CN118751499A - 一种可降解耐磨亚光膜的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，涉及膜材料技术领域。该制备方法依次包括以下步骤：S1亚光版膜电晕处理；S2去塑膜生产；S3贴合；S4熟化剥离。本发明的可降解的亚光薄膜制备方法，通过亚光版膜表面电晕值控制，特定的UV油和复合胶水选择，以及烘烤、冷却条件控制，将亚光版膜上的亚光涂层转移至纤维素薄膜上，该涂层附着力高、耐磨性好，制备的亚光膜平整无卷曲；在线生产中，能够在纤维素薄膜平整度欠佳下实现均匀涂布、平整收卷，解决了纤维膜加工卷曲和附着力差的问题，实现了纤维素膜亚光膜的产品生产。

Description

一种可降解耐磨亚光膜的制备方法

技术领域

本发明涉及膜材料技术领域，尤其涉及一种可降解耐磨亚光膜的制备方法。

背景技术

纸质印刷包装品覆膜是在纸质印刷品和包装品表面用覆膜机覆合一层塑料薄膜而形成的一种纸塑合一产品的加工技术。经过覆膜后印刷品，由于表面多了一层薄而透明的塑料薄膜，从而改善了印刷品的光泽度和牢度，使图文颜色更鲜艳，富有立体感，同时起到防水、防污、耐磨、耐摺、耐化学腐蚀等作用。

现有覆膜采用的薄膜一般为BOPP、PET等石油基塑料薄膜，导致一是纸张回收时需要纸塑分离，加大纸张回收利用的难度，一是在自然界很难降解，这对环境是个极大的危害，不符合印刷包装领域上游客户去塑化和国际环保材料的需求趋势。

为顺应印刷包装领域绿色发展的趋势，通过对纤维素膜面实现亚光且具有耐磨效果的涂层，增加可降解再生纤维素薄膜应用种类，对可降解纤维素薄膜具有极大的市场发展空间和意义。

再生纤维素纤维薄膜是以天然纤维素(棉、麻、竹子、树、灌木、)为原料，100％纯天然材质，自然生物降解、无添加、无重金属、无有害化学物，是一种性能优良的环保型“绿色”纤维。而目前的再生纤维素生产成品为亮光，在线生产无法实现亚光效果，一般是在光膜表面涂布一层水性聚氨酯涂层，但膜面吸收涂布液水分易卷曲，随着放置时间的延长膜面吸收水分后附着力会发生易脱层等不良，且直接UV涂布存在附着力差等问题，因此需要更改新的亚光层实现方法。

发明内容

纤维素薄膜具有吸水溶胀且平整度较难控制的问题，无论进行水性亚光涂布(存在遇水卷曲和附着力随放置时间变差等问题)或直接进行UV亚光涂布(存在附着力欠佳问题)，在批量化生产都面临着较大的难点，因此需要一种新的生产方法，既能在平整度欠佳下保证能均匀涂布且能平整收卷，又能保证涂层牢度好(初始牢度和在常温放置后的涂层牢度)。

为此，我们提供一种在纤维素薄膜表面复合一层UV亚光涂层生产方法，且涂层能牢牢的锚固在膜面，且具有较强耐磨性能，可实现纤维素薄膜涂亚光效果，拓展在复合、标签、制袋等领域的应用，实现多个产品系列的薄膜，对拓展再生纤维素膜在覆膜领用的应用具有积极的意义。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的。

提供一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，依次包括以下步骤：

S1亚光版膜电晕处理：在亚光版膜表面进行电晕处理，使亚光版膜表面电晕值控制在32～34达因；

S2去塑膜生产：在亚光版膜的电晕面进行UV油模压涂布形成涂层，得到去塑膜；所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂40～55％、三丙二醇二丙烯酸酯35～50％、1-羟基环己基苯基甲酮5～12％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1～1.5％组成；所述涂层厚度0.04～0.05mm；

S3贴合：在纤维素薄膜表面涂布复合胶水，将纤维素薄膜和去塑化薄膜涂层面进行贴合，然后经四段烘烤后冷却得到贴合膜；所述的四段烘烤的温度依次为40±5℃、45±5℃、45±5℃、50±5℃，四段烘烤的时间均为3-5s；所述的冷却温度为23±2℃；所述的复合胶水由质量分数93-97％的双组份聚氨酯粘合剂和3-7％的稀释剂组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：(4-8)组成；

