CN118034208A - 一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，传送线包括底座、在底座上可移动的数对辊轮，辊轮旋转带动圆柱形工件在传送线上螺旋前进；方法包括：获取圆柱形工件的直径、其在传送线上螺旋前进的螺距和底标高；基于圆柱形工件的直径和螺距获取辊轮的偏转角度；基于辊轮的偏转角度获取辊轮的偏转距离；基于圆柱形工件的直径、底标高和辊轮的半径获取辊轮的移动距离；基于圆柱形工件的直径和辊轮的直径获取传送线频率。本申请建立了工件参数、辊轮参数与调型工艺参数之间的数学模型，不需要吊装工件，直接优化传送线的辊轮的偏转角度、轮间距等调型工艺参数，免除带载调型的危险性，确保运行平稳。

Description

一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法

技术领域

本发明涉及圆柱形工件防腐领域，具体涉及一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法。

背景技术

棒材、管材的连续性防腐工艺，是指长圆柱形工件在传送线上螺旋前进时，侧向喷涂粉末、或缠绕聚烯烃类防腐层、或环向喷涂粉末。以钢管为例，在传送线上带偏转角的辊轮旋转带动钢管螺旋前进，依靠传送线上底座及数对辊轮支撑钢管平稳前进。因此钢管前进过程中，需要调节传送线上的每对辊轮，既要调整偏转角，又要调整辊轮之间的轮间距，以适应钢管的外径和前进速度。

相关调型方法中，先根据调型前后的钢管半径确定辊轮之间的轮间距，再将钢管调入传送线上，钢管转动的过程中，一边调整辊轮偏转，一边用石笔在钢管上画出钢管前进的螺距，根据螺距对辊轮逐一调整，直到数十组辊轮全部调整完成。这种调型方法显然违反了禁止在旋转部位操作的安全要求，调型时间也较长，影响设备的使用寿命。

同时，受辊轮磨损影响，辊轮尺寸不一致或钢管底标高发生变化时，上述调型方法使得钢管在传送线上行进时，其底标高会因忽大忽小而不一致，运行不平稳。

发明内容

本申请提供一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，解决相关技术中工件转动时调整辊轮违反安全要求以及工件底标高不一致影响运行平稳性的技术问题。

本申请实施例提供一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，传送线包括底座、在所述底座上可移动的数对辊轮，所述辊轮旋转带动圆柱形工件在所述传送线上螺旋前进；

所述方法包括以下步骤：

获取所述圆柱形工件的直径其在所述传送线上螺旋前进的螺距D和底标高h；

基于所述圆柱形工件的直径和螺距D获取所述辊轮的偏转角度β；

基于所述辊轮的偏转角度β获取所述辊轮的偏转距离S；

基于所述圆柱形工件的直径和底标高h和所述辊轮的半径r获取所述辊轮的移动距离d；

基于所述圆柱形工件的直径和所述辊轮的直径获取传送线频率f。

在一种实施方式中，所述基于所述圆柱形工件的直径和螺距D获取所述辊轮的偏转角度β包括：

计算所述辊轮的偏转角度β；

计算公式为：

在一种实施方式中，所述辊轮的偏转角度β满足：1°≤β≤15°。

在一种实施方式中，所述底座设有滑轨，所述辊轮通过辊轮座移动板在所述底座的滑轨上移动，所述辊轮座移动板上设有支撑所述辊轮的支撑座，所述支撑座在所述辊轮座移动板上的投影为长方形。

