CN118305366A - 基于大数据的数控机床用切削装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于大数据的数控机床用切削装置，包括智能切割系统和靠背板，其特征在于：所述智能切割系统包括有信息收集模块、设备驱动模块、逻辑运算模块和校检模块，所述信息收集模块用于储存加工件的信息，加工件的信息由人工输入和设备实时检测所得，将加工件的信息储存起来，与其它模块互通，构建双向信息传递通道，所述设备驱动模块用于根据所得信息指令调控设备，设备以精准调控层级运行，所述逻辑运算模块用于按照一定的逻辑规则进行逻辑运算，同时按照基础逻辑运算顺序对设备进行间歇性的停运以保证设备不会进入过载模式，所述校检模块用于在切削前对加工件进行建模校准，本发明，具有自动调整切削角度和实用性强的特点。

Description

基于大数据的数控机床用切削装置

技术领域

本发明涉及数控机床技术领域，具体为一种基于大数据的数控机床用切削装置。

背景技术

制造企业出产大量废弃金属板材，将金属板材回收，将其表面凹坑区域切削掉，再使用规格适配的染色条进行胶合，做成新的金属板材，染色体颜色多样，一块金属板上可进行多种颜色的染色条填充，作为艺术画的底板出售，解决废弃金属板材的堆积和回收问题，因此设计自动调整切削角度和实用性强的一种基于大数据的数控机床用切削装置是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于大数据的数控机床用切削装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于大数据的数控机床用切削装置，包括智能切割系统和靠背板，所述智能切割系统包括有信息收集模块、设备驱动模块、逻辑运算模块和校检模块，所述信息收集模块用于储存加工件的信息，加工件的信息由人工输入和设备实时检测所得，将加工件的信息储存起来，与其它模块互通，构建双向信息传递通道，所述设备驱动模块用于根据所得信息指令调控设备，设备以精准调控层级运行，所述逻辑运算模块用于按照一定的逻辑规则进行逻辑运算，同时按照基础逻辑运算顺序对设备进行间歇性的停运以保证设备不会进入过载模式，所述校检模块用于在切削前对加工件进行建模校准，在切削后将加工件与建模进行二次校准，与建模进行对比，若是对比误差大则进行二次加工切削，若是对比误差在合格范围内则判定为加工件切削完成。

根据上述技术方案，所述信息收集模块包括有扫描仪监控单元、主动轮润滑监控单元、切削刀完整度监控单元和触摸屏信息接收单元，所述扫描仪监控单元用于检测当前加工件表面的平整度，将凹坑区域标记出来，并将凹坑深度数据储存起来，所述主动轮润滑监控单元用于实时检测主动轮上润滑情况，所述切削刀完整度监控单元用于定期检查切削刀的刀锋处是否有凹槽，若是有凹槽则紧急刹停，避免损坏加工件，所述触摸屏信息接收单元用于接收工人输入信息。

根据上述技术方案，所述靠背板的一侧设置有加工件置放平台，所述靠背板的底部滑动安装有底座，所述靠背板的侧壁上焊接有加强块，所述加强块上轴承连接有中枢杆，所述中枢杆的另一端连杆连接有升降杆，所述靠背板的侧壁上焊接有固定板，所述升降杆贯穿固定板，所述升降杆的底部焊接有加重块，所述加重块的底部卡合安装有切削刀，所述加重块的两端设置有限位杆，所述限位杆贯穿加重块，所述限位杆的顶部和底部均安装有限位块，所述限位杆的中间滑动安装有稳压块，所述稳压块与加重块竖直对齐，所述切削刀贯穿稳压块，所述稳压块的底部均匀内嵌密布安装有扫描仪。

根据上述技术方案，加工件的信息收集流程:

工人将加工件固定在加工件置放平台2上，靠背板1沿着底座前后进行滑动，靠背板1的初始位置位于底座一侧边缘，靠背板1滑动至底座另一侧边缘，接着复位，此过程为一个信息收集循环；