S4熟化剥离：将贴合膜熟化后剥离亚光版膜得到可降解耐磨亚光膜。

优选的，所述的步骤S2中，采用UV模压机进行UV油模压涂布，UV油的粘度控制在涂4杯15～17秒。

优选的，所述的步骤S2中，模压涂布的速度为25～30m/min；模压涂布后，用未经电晕处理亚光版膜贴合，再经UV灯光照射，然后剥离掉未经处理的亚光版膜，得到去塑膜；所述的UV灯光照功率15-20KW，光照时间0.45～0.55s。更优选的，模压涂布的速度为28m/min；所述的UV灯光照功率为18KW，光照时间0.5s。

优选的，所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂50～55％、三丙二醇二丙烯酸酯35～40％、1-羟基环己基苯基甲酮5～12％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1～1.5％组成。

优选的，所述的步骤S2中，模压涂布的压辊为橡胶平辊，橡胶平辊邵氏A硬度88。

进一步的，电晕处理版膜和未经电晕处理版膜的剥离辊为镀铬光棍。

优选的，所述的步骤S3中，稀释剂为天那水。

优选的，所述的步骤S3中，复合胶水由质量分数95％的双组份聚氨酯粘合剂和5％的天那水组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：8组成。

更优选的，所述的端异氰酸酯基化合物和多羟基化合物采用以下合成方法制备，具体如下。

端异氰酸酯基化合物的制备方法：按重量份计，将100份的多异氰酸酯与120～150份的第一组份混合均匀，加入0.01～0.03份的磷酸，50～60℃保温2～3小时，后升温至80～90℃保温反应3～4小时，反应至NCO质量百分含量13％～15％后，即得端异氰酸酯基化合物；所述的第一组份采用聚醚多元醇、聚酯多元醇、蓖麻油中的至少一种；所述的异氰酸酯选自液态的2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、固态的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯、碳化二亚胺改性的二苯基甲烷二异氰酸酯、多苯基多亚甲基多异氰酸酯中的一种或多种；

多羟基化合物的制备方法：按重量份计，将100份聚醚多元醇与10～15份异氰酸酯混合均匀后升温至50～60℃保温2～3小时，再升温至80～90℃保温3～4小时，反应至羟值为200～220mgKOH/g，粘度为2400～2600mPa·s，即得多羟基化合物；所述的异氰酸酯选自液态的2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、固态的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、异氟尔酮二异氰酸酯、碳化二亚胺改性的二苯基甲烷二异氰酸酯、多苯基多亚甲基多异氰酸酯中的一种或多种。

优选的，所述的步骤S3中，涂布复合胶水的厚度为0.03～0.04mm。

优选的，所述的步骤S3中，复合胶水采用涂布网纹棍涂布。更优选的，涂布网纹棍采用150目。

优选的，所述的步骤S3中，所述的冷却采用冷却辊冷却，冷却速度为60±5m/min。

优选的，所述的步骤S4中，熟化温度为40±2℃，时间12-16h。更优选的，贴合膜悬空放置进行熟化。

进一步的，贴合膜熟化后先进行切边，再剥离亚光版膜按合适规格收卷，得到可降解耐磨亚光膜。

优选的，所述的纤维素薄膜的厚度为0.01mm以上；更优选的，纤维素薄膜的厚度为0.02mm。

本发明步骤S1的亚光版膜电晕处理，控制亚光版膜表面电晕值在32～34达因，使膜表面具有合适的表面张力，便于本发明UV油的均匀涂布和良好的剥离性能。

本发明步骤S2的去塑膜生产工艺，UV油模压涂布均匀(涂布及固化后膜面未见云彩斑/阴影斑、明显涂布线条)，形成的涂层和亚光版膜具有良好的剥离性能(用3M胶带轻压剥离，能完整的带掉涂层，且膜面未剥离的边缘形成锯齿状的起层现象)。

本发明步骤S3的贴合工艺，涂层与胶水层的牢度高(用3M 600指压在涂层面，贴合长度2～3cm，停留8秒，斜向45度迅速拉拔，涂层不脱落)。非采用本发明的复合胶水，涂层附着不牢，达不到要求；而复合胶水配比改变后，不仅贴合过程中易产生中空、气泡等现象，还会影响涂层附着力。复合胶水的上胶厚度薄了，起不到贴合的基本作用；上胶厚度过厚，则需要调整一系列的工艺参数，如烘烤温度、熟化温度/时间等，且是一种资源浪费。烘烤温度过低，溶剂不易烘干，贴合质量受影响；烘烤温度过高，可能导致膜失水过多，导致膜内卷，无法平整收卷。