在一种实施方式中，所述基于所述辊轮的偏转角度β获取所述辊轮的偏转距离S包括：

获取所述支撑座的长度2b、宽度2a；

计算所述辊轮的偏转距离S；

计算公式为：

在一种实施方式中，所述基于所述圆柱形工件的直径和底标高h和所述辊轮的半径r获取所述辊轮的移动距离d包括：

计算所述辊轮的移动距离d；

计算公式为：

其中，l为滑轨的长度；k₁、k₂、k₃、k₄、k₅为与滑轨和地面夹角有关的常数；R为圆柱形工件的半径，为直径的一半；r为辊轮的半径。

在一种实施方式中，所述底座的滑轨和地面夹角为17°时，k₁＝99.52、k₂＝0.292、k₃＝1.069、k₄＝0.98、k₅＝571.5。

在一种实施方式中，所述辊轮的移动距离d满足：185mm≤d≤680mm；

若所述辊轮的移动距离d不满足上述范围，则更换所述辊轮。

在一种实施方式中，所述基于所述圆柱形工件的直径和所述辊轮的直径获取所述传送线频率f包括：

计算所述传送线频率f；

计算公式为：

其中，n₀为传送线电机的额定转速；i为传送线电机的减速比；v为圆柱形工件螺旋前进的轴向速度。

在一种实施方式中，所述圆柱形工件包括钢管、钢筋、轴类、桩类、柱类、套管类工件。

本申请实施例提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请提供一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，建立了工件参数、辊轮参数与调型工艺参数之间的数学模型，不需要吊装工件到传送线上，就能直接优化传送线的辊轮的偏转角度、轮间距等调型工艺参数，待工件送入传送线时即可正常生产，从而免除带载调型的危险性，保证生产过程符合安全要求，调型时间更是缩短约30％，设备的使用寿命延长约10％。即使传送线上的辊轮尺寸不一致或工件底标高发生变化或存在大跨度涂敷区域，也可以随时优化调型工艺参数，保障整条传送线(如60米)上前后两个工件或是多根工件的底标高一致，确保运行平稳，避免防腐涂层外观质量差。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中调整辊轮的偏转距离的示意图。

图2为本发明一实施例中调整辊轮的轮间距的示意图。

图中：1、传送线；11、底座；12、辊轮；13、滑轨；14、辊轮座移动板；15、支撑座；2、圆柱形工件。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其能解决相关技术中工件转动时调整辊轮违反安全要求以及工件底标高不一致影响运行平稳性的技术问题。

参照图1至图2所示，其中，图1为本发明一实施例中调整辊轮的偏转距离的示意图。图2为本发明一实施例中调整辊轮的轮间距的示意图。

本实施例提供一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，传送线1包括底座11、在底座11上可移动的数对辊轮12，辊轮12旋转带动圆柱形工件2在传送线1上螺旋前进；

方法包括以下步骤：

步骤S1、获取圆柱形工件2的直径其在传送线1上螺旋前进的螺距D和底标高h；

步骤S2、基于圆柱形工件2的直径和螺距D获取辊轮12的偏转角度β；

步骤S3、基于辊轮12的偏转角度β获取辊轮12的偏转距离S；

步骤S4、基于圆柱形工件2的直径和底标高h和辊轮12的半径r获取辊轮12的移动距离d；

步骤S5、基于圆柱形工件2的直径和辊轮12的直径获取传送线频率f。

本实施例提供一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，建立了工件参数、辊轮参数与调型工艺参数之间的数学模型，将优化调型工艺参数转化为可测量的具体物理量，不需要吊装工件到传送线上，就能直接优化传送线的辊轮的偏转角度、轮间距等调型工艺参数，待工件送入传送线时即可正常生产，从而免除带载调型的危险性，保证生产过程符合安全要求，调型时间更是缩短约30％，设备的使用寿命延长约10％。即使传送线上的辊轮尺寸不一致或工件底标高发生变化或存在大跨度涂敷区域，也可以随时优化调型工艺参数，保障整条传送线(如60米)上前后两个工件或是多根工件的底标高一致，确保运行平稳，避免防腐涂层外观质量差。

以下对各步骤进行详细说明和阐述。

步骤S1、获取圆柱形工件2的直径其在传送线1上螺旋前进的螺距D和底标高h，如通过生产要求确定。

底标高：圆柱形工件的最低点距离水平面的距离。

圆柱形工件2的直径其在传送线1上螺旋前进的螺距D决定了辊轮12之间的距离。

一实施例中，圆柱形工件包括钢管、钢筋、轴类、桩类、柱类、套管类工件。

通过上述方案，本实施例提供的方法适用的范围较广，长圆柱形工件均适用。

如图1和图2所示，图2中，辊轮座移动板14省略未示出。

一实施例中，底座11设有滑轨13，辊轮12通过辊轮座移动板14在底座11的滑轨13上移动，辊轮座移动板14上设有支撑辊轮12的U型支撑座15，支撑座15在辊轮座移动板14上的投影为长方形，长方形的长度为边AB的长度即支撑座15的长度，为2b；宽度为边AA1的长度即支撑座15的宽度，为2a。