稳压块12的初始位置为腾空于加工件置放平台2上，不与加工件接触，扫描仪发出光照直射加工件，扫描仪计算光照折射时间，设定加工件的厚度为H1，稳压块12距离加工件置放平台2的距离为H2，H3=H2-H1，式中，H3为扫描仪与加工件顶部之间的距离；

设定扫描仪发出的光束到加工件顶部的预定时间为T1，T1=H3/V1，式中，V1为光束速度，扫描仪测得光束折射复位时间为2T1，设定实时检测时间为T3，若是T3大于2T1则表示加工件表面有凹坑，将凹坑区域设定为避流区，表示此区域需要进行切削，若是T3小于等于2T1则表示加工件表面为平整或凸出区，表示此区域不需要进行切削，此过程为第一次判定是否切削。

根据上述技术方案，所述靠背板与底座之间设置有液压杆，所述加工件置放平台用于固定加工件，所述靠背板的一侧设置有电机，所述靠背板的侧壁上固定焊接有两块延伸板，所述电机的输出轴上安装有齿轮一，所述齿轮一的一侧啮合连接有齿轮二，所述齿轮二与转轴杆为传动连接，所述转轴杆贯穿延伸板，所述转轴杆上固定安装有主动轮，所述中枢杆的一端安装有转轮，所述转轮与主动轮为传动接触，所述主动轮的顶部一侧齐平，一侧凹陷。

根据上述技术方案，所述设备驱动模块包括有靠背板位移单元、主动轮旋转速度单元和稳压块间距调整单元，所述靠背板位移单元用于调整靠背板的偏转角度以适应各种加工件的切削要求，所述主动轮旋转速度单元用于调整主动轮的转速以更改切削刀的切削频率，所述稳压块间距调整单元用于调整稳压块与加重块之间的距离以调整，所述校检模块包括有数据提取单元和数据分析单元，所述数据提取单元用于对信息收集模块进行数据抽取，所述信息收集模块对数据进行二十四小时的保护，超过二十四小时的数据判定为历史数据，所述数据提取单元无法对历史数据进行抽取，所述数据分析单元用于将加工件实时数据与建模校准数据匹配以此判定加工件是否切削完成。

根据上述技术方案，所述切削刀运行流程：

判定加工件的表面是否有避流区，若是加工件顶部没有避流区则切削刀不对加工件进行切削，若是加工件顶部存在避流区则切削刀对加工件进行切削；

判定加工件表面的凹坑深度，设定凹坑深度层级为L，分别为L-L，L表示凹坑深度最浅，L表示凹坑深度最深，扫描仪监控单元将凹坑深度数据进行判定，设定额定深度为J，若是凹坑深度大于等于J则此凹坑需要切削，若是凹坑深度小于J则此凹坑不需要切削，此过程为第二次判定是否切削；

扫描仪监控单元将此凹坑的最深点标注出来，设定为a点，靠背板位移单元驱动靠背板在底座上进行移动，靠背板带动切削刀移动至凹坑的边缘，将切削刀与凹坑边缘的接触点设定为b1点，此时靠背板位移单元利用液压杆偏转整个靠背板的角度，使得ab1连线在切削刀水平面上，此时驱动切削刀运转，将凹坑切削掉，靠背板复位，靠背板位移单元驱动靠背板移动至凹坑的另一侧边缘，设定切削角度为c，此处的切削刀以c角度进行切削，c角度为切削刀与ab1连线的夹角，此时驱动切削刀运转，将凹坑切削掉，此时凹坑切削完成，切削完成的凹坑成倒三角形状，凹坑的侧边上此时仍带有微小孔洞可忽略不记；

切削完成的凹坑适配染色条为顶角15度、30度、45度、60度、75度和90度的等腰三角形条，c值从上述指定角度中人为挑选。

根据上述技术方案，所述主动轮的运行流程：

主动轮分为峰区和低区，中枢杆只能在加强块上旋转，主动轮旋转将峰区顶在中枢杆下面时，中枢杆靠近主动轮端上升，中枢杆靠近切削刀处下降，此时切削刀下降进行切削，主动轮继续旋转，中枢杆随即逐渐进入低区，相应的切削刀上升，直到复位，主动轮停止运行，此时靠背板移动至下一个凹坑处，设备驱动模块重复上述流程。