本发明步骤S4的熟化主要控制的是熟化温度和时间，决定熟化的条件是所用复合胶水性能和产品最终性能要求确定的。熟化温度低，复合胶水的反应极缓慢，增加放置时间影响生产效率；熟化温度太高，纤维素薄膜失水过多，会在端面产生紧边；熟化时间不够，胶液还未完全固化，影响复合的剥离牢度；熟化时间过长，会对涂层造成影响，切边时涂层易脱落。

本发明的可降解的亚光薄膜制备方法，通过亚光版膜表面电晕值控制，特定的UV油和复合胶水选择，以及烘烤、冷却条件控制，将亚光版膜上的亚光涂层转移至纤维素薄膜光面上，该涂层附着力高、耐磨性好，制备的亚光膜平整无卷曲；在线生产中，能够在纤维素薄膜平整度欠佳下实现均匀涂布、平整收卷，解决了纤维膜加工卷曲和附着力差的问题，实现了纤维素膜亚光膜的产品生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例4剥离性能检测结果。

图2为本发明对比例3光照固化后的局部膜面。

图3为本发明对比例4中的模压涂布UV油。

图4为本发明对比例4光照固化后的局部膜面。

图5为本发明对比例7试产的降解耐磨亚光膜耐磨性能测试后结果。

图6为本发明对比例14中纤维素薄膜和去塑化薄膜贴合烘烤后的结果。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。

以下实施例中，涉及采用的设备及原材料情况如下：

1、纤维素薄膜，厚度为0.02mm；

2、UV油、亚光版膜--(生产去塑膜原料)；

3、UV模压机--(生产去塑膜设备)；

4、双组份聚氨酯粘合剂及稀释剂--(去塑膜和纤维素薄膜贴合胶水)；

5、全自动金银卡纸复合(涂布)机(至少4组烘箱+冷却辊)及辅助搅拌设备--(去塑膜和纤维素薄膜贴合设备，贴合阶段、收卷阶段有自动张力调整器)；

6、熟化房(40±2℃)--(去塑膜和维素薄膜贴合后的贴合膜熟化)；

7、分切剥离机--(切边及剥离贴合膜的亚光版膜，设备采用两边同时切边，放卷和收卷具有自动张力调整器)；

8、3M胶带、电晕笔等测试仪器--(测试相关仪器)。

以下实施例选用如下方法制备的端异氰酸酯基化合物和多羟基化合物。

端异氰酸酯基化合物按如下方法制备：将100重量份的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯与80重量份的分子量1000的聚氧化丙烯二元醇以及50重量份的蓖麻油及0.02重量份的磷酸混合均匀，先在55℃下保温2小时，后升温至85℃反应3.5小时，继续搅拌反应至NCO质量百分含量为14.2％即得端异氰酸酯基化合物。

多羟基化合物按如下方法制备：将100重量份的分子量500的聚醚三元醇与14重量份4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯混合均匀后升温至55℃保温反应2小时，再升温至85℃反应3.5小时，继续反应至羟值为215mgKOH/g,粘度为2480mPa·s时即得多羟基化合物。

实施例1

一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，依次包括以下步骤：

S1亚光版膜电晕处理：在亚光版膜表面进行电晕处理，使亚光版膜表面电晕值控制在32～34达因；

S2去塑膜生产：采用压辊为平辊、邵氏A硬度88的UV模压机，在亚光版膜的电晕面进行UV油模压涂布，涂布的速度控制在25m/min，UV油的粘度控制在涂4杯15秒模，涂布UV油后用未经电晕处理亚光版膜贴合，采用功率15KW的UV灯光照(亚光版膜上UV油被照射的时间控制在0.45秒)，形成0.04～0.05mm涂层，在线剥离掉未经处理的亚光版膜，得到去塑膜；所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂40％、三丙二醇二丙烯酸酯50％、1-羟基环己基苯基甲酮8.5％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1.5％组成；

