CN118164779B - 一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖及生产工艺和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖及生产工艺和应用，属于陶瓷技术领域，轻质陶瓷砖由第一原料、第二原料和第三原料制成，按质量百分数计算，所述第一原料包括50～84%的赤泥、4～20%的黏土、8～15%的硅微粉和4～15%的钾长石，所述第二原料是发泡陶瓷破碎料，所述第三原料是发泡剂，其中，所述第二原料与所述第一原料的质量比为(0.15～0.3):1，所述第三原料与所述第一原料的质量比是(0.001～0.002):1。本发明以赤泥为主要基料制得不开裂变形以及具有一定吸水能力的轻质陶瓷砖，有利于赤泥的回收利用。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷技术领域，具体涉及一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖及生产工艺和应用。
背景技术
赤泥是以铝土矿为原料生产氧化铝过程中产生的极细颗粒强碱性固体废料，其产出量因矿石品位、生产工艺和技术水平不同而有所差异，目前我国大多数生产厂家每生产1t氧化铝会附带产生0.8～1.5 t赤泥，一般氧化铁的含量大，外观与赤色泥土相似，因而得名赤泥。赤泥属于有害废渣，赤泥的回收再利用是处理赤泥的主要思路。
目前有运用拜耳法赤泥深度脱碱技术、脱硫技术，拜耳法“钙化-碳化法”处理技术，拜耳法赤泥回收铁技术，但是这些技术只是将赤泥无害化处理或回收其中有用的物质，淤泥部分仍然无法处理或回收使用。
目前也有一些专利提及赤泥的回收利用。比如专利CN2017111776698一种吸波型陶瓷基复合保温板及其制备方法，将赤泥与花岗岩废料、陶土尾矿等混合煅烧，但是赤泥用量少，更多是花岗岩废料的回收。目前赤泥回收仍存在较多问题，比如回收量少、回收步骤繁琐等，有必要提出新的赤泥回收思路来解决。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖及生产工艺和应用，以赤泥为主要基料制得不开裂变形以及具有一定吸水能力的轻质陶瓷砖，有利于赤泥的回收利用。
为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：
在本发明的第一方面，本发明提出一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖，由第一原料、第二原料和第三原料制成，按质量百分数计算，所述第一原料包括50～84%的赤泥、4～20%的黏土、8～15%的硅微粉和4～15%的钾长石，所述第二原料是发泡陶瓷破碎料，所述第三原料是发泡剂，其中，所述第二原料与所述第一原料的质量比为(0.15～0.3):1，所述第三原料与所述第一原料的质量比是(0.001～0.002):1。
优选的，在第一原料中，赤泥的质量百分数是70～84%。
优选的，所述发泡陶瓷破碎料的比重≤0.50 g/cm3。
更优选的，所述发泡陶瓷破碎料的比重为0.20～0.50 g/cm3，所述发泡陶瓷破碎料的粒径≤20目。
优选的，所述黏土包括球土、膨润土和高岭土的一种或多种，所述黏土的粒径≤200目。
优选的，所述钾长石的氧化钾含量≥4%。
优选的，所述钾长石的粒径≤100目。
优选的，所述发泡剂包括碳化硅粉，所述碳化硅粉的粒径≤1200目。
在本发明的第二方面，本发明还提出一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖的生产工艺，步骤如下：
将第一原料中的赤泥干燥，控制赤泥含水量≤5%；
将第一原料、第二原料和第三原料混合，形成混合物料，加水后搅拌均匀，压制成型，形成坯体，其中，加水量是混合物料质量的3～6%；
待坯体干燥后，以烧制温度1120～1200℃烧制得到轻质陶瓷砖。
在本发明的第三方面，本发明还提出一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖的应用，将上述的轻质陶瓷砖用于建筑装饰领域中。
有益效果：
本发明以赤泥为基料，在原料中占比较大，有利于加快赤泥的回收利用，通过与发泡陶瓷破碎料、黏土、钾长石等原料的混合，解决了赤泥自身存在的缺陷，制得的陶瓷砖具有轻质、吸水等性能，赤泥自身较高放射性的问题也得以解决，产品符合B类甚至是A类建筑装饰材料的要求，有利于赤泥的回收利用。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其他的实施方式。