根据上述技术方案，所述切削刀保护流程：

升降杆下降带动加重块和稳压块一起下降，稳压块的先接触加工件顶部，稳压块顶住加工件，加重块再带动切削刀穿过稳压块对加工件进行切割，切削刀穿过稳压块时受到稳压块的固定不至于轻易折断，同时在切削刀上升缩进稳压块中时稳压块将切削刀上的铁屑刮掉；

切削刀的收缩进稳压块中时会对切削刀进行检测，切削刀刀口完整时会对稳压块内部接触部位均匀受力，若是受力不均匀则表示刀口不完整，此时电机停止运行，工人立即更换切削刀。

根据上述技术方案，所述主动轮与中枢杆的接触部位定期涂抹润滑油，保证中枢杆运行流畅。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，通过设置有稳压块，切削刀的收缩进稳压块中时会对切削刀进行检测，切削刀刀口完整时会对稳压块内部接触部位均匀受力，若是受力不均匀则表示刀口不完整，此时电机停止运行，工人立即更换切削刀；

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体正面结构示意图；

图2是本发明的装置侧面示意图；

图3是本发明的系统示意图；

图中：1、靠背板；2、加工件置放平台；3、转轴杆；4、主动轮；5、齿轮一；6、齿轮二；7、加强块；8、中枢杆；9、升降杆；10、加重块；11、切削刀；12、稳压块；13、限位杆；14、限位块；15、固定板；16、液压杆；17、转轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供技术方案：一种基于大数据的数控机床用切削装置，包括智能切割系统和靠背板1，其特征在于：智能切割系统包括有信息收集模块、设备驱动模块、逻辑运算模块和校检模块，信息收集模块用于储存加工件的信息，加工件的信息由人工输入和设备实时检测所得，将加工件的信息储存起来，与其它模块互通，构建双向信息传递通道，设备驱动模块用于根据所得信息指令调控设备，设备以精准调控层级运行，逻辑运算模块用于按照一定的逻辑规则进行逻辑运算，同时按照基础逻辑运算顺序对设备进行间歇性的停运以保证设备不会进入过载模式，校检模块用于在切削前对加工件进行建模校准，在切削后将加工件与建模进行二次校准，与建模进行对比，若是对比误差大则进行二次加工切削，若是对比误差在合格范围内则判定为加工件切削完成。

信息收集模块包括有扫描仪监控单元、主动轮润滑监控单元、切削刀完整度监控单元和触摸屏信息接收单元，扫描仪监控单元用于检测当前加工件表面的平整度，将凹坑区域标记出来，并将凹坑深度数据储存起来，主动轮润滑监控单元用于实时检测主动轮上润滑情况，切削刀完整度监控单元用于定期检查切削刀的刀锋处是否有凹槽，若是有凹槽则紧急刹停，避免损坏加工件，触摸屏信息接收单元用于接收工人输入信息。

靠背板1的一侧设置有加工件置放平台2，靠背板1的底部滑动安装有底座，靠背板1的侧壁上焊接有加强块7，加强块7上轴承连接有中枢杆8，中枢杆8的另一端连杆连接有升降杆9，靠背板1的侧壁上焊接有固定板15，升降杆9贯穿固定板15，升降杆9的底部焊接有加重块10，加重块10的底部卡合安装有切削刀11，加重块10的两端设置有限位杆13，限位杆13贯穿加重块10，限位杆13的顶部和底部均安装有限位块14，限位杆13的中间滑动安装有稳压块12，稳压块12与加重块10竖直对齐，切削刀11贯穿稳压块12，稳压块12的底部均匀内嵌密布安装有扫描仪。

加工件的信息收集流程:

工人将加工件固定在加工件置放平台2上，靠背板1沿着底座前后进行滑动，靠背板1的初始位置位于底座一侧边缘，靠背板1滑动至底座另一侧边缘，接着复位，此过程为一个信息收集循环。

