CN117964180B - 一种油田采出水处理系统及处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于油田采出水处理技术领域，公开了一种油田采出水处理系统及处理方法，在预处理方面，组合了油‑油萃取分离技术、气浮分离技术、旋流分离技术和重力沉降分离技术，针对全粒径范围的油离子和固体悬浮物进行分离，获得多效耦合的综合效果，大幅度提高了分离效率和运行可靠性，为后续膜法分离创造了条件。

Description

一种油田采出水处理系统及处理方法

技术领域

本发明属于油田采出水处理技术领域，具体涉及一种油田采出水处理系统及处理方法，用以提高油田采出水处理系统的稳定性和可靠性，从而提高油田采出水的回注率。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

油田采出水（以下简称“废水”）是油田开采过程中的副产物，不仅水量较大，而且其中含有一定量浮油、分散油、乳化油和溶解油以及一定浓度的其他固体悬浮物、溶解盐、胶体类物质和生物菌类，是世界上公认的难以处理的工业废水之一。油田采出水要在采油区实现就地回注，首先需要保证其悬浮物浓度、悬浮物粒径、含油量、含氧量、含菌量等多项技术达到回注水品质要求。其中，含油量指标和悬浮物含量指标是很重要又较难稳定实现的指标，是油田采出水处理工艺中的核心关键点。

现有石油行业的油田采出水净化处理的传统工艺，一般分为预沉降、混凝沉降和压力过滤精处理三个串联处理工序，俗称“三段法”处理工艺。其中预沉降工序相对简单，而压力过滤精处理工序较为复杂，需要设置多级过滤器将残余的乳化油从微颗粒至超细颗粒范围内，逐步滤出，将含油量降至能够进行废水进行回注或者能够进行其他资源化利用的标准。粗过滤介质分别采用粒状滤料如核桃壳、石英砂和无烟煤等，超细过滤器采用有机滤网、金属滤网和树脂等。在实际应用中，上述各种过滤均采用“死端过滤”方式。这种过滤方式，过滤介质均存在易堵塞、使用寿命短、阻力大和难清理等问题，由此造成油田采出水处理后的质量稳定性较差，导致油田采出水的回注率较低，对生态环境造成一定不利影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种油田采出水处理系统及处理方法，该种工艺把处理重点放在前端预处理阶段，在此阶段里采用多种油水分离技术和固液分离技术，实现多种工艺技术的协同耦合，最大限度降低废水含油量、悬浮物含量，达到后续膜法处理的入口条件；在后端处理的工艺方面，采用现代膜法分离工艺为核心技术，消除了过去那种采用滤料的“死端”过滤方式，大幅度提高系统运行的可靠性和稳定性。在多效耦合预处理和膜法分离工艺技术应用后，油田采出水的回注率将明显提高；同时大幅度缩短处理流程，并实现节能运行。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

第一方面，本发明提供一种油田采出水处理系统，包括油-油萃取器、气液混合器和旋流器，其中，

所述油-油萃取器为立式管状结构，其自上而下依次设置有废水分配器、油水萃取腔和排液口，废水分配器与含油废水源连接，油水萃取腔内用于盛放轻油层和水层，轻油层位于水层的上方；