本发明提出一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖，由第一原料、第二原料和第三原料制成，按质量百分数计算，第一原料包括50～84%的赤泥、4～20%的黏土、8～15%的硅微粉和4～15%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，第三原料是发泡剂，其中，第二原料与第一原料的质量比为(0.15～0.3):1，优选的，第二原料与第一原料的质量比为(0.2～0.25):1，第三原料与第一原料的质量比是(0.001～0.002):1。
赤泥是以铝土矿为原料生产氧化铝过程中产生的极细颗粒强碱性固体废料，具有钙含量高、铁含量高的特点，赤泥含有硅铝，赤泥中还含有钠钾及钛等成分。
赤泥含有硅铝使其有作为陶瓷原料的可能，但是赤泥中的多种化学成分也有着显著不利于生产陶瓷类产品的特点：一是赤泥烧失量大，直接将大量赤泥为基料制成的陶瓷坯体收缩率大，坯体容易变形以及产生裂纹；二是赤泥的铁含量高，在10～20%之间，这导致了以大量赤泥为基料的产品烧成温度低，坯体中其他材料未能完全熔化，降低产品密度和强度；三是赤泥中的硅铝含量较低，一般来说常规赤泥的硅铝含量均低于30%，对于坯体骨架来说，当二氧化硅含量低于65%时容易导致坯体骨架强度不高，坯体容易坍塌变形；四是赤泥中钙含量偏高，在烧成过程中产品的发泡孔径难以控制。
在本发明中，赤泥用量调控范围较大，优选的，在第一原料中，赤泥的质量百分数是70～84%，更优选的，赤泥的质量百分数是80～84%。为解决赤泥作为陶瓷产品基料的问题，第一原料中，黏土是硅酸盐矿物风化后含沙粒少且具有粘性的土壤，起到提高坯体硅铝含量的作用，另外，黏土具有一定的黏性和塑性，有利于提高坯体的强度；硅微粉起到提高坯体硅含量的作用；钾长石是一类碱金属或碱土金属的铝硅酸盐，具有提高坯体硅铝含量的作用，更重要的是，钾长石还起到拓宽烧成温度范围的作用，在烧制过程中有更大的温度控制灵活性，有助于提高烧制质量和产品的一致性。
黏土是常规市售的黏土产品，包括球土、膨润土和高岭土的一种或多种，黏土的粒径≤200目。容易理解，根据赤泥用量及赤泥中各成分含量来选择硅铝含量合适的黏土。优选的，黏土采用钙基膨润土。
硅微粉是市售硅微粉，粒径≤200目。容易理解，硅微粉的纯度高，作为补充硅的原料，硅微粉的用量与赤泥中硅含量相关，当赤泥硅含量相对较低时，硅微粉的加入量较高，当赤泥硅含量相对较高时，硅微粉的加入量较低。
钾长石是市售钾长石产品，粒径≤100，优选的，钾长石的氧化钾含量≥4%，更优选的，钾长石中氧化钾的含量≥10%。
需要说明的是，在本发明中，黏土、硅微粉和钾长石的加入量是与赤泥中各成分含量相关。比如常规市售的黏土、钾长石的产品，其成分及含量是已知的，在测试赤泥各成分含量后，为了将坯体的硅铝含量提高到特定值，并且将钠钾含量及二氧化钛含量控制在要求范围内，可以先确定钾长石用量，随后确定黏土用量，最后加入硅微粉调整生坯中的二氧化硅含量。
在本发明中，发泡陶瓷破碎料是重要原料，其是发泡陶瓷废料形成的颗粒，优选的，选用比重为0.20～0.50 g/cm3，粒径≤20目，有利于干压成型，避免裂纹的产生，如果发泡陶瓷破碎料的颗粒过大，则原料混合时难以混合均匀，烧制时裂纹的出现也难以避免。
本发明以大量赤泥作为基料，发泡陶瓷破碎料是作为骨料使用，解决赤泥烧失量大而导致坯体收缩率过大的问题。发泡陶瓷破碎料为熟料，不参与烧制过程的反应，在维持坯体强度的同时可以减轻坯体重量，因此本发明限定了发泡陶瓷破碎料的比重，对其成分及相应含量不作要求。
第三原料是发泡剂，虽然赤泥的钙含量高，具有类似发泡剂的作用，但是在烧成过程中发泡难以控制，本发明额外加入少量的发泡剂，有助于烧成过程中发泡孔径的控制。优选的，发泡剂包括碳化硅粉，比如市售的碳化硅粉，选用粒径≤1200目的碳化硅细粉。
在本发明中，通过加入发泡陶瓷破碎料解决赤泥烧失量大导致的坯体收缩率大的问题；通过加入其他铁含量低的原料降低生坯整体的铁含量，以及通过钾长石的钠钾含量来控制烧成温度低、烧成温度难以控制的问题；通过加入黏土、钾长石等含有硅铝的原料增加生坯的硅铝含量，通过硅微粉补足生坯中二氧化硅的含量；通过加入其他钙含量低的原料降低生坯整体的钙含量，通过加入发泡剂控制发泡孔径。基于此，本发明解决了生坯中赤泥含量高所带来的问题，解决了赤泥自身存在的缺陷，制得的陶瓷砖具有轻质、吸水等性能。
基于上述以赤泥为基料的轻质陶瓷砖，本发明还提出了相应的制备工艺，步骤如下：
将第一原料中的赤泥干燥，控制赤泥含水量≤5%；
将第一原料、第二原料和第三原料混合，形成混合物料，加水后搅拌均匀，压制成型，形成坯体，其中，加水量是混合物料质量的3～6%；
待坯体干燥后，以烧制温度1120～1200℃烧制得到轻质陶瓷砖。
在一些实施例中，在烧制过程中，烧成曲线是：从常温升温至300℃，升温时间为100～120 min，从300℃升温至600℃，升温时间为50～60 min，在600℃保温50～60 min，从600℃升温至900℃，升温时间为50～60 min，在900℃保温50～60 min，从900℃升温至1120～1200℃，升温时间为50～60 min，在1120～1200℃保温10～30 min。
下面以具体实施例详细介绍本发明的技术方案。