稳压块12的初始位置为腾空于加工件置放平台2上，不与加工件接触，扫描仪发出光照直射加工件，扫描仪计算光照折射时间，设定加工件的厚度为H1，稳压块12距离加工件置放平台2的距离为H2，H3=H2-H1，式中，H3为扫描仪与加工件顶部之间的距离；

设定扫描仪发出的光束到加工件顶部的预定时间为T1，T1=H3/V1，式中，V1为光束速度，扫描仪测得光束折射复位时间为2T1，设定实时检测时间为T3，若是T3大于2T1则表示加工件表面有凹坑，将凹坑区域设定为避流区，表示此区域需要进行切削，若是T3小于等于2T1则表示加工件表面为平整或凸出区，表示此区域不需要进行切削，此过程为第一次判定是否切削。

靠背板1与底座之间设置有液压杆16，加工件置放平台2用于固定加工件，靠背板1的一侧设置有电机，靠背板1的侧壁上固定焊接有两块延伸板，电机的输出轴上安装有齿轮一5，齿轮一5的一侧啮合连接有齿轮二6，齿轮二6与转轴杆3为传动连接，转轴杆3贯穿延伸板，转轴杆3上固定安装有主动轮4，中枢杆8的一端安装有转轮17，转轮17与主动轮4为传动接触，主动轮4的顶部一侧齐平，一侧凹陷。

设备驱动模块包括有靠背板位移单元、主动轮旋转速度单元和稳压块间距调整单元，靠背板位移单元用于调整靠背板1的偏转角度以适应各种加工件的切削要求，主动轮旋转速度单元用于调整主动轮4的转速以更改切削刀11的切削频率，稳压块间距调整单元用于调整稳压块12与加重块10之间的距离以调整，校检模块包括有数据提取单元和数据分析单元，数据提取单元用于对信息收集模块进行数据抽取，信息收集模块对数据进行二十四小时的保护，超过二十四小时的数据判定为历史数据，数据提取单元无法对历史数据进行抽取，数据分析单元用于将加工件实时数据与建模校准数据匹配以此判定加工件是否切削完成。

切削刀11运行流程：

判定加工件的表面是否有避流区，若是加工件顶部没有避流区则切削刀11不对加工件进行切削，若是加工件顶部存在避流区则切削刀11对加工件进行切削；

判定加工件表面的凹坑深度，设定凹坑深度层级为L，分别为L1-L4，L1表示凹坑深度最浅，L4表示凹坑深度最深，扫描仪监控单元将凹坑深度数据进行判定，设定额定深度为J，若是凹坑深度大于等于J则此凹坑需要切削，若是凹坑深度小于J则此凹坑不需要切削，此过程为第二次判定是否切削。

扫描仪监控单元将此凹坑的最深点标注出来，设定为a点，靠背板位移单元驱动靠背板1在底座上进行移动，靠背板1带动切削刀11移动至凹坑的边缘，将切削刀11与凹坑边缘的接触点设定为b1点，此时靠背板位移单元利用液压杆偏转整个靠背板1的角度，使得ab1连线在切削刀11水平面上，此时驱动切削刀11运转，将凹坑切削掉，靠背板1复位，靠背板位移单元驱动靠背板1移动至凹坑的另一侧边缘，设定切削角度为c，此处的切削刀11以c角度进行切削，c角度为切削刀11与ab1连线的夹角，此时驱动切削刀11运转，将凹坑切削掉，此时凹坑切削完成，切削完成的凹坑成倒三角形状，凹坑的侧边上此时仍带有微小孔洞可忽略不记。

切削完成的凹坑适配染色条为顶角15度、30度、45度、60度、75度和90度的等腰三角形条，c值从上述指定角度中人为挑选；

例如：若是ab1连线与ab2连线的夹角为30度和45度的中间数值则靠背板1调整倾斜角度可在30度和45度两者之间选择较大角度，若是ab1连线与ab2连线的夹角接近30度则靠背板1调整倾斜角度选择30度，若是ab1连线与ab2连线的夹角接近45度则靠背板1调整倾斜角度选择45度。