辊轮12的偏转角度β，依靠辊轮12带着支撑座15在辊轮座移动板14上旋转β角实现。

支撑座15在辊轮座移动板14旋转β角后，其边AB旋转至CD位置，CD与辊轮座移动板14边EF相交为P点，辊轮12的偏转角度β的测量转化为测量距离EP的长度，即辊轮偏转距离S。

如图2所示，圆柱形工件2在传送线1上，带偏转角度β的辊轮12旋转带动其螺旋前进，底座11及辊轮12支撑其平稳前进，圆柱形工件2的最低点距离水平面的距离(即底标高)h及圆柱形工件2的半径R决定一对辊轮12之间的距离。

底座11的滑轨13(HI)的长度为l，辊轮座移动板14带着辊轮12及支撑座15(O'DC)在底座11的滑轨13(HI)上移动，实现辊轮12的轮间距的调整。辊轮12中心(O')在滑轨13(HI)上的投影为G点，GH为辊轮12中心在传送线1的底座11上的移动距离d，也是轮间距调整的距离。辊轮12的轮间距增大时，辊轮12的移动距离d变短，辊轮12的轮间距减少时，辊轮12的移动距离d变长。

一实施例中，步骤S2、基于圆柱形工件2的直径和螺距D获取辊轮12的偏转角度β包括：

计算辊轮12的偏转角度β；

计算公式为：

其中，D为圆柱形工件2在传送线1上螺旋前进的螺距，单位mm；为圆柱形工件2的直径，单位mm。

通过上述方案，只需要测量长度参数，就能实现辊轮12偏转角度的控制，计算出辊轮12的偏转角度，作为后续优化调型工艺参数的基础。

一实施例中，辊轮12的偏转角度β满足：1°≤β≤15°。

通过上述方案，确定了偏转角度的设定范围。

一实施例中，步骤S3、基于辊轮12的偏转角度β获取辊轮12的偏转距离S包括：

获取支撑座15的长度2b、宽度2a；

计算辊轮12的偏转距离S；

计算公式为：

其中，b为支撑座的长度的一半，单位mm；a为支撑座的宽度的一半，单位mm。

通过上述方案，根据偏转角度建立工件参数与偏转距离之间的数学模型，为螺旋前进的工件2提供高精度的工艺参数，制备出高质量的产品。

一实施例中，步骤S4、基于圆柱形工件2的直径底标高h和辊轮12的半径r获取辊轮12的移动距离d包括：

计算辊轮12的移动距离d；

计算公式为：

其中，l为滑轨的长度，单位mm；k₁、k₂、k₃、k₄、k₅为与滑轨和地面夹角有关的常数，夹角不同时，各参数均不同，k₅随着传送线的最大运送圆柱形工件的公称直径和传送线的辊轮直径的变化而变化；R为圆柱形工件的半径，为直径的一半，单位mm；r为辊轮的半径，单位mm；h为圆柱形工件的底标高，单位mm。

通过上述方案，为不同辊轮半径，不同底标高的工件定制不同的参数，从而为螺旋前进的传送线调型提供了便利性。

一实施例中，底座11的滑轨13和地面夹角为17°时，k₁＝99.52、k₂＝0.292、k₃＝1.069、k₄＝0.98、k₅＝571.5。

通过上述方案，相关类型的工件螺旋前进的传送线中，底座11的滑轨13和地面夹角大多为17°，提供对应的常数值，便于计算，此时的k₅适合传送圆柱形工件(如钢管)公称直径219-1422mm的生产线。