S3贴合：在纤维素薄膜表面采用150目涂布网纹棍涂布厚度0.03～0.04mm的复合胶水，将纤维素薄膜和去塑化薄膜涂层面进行贴合，然后经四段烘烤后经冷却辊冷却得到贴合膜；所述的四段烘烤的温度依次为45℃、50℃、50℃、55℃，四段烘烤的时间均为3s；所述的冷却温度为21℃；所述的复合胶水由质量分数93％的双组份聚氨酯粘合剂和7％的稀释剂组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：4组成；冷却辊的速度控制在55m/min；

S4熟化剥离：将贴合膜悬空放置，熟化温度控制在40℃，时间16h；然后进行切边，再剥离亚光版膜按合适规格收卷，得到可降解耐磨亚光膜。

实施例2

一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，依次包括以下步骤：

S1亚光版膜电晕处理：在亚光版膜表面进行电晕处理，使亚光版膜表面电晕值控制在32～34达因；

S2去塑膜生产：采用压辊为平辊、邵氏A硬度88的UV模压机，在亚光版膜的电晕面进行UV油模压涂布，涂布的速度控制在30m/min，UV油的粘度控制在涂4杯17秒模，涂布UV油后用未经电晕处理亚光版膜贴合，采用功率20KW的UV灯光照(亚光版膜上UV油被照射的时间控制在0.55秒)，形成0.04～0.05mm涂层，在线剥离掉未经处理的亚光版膜，得到去塑膜；所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂55％、三丙二醇二丙烯酸酯39％、1-羟基环己基苯基甲酮5％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1％组成；

S3贴合：在纤维素薄膜表面采用150目涂布网纹棍涂布厚度0.03～0.04mm的复合胶水，将纤维素薄膜和去塑化薄膜涂层面进行贴合，然后经四段烘烤后经冷却辊冷却得到贴合膜；所述的四段烘烤的温度依次为35℃、40℃、40℃、45℃，四段烘烤的时间均为5s；所述的冷却温度为25℃；所述的复合胶水由质量分数97％的双组份聚氨酯粘合剂和3％的稀释剂组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：8组成；冷却辊的速度控制在65m/min；

S4熟化剥离：将贴合膜悬空放置，熟化温度控制在42℃，时间12h；然后进行切边，再剥离亚光版膜按合适规格收卷，得到可降解耐磨亚光膜。

实施例3

一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，依次包括以下步骤：

S1亚光版膜电晕处理：在亚光版膜表面进行电晕处理，使亚光版膜表面电晕值控制在32～34达因；

S2去塑膜生产：采用压辊为平辊、邵氏A硬度88的UV模压机，在亚光版膜的电晕面进行UV油模压涂布，涂布的速度控制在28m/min，UV油的粘度控制在涂4杯16秒模，涂布UV油后用未经电晕处理亚光版膜贴合，采用功率18KW的UV灯光照(亚光版膜上UV油被照射的时间控制在0.5秒)，形成0.04～0.05mm涂层，在线剥离掉未经处理的亚光版膜，得到去塑膜；所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂50％、三丙二醇二丙烯酸酯42％、1-羟基环己基苯基甲酮7％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1％组成；

S3贴合：在纤维素薄膜表面采用150目涂布网纹棍涂布厚度0.03～0.04mm的复合胶水，将纤维素薄膜和去塑化薄膜涂层面进行贴合，然后经四段烘烤后经冷却辊冷却得到贴合膜；所述的四段烘烤的温度依次为40℃、45℃、45℃、50℃，四段烘烤的时间均为4s；所述的冷却温度为23℃；所述的复合胶水由质量分数95％的双组份聚氨酯粘合剂和5％的稀释剂组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：6组成；冷却辊的速度控制在60m/min；

S4熟化剥离：将贴合膜悬空放置，熟化温度控制在40℃，时间14h；然后进行切边，再剥离亚光版膜按合适规格收卷，得到可降解耐磨亚光膜。

实施例4

一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，依次包括以下步骤：

S1亚光版膜电晕处理：在亚光版膜表面进行电晕处理，使亚光版膜表面电晕值控制在32～34达因；

S2去塑膜生产：采用压辊为平辊、邵氏A硬度88的UV模压机，在亚光版膜的电晕面进行UV油模压涂布，涂布的速度控制在28m/min，UV油的粘度控制在涂4杯16秒模，涂布UV油后用未经电晕处理亚光版膜贴合，采用功率18KW的UV灯光照(亚光版膜上UV油被照射的时间控制在0.5秒)，形成0.04～0.05mm涂层，在线剥离掉未经处理的亚光版膜，得到去塑膜；所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂53％、三丙二醇二丙烯酸酯35％、1-羟基环己基苯基甲酮10.5％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1.5％组成；