赤泥为郑州赤泥，在实施例中使用批次的赤泥各成分及其含量为：三氧化二铝23.93%、二氧化硅21.27%、三氧化二铁11.52%、氧化钙16.84%、氧化镁0.92%、氧化钾1.42%、氧化钠5.99%、二氧化钛4.43%，灼减量为11.37%，余量为杂质。
黏土为膨润土，在实施例中使用的黏土各成分及其含量为：三氧化二铝13.72%、二氧化硅70.93%、三氧化二铁1.75%、氧化钙1.52%、氧化镁2.66%、氧化钾1.04%、氧化钠2.01%、二氧化钛0.12%，灼减量为6.06%，余量为杂质。
在实施例中使用的钾长石各成分及其含量为：三氧化二铝18.74%、二氧化硅65.06%、三氧化二铁0.12%、氧化钙0.23%、氧化镁0.07%、氧化钾12.41%、氧化钠2.66%、二氧化钛0.01%，灼减量为0.40%，余量为杂质。
在实施例中使用的硅微粉中二氧化硅含量高于92%。
实施例1
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括82.8%的20目的赤泥、4.3%的黏土、8.6%的硅微粉和4.3%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.2:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0013:1。
将赤泥进行干燥，控制赤泥含水量≤5%，将干燥后的赤泥与黏土、硅微粉、钾长石、发泡陶瓷破碎料及碳化硅粉混合，形成混合物料，加水后搅拌均匀，压制成型，形成坯体，其中，加水量是混合物料质量的3～6%。
待坯体干燥后，烧制得到轻质陶瓷砖。
其中烧制曲线是：从常温升温至300℃，升温时间为120 min，从300℃升温至600℃，升温时间为60 min，在600℃保温60 min，从600℃升温至900℃，升温时间为60分钟，在900℃保温60 min，从900℃升温至1120～1200℃，升温时间为60 min，在1120～1200℃保温30 min。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.43 g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求（行业内对轻质陶瓷砖的要求是小于或等于1.5 g/cm3）。
比重测试方法：按GB/T3810.3《陶瓷砖试验方法 第三部分：吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》进行试验，后续实施例及对比例均按此方法进行测试。
实施例2
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括70%的20目的赤泥、10%的黏土、15%的硅微粉和5%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.25:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0012:1。
本实施例的制造工艺与实施例1相同。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.32g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求。
实施例3
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括60%的20目的赤泥、15%的黏土、15%的硅微粉和10%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.25:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0012:1。
本实施例的制造工艺与实施例1相同。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.24 g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求。
实施例4
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括50%的20目的赤泥、20%的黏土、15%的硅微粉和15%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.25:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0010:1。
本实施例的制造工艺与实施例1相同。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.35 g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求。
实施例5