主动轮4的运行流程：

主动轮4分为峰区和低区，中枢杆8只能在加强块7上旋转，主动轮4旋转将峰区顶在中枢杆8下面时，中枢杆8靠近主动轮4端上升，中枢杆8靠近切削刀11处下降，此时切削刀11下降进行切削，主动轮4继续旋转，中枢杆8随即逐渐进入低区，相应的切削刀11上升，直到复位，主动轮4停止运行，此时靠背板1移动至下一个凹坑处，设备驱动模块重复上述流程。

切削刀11保护流程：

升降杆9下降带动加重块10和稳压块12一起下降，稳压块的12先接触加工件顶部，稳压块12顶住加工件，加重块10再带动切削刀11穿过稳压块12对加工件进行切割，切削刀穿过稳压块12时受到稳压块12的固定不至于轻易折断，同时在切削刀11上升缩进稳压块12中时稳压块12将切削刀11上的铁屑刮掉；

切削刀11的收缩进稳压块12中时会对切削刀11进行检测，切削刀11刀口完整时会对稳压块12内部接触部位均匀受力，若是受力不均匀则表示刀口不完整，此时电机停止运行，工人立即更换切削刀11。

主动轮4与中枢杆8的接触部位定期涂抹润滑油，保证中枢杆8运行流畅。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种基于大数据的数控机床用切削装置，包括智能切割系统和靠背板（1），其特征在于：所述智能切割系统包括有信息收集模块、设备驱动模块、逻辑运算模块和校检模块，所述信息收集模块用于储存加工件的信息，加工件的信息由人工输入和设备实时检测所得，将加工件的信息储存起来，与其它模块互通，构建双向信息传递通道，所述设备驱动模块用于根据所得信息指令调控设备，设备以精准调控层级运行，所述逻辑运算模块用于按照一定的逻辑规则进行逻辑运算，同时按照基础逻辑运算顺序对设备进行间歇性的停运以保证设备不会进入过载模式，所述校检模块用于在切削前对加工件进行建模校准，在切削后将加工件与建模进行二次校准，与建模进行对比，若是对比误差大则进行二次加工切削，若是对比误差在合格范围内则判定为加工件切削完成；

所述信息收集模块包括有扫描仪监控单元、主动轮润滑监控单元、切削刀完整度监控单元和触摸屏信息接收单元，所述扫描仪监控单元用于检测当前加工件表面的平整度，将凹坑区域标记出来，并将凹坑深度数据储存起来，所述主动轮润滑监控单元用于实时检测主动轮上润滑情况，所述切削刀完整度监控单元用于定期检查切削刀的刀锋处是否有凹槽，若是有凹槽则紧急刹停，避免损坏加工件，所述触摸屏信息接收单元用于接收工人输入信息；

所述靠背板（1）的一侧设置有加工件置放平台（2），所述靠背板（1）的底部滑动安装有底座，所述靠背板（1）的侧壁上焊接有加强块（7），所述加强块（7）上轴承连接有中枢杆（8），所述中枢杆（8）的另一端连杆连接有升降杆（9），所述靠背板（1）的侧壁上焊接有固定板（15），所述升降杆（9）贯穿固定板（15），所述升降杆（9）的底部焊接有加重块（10），所述加重块（10）的底部卡合安装有切削刀（11），所述加重块（10）的两端设置有限位杆（13），所述限位杆（13）贯穿加重块（10），所述限位杆（13）的顶部和底部均安装有限位块（14），所述限位杆（13）的中间滑动安装有稳压块（12），所述稳压块（12）与加重块（10）竖直对齐，所述切削刀（11）贯穿稳压块（12），所述稳压块（12）的底部均匀内嵌密布安装有扫描仪；

加工件的信息收集流程:

工人将加工件固定在加工件置放平台（2）上，靠背板（1）沿着底座前后进行滑动，靠背板（1）的初始位置位于底座一侧边缘，靠背板（1）滑动至底座另一侧边缘，接着复位，此过程为一个信息收集循环；