S3贴合：在纤维素薄膜表面采用150目涂布网纹棍涂布厚度0.03～0.04mm的复合胶水，将纤维素薄膜和去塑化薄膜涂层面进行贴合，然后经四段烘烤后经冷却辊冷却得到贴合膜；所述的四段烘烤的温度依次为40℃、45℃、45℃、50℃，四段烘烤的时间均为4s；所述的冷却温度为23℃；所述的复合胶水由质量分数95％的双组份聚氨酯粘合剂和5％的稀释剂组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：8组成；冷却辊的速度控制在60m/min；

S4熟化剥离：将贴合膜悬空放置，熟化温度控制在40℃，时间12h；然后进行切边，再剥离亚光版膜按合适规格收卷，得到可降解耐磨亚光膜。

对以上实施例1-4可降解耐磨亚光膜制备过程中进行以下检测。

1)涂布均匀性检测：步骤S2模压涂布后，观察涂布后的膜面；涂布及固化后未见云彩斑(阴影斑)、明显涂布线条为合格。

2)剥离性能检测：对步骤S2亚光版膜膜面形成的涂层，用3M胶带轻压后剥离，观察涂层脱落情况；能完整的带掉涂层，且膜面未剥离的边缘有锯齿状的起层现象为合格。

3)涂层牢度检测：对制备的可降解耐磨亚光膜，用3M 600指压在涂层面，贴合长度2～3cm，停留8秒，斜向45度迅速拉拔；涂层不脱落为合格。

4)涂层耐磨性检测：80g书纸包裹4磅砝码，以42次/min摩擦膜表面200次；无明显粉尘或擦伤为合格。

5)平整性检测：膜端面整齐度≤2.0mm，且爆筋(又称起骨，凸起部位与相临低点的差值)≤2μm为合格。

实施例1-4可降解耐磨亚光膜及制备过程中的检测结果如下表1。

表1

说明：平整性结果为检测到的最大值。

实施例4剥离性能检测的结果如图1所示。

本发明在开发该生产工艺的过程中，还以实施例4为基础进行了以下对比方案的探究。

实施例4步骤S1和S2为基础，生产制备对比例1-7的去塑膜，对对比例1-7的UV油涂布均匀性和剥离性能进行检测。对比例1-7的方案如下：

对比例1：不同之处在于，步骤S1中亚光版膜表面不进行电晕处理。

对比例2：不同之处在于，步骤S1中亚光版膜表面电晕值控制在40～45达因。

对比例3：不同之处在于，步骤S2中涂层厚度0.1(±0.01)mm；

对比例4：不同之处在于，步骤S2中UV油由聚氨酯丙烯酸脂53％、三丙二醇二丙烯酸酯35％、1-羟基环己基苯基甲酮12％。

对比例5：不同之处在于，步骤S2中UV油由聚氨酯丙烯酸脂52％、三丙二醇二丙烯酸酯35％、1-羟基环己基苯基甲酮10％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物3％组成。

对比例6：不同之处在于，步骤S2中UV油由聚氨酯丙烯酸脂54％、三丙二醇二丙烯酸酯35％、1-羟基环己基苯基甲酮10.5％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物0.5％组成。

对比例7：不同之处在于，步骤S2中UV油由聚氨酯丙烯酸脂33％、三丙二醇二丙烯酸酯55％、1-羟基环己基苯基甲酮10.5％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1.5％组成。

对比例1-7去塑膜的涂布均匀性和剥离性能检测结果如下表2。

表2

对比例3光照固化后的局部膜面如图2所示；对比例4采用的模压涂布UV油(包含大量气泡)如图3所示，光照固化后的局部膜面如图4所示。

进一步的，采用对比例2的去塑膜按实施例4的步骤S3和步骤S4进行可降解耐磨亚光膜试产，在步骤S4剥离亚光版膜时发现涂层牢牢贴合在亚光版膜上，不能剥离，无法实现将亚光版膜上涂层转移至纤维素薄膜上。