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括80%的20目的赤泥、5%的黏土、10%的硅微粉和5%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.20:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0013:1。
本实施例的制造工艺与实施例1相同。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.44 g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求。
实施例6
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括50%的20目的赤泥、20%的黏土、15%的硅微粉和15%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.15:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0012:1。
本实施例的制造工艺与实施例1相同。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.41 g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求。
实施例7
在本实施例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括60%的20目的赤泥、15%的黏土、15%的硅微粉和10%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.30:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0012:1。
本实施例的制造工艺与实施例1相同。
本实施例制得的陶瓷砖的比重是1.20 g/cm3，符合轻质陶瓷砖的要求。
将实施例1-7制得的轻质陶瓷砖的性能如表1所示。
表1 实施例1-7的轻质陶瓷砖的吸水率及放射性
备注：吸水率测试方法：按GB/T 3810.3-2016《陶瓷砖试验方法 第三部分：吸水率、显气孔率、表观相对密度和容重的测定》中第四章的要求制作试样，试样尺寸需大于100mm×100 mm×80 mm，放入真空容器中，使试样互不相接触，加入足够量的水将试样覆盖并高出5 cm。抽真空至10 kPa±1 kPa并保持30 min后停止抽真空，让试样浸泡15 min后取出，放置在悬空支架上，在距离试样上表面10 cm处用0.8 kg的压缩空气持续吹3 min后立即称重并记录。按GB/T 3810.3-2016中6.1规定的方法计算吸水率。
放射性核素限量测试方法：GB 6566《建筑材料放射性核素》中的规定进行试验。
由表1中郑州赤泥的放射性可知，由于赤泥本身放射性内外照射指数超标，不能直接用于建筑装饰材料。本发明通过控制赤泥用量以及其余成分的用量，将赤泥的放射性降低，制得不开裂不变形的陶瓷砖，具有一定的吸水性能，使其能够作为A类或B类建筑装饰材料使用。本发明制得轻质陶瓷砖的吸湿吸潮功能明显，这与赤泥占比相关，在本发明中，赤泥占比高，吸水率也随之提高。吸水率高的轻质陶瓷砖特别适合南方的潮湿天气，保持一定的空间舒适湿度。
对比例1
在本对比例中，第一原料包括82.8%的20目的赤泥、4.3%的黏土、8.6%的硅微粉和4.3%的钾长石，未加入第二原料和第三原料。第一原料总质量为200 kg。
将赤泥进行干燥，控制赤泥含水量≤5%，将干燥后的赤泥与黏土、硅微粉和钾长石混合，形成混合物料，加水后搅拌均匀，压制成型，形成坯体，其中，加水量是混合物料质量的3～6%。
待坯体干燥后，烧制得到轻质陶瓷砖。
其中烧制曲线是：从常温升温至300℃，升温时间为120 min，从300℃升温至600℃，升温时间为60 min，在600℃保温60 min，从600℃升温至900℃，升温时间为60分钟，在900℃保温60 min，从900℃升温至1120～1200℃，升温时间为60 min，在1120～1200℃保温10～30 min。
本对比例制得的陶瓷砖的吸水率为21.59%，比重为1.76 g/cm3，无法满足轻质陶瓷砖的要求。
对比例2
在本对比例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括82.8%的20目的赤泥、4.3%的黏土、8.6%的硅微粉和4.3%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.13:1，即第二原料不足量，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0013:1。
本对比例的制造工艺与实施例1相同。
本对比例制得的陶瓷砖比重大于1.50 g/cm3，不符合轻质陶瓷砖的要求。