一实施例中，辊轮12的移动距离d满足：185mm≤d≤680mm；

若辊轮12的移动距离d不满足上述范围，说明当前辊轮12半径过小，则需要更换辊轮12。

通过上述方案，确定了辊轮12的移动距离的设定范围，若计算的移动距离不满足设定范围，说明当前辊轮12半径过小，不适用，需及时更换辊轮12。

一实施例中，步骤S5、基于圆柱形工件2的直径和辊轮12的直径获取传送线频率f包括：

计算传送线频率f，单位Hz；

计算公式为：

其中，n₀为传送线电机的额定转速，单位rpm；i为传送线电机的减速比；v为圆柱形工件螺旋前进的轴向速度，单位mm/min；为圆柱形工件的直径，单位mm；为辊轮的直径，单位mm。

通过上述方案，精确控制传送线1调型精度，获得工件螺旋前进过程中的高平稳性和高螺距精度。螺距发生变化时，很快测量出哪一组传送线辊轮出现问题，及时调整设备，恢复螺距的速度快、效率高。

下面提供几组具体的实施例进行说明和阐述。

实施例1

传送线1包括底座11、在底座11上可移动的数对辊轮12，辊轮12旋转带动钢管在传送线1上螺旋前进。

步骤S1、获取圆柱形工件2的直径其在传送线1上螺旋前进的螺距D和底标高h。

圆柱形工件2为钢管，管径选取螺距D＝125mm为例；底标高h＝800mm和810mm。

步骤S2、基于圆柱形工件2的直径和螺距D获取辊轮12的偏转角度β。

计算公式为：

计算出偏转角度β＝1.87°。

步骤S3、基于辊轮12的偏转角度β获取辊轮12的偏转距离S。

计算公式为：

其中，支撑座15长2b＝500mm，宽2a＝360mm。

计算出偏转距离S＝58mm。

步骤S4、基于圆柱形工件2的直径底标高h和辊轮12的半径r获取辊轮12的移动距离d。

计算公式为：

其中，滑轨13的长度l＝945.4mm；滑轨13和地面夹角为17°，k₁＝99.52、k₂＝0.292、k₃＝1.069、k₄＝0.98、k₅＝571.5；钢管管径 辊轮的直径底标高h＝800mm和810mm。

当底标高h＝800mm时，计算出辊轮12的移动距离d＝355.9mm；

当底标高h＝810mm时，计算出辊轮12的移动距离d＝386.7mm。

步骤S5、基于圆柱形工件2的直径和辊轮12的直径获取传送线频率f。

计算公式为：

其中，n₀＝1445rpm；i＝39.77；v＝0.9m/min＝900mm/min；管径 辊轮的直径

计算出传送线频率f＝27.3Hz。

当辊轮半径不同时，按照上述步骤进行计算，形成不同的调型工艺参数，得到1219mm钢管涂敷传送线调型指导书，结果如表1，其中仅示例性部分数据。

涂敷传送线包括上管区(1区前半区)、追管区(1区后半区和2区)、涂敷区(2区和3区前半区)和脱管区(3区后半区和4区)。1区上新管追上涂敷区3根管，涂敷区保持3根钢管紧密相连，涂敷平稳性更好，成品管在3区后半部分脱离。各区功能不同，1区前半区均衡，1区后半区和2区加速实现追管，3区前半区减速实现让前后管连接紧密(前推后阻，保持连续涂敷)，3区后半区及4区加速实现防腐管与前面的涂敷中的钢管分离。

表1 1219mm钢管涂敷传送线调型指导书

在无钢管作为调型参考的情况下，按表1对传送线上各辊轮的辊间距进行调整，钢管的3LPE涂层厚度偏差由调整前的2.0mm降低至调整后的1.0mm，外观无缺陷。前后两根钢管的同心度5.0mm，12m长钢管的整管螺距偏差仅10mm，符合验收要求。