进一步的，采用对比例7的去塑膜按实施例4的步骤S3和步骤S4进行可降解耐磨亚光膜试产，对制备的可降解耐磨亚光膜依次进行了涂层牢度、涂层耐磨性检测，结果如下表3：

表3

对比例7试产的降解耐磨亚光膜耐磨性能测试后结果如图5所示。

2.2以实施例4制备方法S1-S4为基础，本发明还尝试了以下对比例8-16不同工艺的尝试。

对比例8

不同之处在于，步骤S3中，复合胶水由质量分数90％的双组份聚氨酯粘合剂和10％的稀释剂组成；试产结果：复合胶水过稀，固含量不够，涂层牢度不合格。

对比例9

不同之处在于，步骤S3中，复合胶水由质量分数99％的双组份聚氨酯粘合剂和1％的稀释剂组成；试产结果：复合胶水过稠，流平性变差，在纤维素薄膜表面上涂布均匀性差。

对比例10

不同之处在于，步骤S3中，所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：1组成；试产结果：涂层牢度不合格。

对比例11

不同之处在于，步骤S3中，所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：10组成；试产结果：涂层牢度不合格。

对比例12：不同之处在于，步骤S3中，复合胶水为100％的双组份聚氨酯粘合剂；试产结果：复合胶水过稠，流平性变差，在纤维素薄膜表面上涂布均匀性差。

对比例13

不同之处在于，步骤S3中，贴合后直接40℃烘烤16s；试产结果：烘烤温度过低，影响复合胶水层与涂层的附着力，涂层牢度不合格。

对比例14

不同之处在于，步骤S3中，贴合后直接60℃烘烤16s；试产结果：烘烤温度过高，膜在烘箱内脱水卷边(如图6所示)，影响加工效率。

对比例15

不同之处在于，步骤S4中，熟化温度为55℃；试产结果：分切边时，边位胶层脱落，影响环境和分切质量。

对比例16

不同之处在于，步骤S4中，熟化时间20h；试产结果：过度干燥，分切边时，边位胶层脱落，影响环境和分切质量。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，依次包括以下步骤：

S1亚光版膜电晕处理：在亚光版膜表面进行电晕处理，使亚光版膜表面电晕值控制在32～34达因；

S2去塑膜生产：在亚光版膜的电晕面进行UV油模压涂布形成涂层，得到去塑膜；所述的UV油由聚氨酯丙烯酸脂40～55％、三丙二醇二丙烯酸酯35～50％、1-羟基环己基苯基甲酮5～12％、甲基环氧乙烷与1,2,-乙二胺和环氧乙烷的聚合物1～1.5％组成；所述涂层厚度0.04～0.05mm；

S3贴合：在纤维素薄膜表面涂布复合胶水，将纤维素薄膜和去塑化薄膜涂层面进行贴合，然后经四段烘烤后冷却得到贴合膜；所述的四段烘烤的温度依次为40±5℃、45±5℃、45±5℃、50±5℃，四段烘烤的时间均为3-5s；所述的冷却温度为23±2℃；所述的复合胶水由质量分数93-97％的双组份聚氨酯粘合剂和3-7％的稀释剂组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：(4-8)组成；

S4熟化剥离：将贴合膜熟化后剥离亚光版膜得到可降解耐磨亚光膜。

2.根据权利要求1所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S2中，采用UV模压机进行UV油模压涂布，UV油的粘度控制在涂4杯15～17秒。

3.根据权利要求2所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S2中，模压涂布的速度为25～30m/min；模压涂布后，用未经电晕处理的亚光版膜贴合，再经UV灯光照射，然后剥离掉未经处理的亚光版膜，得到去塑膜。

4.根据权利要求1所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S3中，稀释剂为天那水。

5.根据权利要求4所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S3中，复合胶水由质量分数95％的双组份聚氨酯粘合剂和5％的天那水组成；所述的双组份聚氨酯粘合剂由端异氰酸酯基化合物与多羟基化合物按质量比2：8组成。

6.根据权利要求1所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S3中，涂布复合胶水的厚度为0.03～0.04mm。

7.根据权利要求6所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S3中，复合胶水采用涂布网纹棍涂布。

8.根据权利要求7所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的涂布网纹棍为150目。

9.根据权利要求1所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S3中，所述的冷却采用冷却辊冷却，冷却速度为60±5m/min。

10.根据权利要求1所述的可降解耐磨亚光膜的制备方法，其特征在于，所述的步骤S4中，熟化温度为40±2℃，时间12-16h。