对比例3
在本对比例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括82.8%的20目的赤泥、4.3%的黏土、8.6%的硅微粉和4.3%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.35:1，即第二原料过量，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0013:1。
本对比例的制造工艺与实施例1相同。
本对比例制得的陶瓷砖出现较多明显的裂纹，不能正常使用。
对比例4
在本对比例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括82.8%的20目的赤泥、7.0%的黏土、10.2%的硅微粉，也即没有添加钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.40 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.2:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0013:1。
本对比例的制造工艺与实施例1相同。
本对比例制得的陶瓷砖成品质量不稳定，烧成范围变窄，成品部分变形，不符合轻质砖的要求。
对比例5
在本对比例中，第一原料、第二原料和第三原料的总质量为200 kg。
其中，第一原料包括82.8%的20目的赤泥、4.3%的黏土、8.6%的硅微粉和4.3%的钾长石，第二原料是发泡陶瓷破碎料，比重为0.85 g/cm3，第二原料与第一原料的质量比是0.2:1，第三原料是碳化硅粉，第三原料与第一原料的质量比是0.0013:1。
本对比例的制造工艺与实施例1相同。
本对比例制得的陶瓷砖比重为1.65 g/cm3，不符合轻质陶瓷砖的要求。
根据对比例1-5与实施例1-7比较可知，发泡陶瓷破碎料的掺入对于赤泥生产轻质陶瓷砖有着重要的意义，但发泡陶瓷破碎料的掺入量对产品性能也有着直接影响，过量的发泡陶瓷破碎料会导致坯体产生裂纹，而加入不足量的发泡陶瓷不能形成轻质陶瓷，本发明控制掺入量为15～30%且限定发泡陶瓷破碎料的比重≤0.50 g/cm3，以达到制备轻质陶瓷砖的目的。
以上对本发明所提供的实施例进行了详细阐述。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的原理的前提下，还可以本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (8)
1.一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖，其特征在于，由第一原料、第二原料和第三原料制成，按质量百分数计算，所述第一原料包括50～84%的赤泥、4～20%的黏土、8～15%的硅微粉和4～15%的钾长石，所述第二原料是发泡陶瓷破碎料，所述发泡陶瓷破碎料的比重≤0.50g/cm3，所述第三原料是发泡剂，所述发泡剂包括碳化硅粉，所述碳化硅粉的粒径≤1200目，其中，所述第二原料与所述第一原料的质量比为(0.15～0.3):1，所述第三原料与所述第一原料的质量比是(0.001～0.002):1；
将第一原料中的赤泥干燥，控制赤泥含水量≤5%；
将第一原料、第二原料和第三原料混合，形成混合物料，加水后搅拌均匀，压制成型，形成坯体，其中，加水量是混合物料质量的3～6%；
待坯体干燥后，以烧制温度1120～1200℃烧制得到轻质陶瓷砖。
2.根据权利要求1所述的轻质陶瓷砖，其特征在于，在第一原料中，赤泥的质量百分数是70～84%。
3.根据权利要求1所述的轻质陶瓷砖，其特征在于，所述发泡陶瓷破碎料的比重为0.20～0.50 g/cm3，所述发泡陶瓷破碎料的粒径≤20目。
4.根据权利要求1所述的轻质陶瓷砖，其特征在于，所述黏土包括球土、膨润土和高岭土的一种或多种，所述黏土的粒径≤200目。
5.根据权利要求1所述的轻质陶瓷砖，其特征在于，所述钾长石的氧化钾含量≥4%。
6.根据权利要求1所述的轻质陶瓷砖，其特征在于，所述钾长石的粒径≤100目。
7.一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖的生产工艺，其特征在于，生产如权利要求1-6任一项所述的以赤泥为基料的轻质陶瓷砖，步骤如下：
将第一原料中的赤泥干燥，控制赤泥含水量≤5%；
将第一原料、第二原料和第三原料混合，形成混合物料，加水后搅拌均匀，压制成型，形成坯体，其中，加水量是混合物料质量的3～6%；
待坯体干燥后，以烧制温度1120～1200℃烧制得到轻质陶瓷砖。
8.一种以赤泥为基料的轻质陶瓷砖的应用，其特征在于，将如权利要求1-6任一项所述的以赤泥为基料的轻质陶瓷砖用于建筑装饰领域中。
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