点和杂质，改善纱线品质。