实施例2

传送线1包括底座11、在底座11上可移动的数对辊轮12，辊轮12旋转带动钢管在传送线1上螺旋前进。

步骤S1、获取圆柱形工件2的直径其在传送线1上螺旋前进的螺距D和底标高h。

圆柱形工件2为钢管，管径选取螺距D＝160mm为例；底标高h＝800mm和810mm。

步骤S2、基于圆柱形工件2的直径和螺距D获取辊轮12的偏转角度β。

计算公式为：

计算出偏转角度β＝2.05°。

步骤S3、基于辊轮12的偏转角度β获取辊轮12的偏转距离S。

计算公式为：

其中，支撑座15长2b＝500mm，宽2a＝360mm。

计算出偏转距离S＝59mm。

步骤S4、基于圆柱形工件2的直径底标高h和辊轮12的半径r获取辊轮12的移动距离d。

计算公式为：

其中，滑轨13的长度l＝945.4mm；滑轨13和地面夹角为17°，k₁＝99.52、k₂＝0.292、k₃＝1.069、k₄＝0.98、k₅＝571.5；钢管管径 辊轮的直径底标高h＝800mm和810mm。

当底标高h＝800mm时，计算出辊轮12的移动距离d＝296.5mm；

当底标高h＝810mm时，计算出辊轮12的移动距离d＝327.1mm。

步骤S5、基于圆柱形工件2的直径和辊轮12的直径获取传送线频率f。

计算公式为：

其中，n₀＝1445rpm；i＝39.77；v＝0.8m/min＝800mm/min；管径 辊轮的直径

计算出传送线频率f＝22.6Hz。

当辊轮半径不同时，按照上述步骤进行计算，形成不同的调型工艺参数，得到1422mm钢管涂敷传送线调型指导书，结果如表2，其中仅示例性部分数据。

表2 1422mm钢管涂敷传送线调型指导书

在无钢管作为调型参考、且涂敷跨度5m的情况下，按表2对传送线上各辊轮的辊间距进行调整，钢管的3LPE涂层厚度偏差由调整前的2.0mm降低至调整后的1.0mm，涂层外观少量空鼓缺陷。前后两根钢管的同心度8.0mm，12m长钢管的整管螺距偏差仅10mm，符合验收要求。

实施例3

传送线1包括底座11、在底座11上可移动的数对辊轮12，辊轮12旋转带动钢管在传送线1上螺旋前进。

步骤S1、获取圆柱形工件2的直径其在传送线1上螺旋前进的螺距D和底标高h。

圆柱形工件2为钢管，管径选取螺距D＝125mm为例；底标高h＝770mm和780mm。

步骤S2、基于圆柱形工件2的直径和螺距D获取辊轮12的偏转角度β。

计算公式为：

计算出偏转角度β＝10.29°。

步骤S3、基于辊轮12的偏转角度β获取辊轮12的偏转距离S。

计算公式为：

其中，支撑座15长2b＝500mm，宽2a＝360mm。

计算出偏转距离S＝92.3mm。

步骤S4、基于圆柱形工件2的直径底标高h和辊轮12的半径r获取辊轮12的移动距离d。

计算公式为：

其中，滑轨13的长度l＝945.4mm；滑轨13和地面夹角为17°，k₁＝99.52、k₂＝0.292、k₃＝1.069、k₄＝0.98、k₅＝571.5；钢管管径 辊轮的直径底标高h＝770mm和780mm。

当底标高h＝770mm时，计算出辊轮12的移动距离d＝590mm；

当底标高h＝780mm时，计算出辊轮12的移动距离d＝605.4mm。

步骤S5、基于圆柱形工件2的直径和辊轮12的直径获取传送线频率f。

计算公式为：

其中，n₀＝1445 rpm；i＝39.77；v＝3 m/min＝3000mm/min；管径 辊轮的直径

计算出传送线频率f＝27.3Hz。

当辊轮半径不同时，按照上述步骤进行计算，形成不同的调型工艺参数，得到219.1mm钢管涂敷传送线调型指导书，结果如表3，其中仅示例性部分数据。

表3 219.1mm钢管涂敷传送线调型指导书

在无钢管作为调型参考的情况下，按表3对传送线上各辊轮的辊间距进行调整，钢管的3LPE涂层厚度偏差由调整前的2.0mm降低至调整后的1.0mm，外观无缺陷。前后两根钢管的同心度3.0mm，12m长钢管的整管螺距偏差仅5mm，符合验收要求。