稳压块（12）的初始位置为腾空于加工件置放平台（2）上，不与加工件接触，扫描仪发出光照直射加工件，扫描仪计算光照折射时间，设定加工件的厚度为H1，稳压块（12）距离加工件置放平台（2）的距离为H2，H3=H2-H1，式中，H3为扫描仪与加工件顶部之间的距离；

设定扫描仪发出的光束到加工件顶部的预定时间为T1，T1=H3/V1，式中，V1为光束速度，扫描仪测得光束折射复位时间为2T1，设定实时检测时间为T3，若是T3大于2T1，则表示加工件表面有凹坑，将凹坑区域设定为避流区，表示此区域需要进行切削，若是T3小于等于2T1，则表示加工件表面为平整或凸出区，表示此区域不需要进行切削，此过程为第一次判定是否切削；

所述切削刀（11）运行流程：

判定加工件的表面是否有避流区，若是加工件顶部没有避流区则切削刀（11）不对加工件进行切削，若是加工件顶部存在避流区则切削刀（11）对加工件进行切削；

判定加工件表面的凹坑深度，设定凹坑深度层级为L，分别为L1-L4，L1表示凹坑深度最浅，L4表示凹坑深度最深，扫描仪监控单元将凹坑深度数据进行判定，设定额定深度为J，若是凹坑深度大于等于J则此凹坑需要切削，若是凹坑深度小于J则此凹坑不需要切削，此过程为第二次判定是否切削；

扫描仪监控单元将此凹坑的最深点标注出来，设定为a点，靠背板位移单元驱动靠背板（1）在底座上进行移动，靠背板（1）带动切削刀（11）移动至凹坑的边缘，将切削刀（11）与凹坑边缘的接触点设定为b1点，此时靠背板位移单元利用液压杆偏转整个靠背板（1）的角度，使得ab1连线在切削刀（11）水平面上，此时驱动切削刀（11）运转，将凹坑切削掉，靠背板（1）复位，靠背板位移单元驱动靠背板（1）移动至凹坑的另一侧边缘，设定切削角度为c，此处的切削刀（11）以c角度进行切削，c角度为切削刀（11）与ab1连线的夹角，此时驱动切削刀（11）运转，将凹坑切削掉，此时凹坑切削完成，切削完成的凹坑成倒三角形状，凹坑的侧边上此时仍带有微小孔洞可忽略不记；

切削完成的凹坑适配染色条为顶角15度、30度、45度、60度、75度和90度的等腰三角形条，c值从上述指定角度中人为挑选；

所述主动轮（4）的运行流程：

主动轮（4）分为峰区和低区，中枢杆（8）只能在加强块（7）上旋转，主动轮（4）旋转将峰区顶在中枢杆（8）下面时，中枢杆（8）靠近主动轮（4）端上升，中枢杆（8）靠近切削刀（11）处下降，此时切削刀（11）下降进行切削，主动轮（4）继续旋转，中枢杆（8）随即逐渐进入低区，相应的切削刀（11）上升，直到复位，主动轮（4）停止运行，此时靠背板（1）移动至下一个凹坑处，设备驱动模块重复上述流程；

所述切削刀（11）保护流程：

升降杆（9）下降带动加重块（10）和稳压块（12）一起下降，稳压块的（12）先接触加工件顶部，稳压块（12）顶住加工件，加重块（10）再带动切削刀（11）穿过稳压块（12）对加工件进行切割，切削刀穿过稳压块（12）时受到稳压块（12）的固定不至于轻易折断，同时在切削刀（11）上升缩进稳压块（12）中时稳压块（12）将切削刀（11）上的铁屑刮掉；

切削刀（11）的收缩进稳压块（12）中时会对切削刀（11）进行检测，切削刀（11）刀口完整时会对稳压块（12）内部接触部位均匀受力，若是受力不均匀则表示刀口不完整，此时电机停止运行，工人立即更换切削刀（11）。

2.根据权利要求1所述的一种基于大数据的数控机床用切削装置，其特征在于：所述主动轮（4）与中枢杆（8）的接触部位定期涂抹润滑油，保证中枢杆（8）运行流畅。