需要说明的是，上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。术语“第一”、“第二”和“第三”等描述，是用于区分不同的对象等，其不代表先后顺序，也不限定“第一”、“第二”和“第三”是不同的类型。

在本申请实施例的描述中，“示例性的”、“例如”或者“举例来说”等用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性的”、“例如”或者“举例来说”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其它实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”、“例如”或者“举例来说”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

在本申请实施例的描述中，除非另有说明，“/”表示或的意思，例如，A/B可以表示A或B；文本中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况，另外，在本申请实施例的描述中，“多个”是指两个或多于两个。

在本申请实施例描述的一些流程中，包含了按照特定顺序出现的多个操作或步骤，但是应该理解，这些操作或步骤可以不按照其在本申请实施例中出现的顺序来执行或并行执行，操作的序号仅用于区分开各个不同的操作，序号本身不代表任何的执行顺序。另外，这些流程可以包括更多或更少的操作，并且这些操作或步骤可以按顺序执行或并行执行，并且这些操作或步骤可进行组合。

以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，传送线(1)包括底座(11)、在所述底座(11)上可移动的数对辊轮(12)，所述辊轮(12)旋转带动圆柱形工件(2)在所述传送线(1)上螺旋前进；

所述方法包括以下步骤：

获取所述圆柱形工件(2)的直径其在所述传送线(1)上螺旋前进的螺距D和底标高h；

基于所述圆柱形工件(2)的直径和螺距D获取所述辊轮(12)的偏转角度β；

基于所述辊轮(12)的偏转角度β获取所述辊轮(12)的偏转距离S；

基于所述圆柱形工件(2)的直径底标高h和所述辊轮(12)的半径r获取所述辊轮(12)的移动距离d；

基于所述圆柱形工件(2)的直径和所述辊轮(12)的直径获取传送线频率f。

2.如权利要求1所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述基于所述圆柱形工件(2)的直径和螺距D获取所述辊轮(12)的偏转角度β包括：

计算所述辊轮(12)的偏转角度β；

计算公式为：

3.如权利要求2所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述辊轮(12)的偏转角度β满足：1°≤β≤15°。

4.如权利要求1所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述底座(11)设有滑轨(13)，所述辊轮(12)通过辊轮座移动板(14)在所述底座(11)的滑轨(13)上移动，所述辊轮座移动板(14)上设有支撑所述辊轮(12)的支撑座(15)，所述支撑座(15)在所述辊轮座移动板(14)上的投影为长方形。

5.如权利要求4所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述基于所述辊轮(12)的偏转角度β获取所述辊轮(12)的偏转距离S包括：

获取所述支撑座(15)的长度2b、宽度2a；

计算所述辊轮(12)的偏转距离S；

计算公式为：

6.如权利要求4所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述基于所述圆柱形工件(2)的直径φ、底标高h和所述辊轮(12)的半径r获取所述辊轮(12)的移动距离d包括：

计算所述辊轮(12)的移动距离d；

计算公式为：

其中，l为滑轨的长度；k₁、k₂、k₃、k₄、k₅为与滑轨和地面夹角有关的常数；R为圆柱形工件的半径，为直径的一半；r为辊轮的半径。

7.如权利要求6所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述底座(11)的滑轨(13)和地面夹角为17°时，k₁＝99.52、k₂＝0.292、k₃＝1.069、k₄＝0.98、k₅＝571.5。

8.如权利要求7所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述辊轮(12)的移动距离d满足：185mm≤d≤680mm；

若所述辊轮(12)的移动距离d不满足上述范围，则更换所述辊轮(12)。

9.如权利要求1所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述基于所述圆柱形工件(2)的直径和所述辊轮(12)的直径获取传送线频率f包括：

计算所述传送线频率f；

计算公式为：

其中，n₀为传送线电机的额定转速；i为传送线电机的减速比；v为圆柱形工件螺旋前进的轴向速度。

10.如权利要求1所述的用于圆柱形工件的传送线的调型工艺参数优化方法，其特征在于，所述圆柱形工件(2)包括钢管、钢筋、轴类、桩类、柱类、套管类工件。