所述排液口与气液混合器的液相进口连接，气液混合器的底部设置有曝气结构，曝气结构与气浮风机连接；所述排液口与旋流器连接；

所述旋流器设置于内套罐内，内套罐内设于重力沉降罐内；

旋流器和内套罐的底部出口均通过管道与外界连通；

重力沉降罐的顶部封口，其设定高度处分别连接有油溢流管道和水溢流管道，油溢流管道位于水溢流管道的上方。

在实验过程中，发明人尝试采用“罐中罐”的方式，即将旋流分离器设置在重力沉降罐的中心位置，旋流器外围设置有一个内套罐。废水首先进入旋流器，通过液流的高速离心旋转，使之产生了油粒碰撞聚合效应、油相和水相的分层效应、固体颗粒沉底效应等多种分离效应，提高了预处理效果。旋流器的溢流富含油粒，进一步结合后，在旋流器上方的溢流箱内形成油层，通过浮动排油装置，把形成的浮油从溢流箱内的中心管持续向下排出；而溢流中的水相和底流则进入重力沉降罐外围设置的内套罐中；底流中含有的固体渣物将落入内套罐的底部，通过排渣口向外排出，其余液相将通过内套罐向上流动，进入重力沉降罐中。重力沉降罐设置有足够的停留时间，使水相中残余的微小油粒能够缓缓浮起，在形成重力沉降罐的水相上方形成一层油相，然后通过油相溢流口向外排出。该工艺在一定程度上改善了旧式的、功能较为单一的重力沉降罐工艺，提高了油水分离的效果。但是该种罐中罐工艺对浮油、分散油的处理效果相对较好，但对乳化油和溶解油的处理效果较差，处理后的油田采出水难以满足回注要求。

本发明中设置油-油萃取器，在油-油萃取器中盛放水层和轻油层，水层位于轻油层的下方，用于缓冲冲击，浮托上部轻油层。废水自上方喷淋而下，在穿越轻油层的过程中，与轻油层发生接触、混合和碰撞，废水中直径较大的油粒子，例如浮油粒子、分散油粒子和乳化油粒子，当接触轻油层后将直接融合进轻油层；而废水中直径较小的胶体颗粒、溶解油，与轻油层接触后，将发生一定程度的萃取效应，使之产生从水相中迁移至油相中的趋势，这样油-油萃取器可以拦截废水中几乎全粒径范围的油粒，有效提高了油分的去除率，而过滤器往往只能拦截直径处于某个特定范围内的油粒。而且，油-油萃取器采用立式容器结构，不会存在堵塞问题。

废水经过油-油萃取器萃取后，仍存在低浓度的固体悬浮物、逃逸的乳化油和溶解油。该部分废水流经水层，被泵送至气液混合器，废水中的逃逸出来的这部分油粒和气体发生结合，产生气浮效应，然后再通过旋流器进行分离。旋流器产生高速旋流，使得密度相对较低的空气、油粒、空气-油粒结合体大部分进入水力旋流器的上部溢流区，形成富集的油层，然后通过排油器排出。采用该种方式可以有效去除油田采出水经过油-油萃取装置后逃逸出来的油分。

旋流器下部底流区域排出的水相排入内套罐内，并通过内套罐的上沿溢流至重力沉降罐中。由于重力沉降罐的尺寸相对较大，废水在其中长时间停留的过程中，使得废水中的残余的分散油和乳化油的微小油粒可以缓缓浮起，在重力沉降罐内部的水面形成一层浮油层，当浮油达到一定高度时，可以通过溢流的方式外排。

在一些实施例中，所述油-油萃取装置的废水分配器的分配管道的底部设置有滴孔阵列，用于将废水分散为小液滴。利用废水分配器将废水分散为细小液滴滴落，不但可以降低对轻油层的冲击，提高轻油层的稳定性，还可以有效提高与轻油层的接触面积，进而提高萃取效果，有效提高对油田采出水的处理效率。

优选的，所述滴孔阵列中每个滴孔的直径为2~8mm。

在一些实施例中，油-油萃取器内轻油层的厚度与油-油萃取器的高度比为0.05~0.3：1。轻油层具有足够的厚度，以保证良好的萃取效果。

在一些实施例中，所述油-油萃取器的顶部设置有排气口，上部设置有油溢流口，排气口和油溢流口通过管道连通。以实现内部均压，防止内部产生压差影响流动。

在一些实施例中，所述油-油萃取器的废水进料管道上设置有加热器。用于对废水进行加热，以调节最佳的萃取温度。

在一些实施例中，所述重力沉降罐的罐顶进行气封。油油萃取装置、水力旋流器、重力沉降罐等设备的内部必须完全隔离外界空气，防止外界空气侵入后溶解在废水中，造成废水的溶解氧指标超标，增加除氧剂的消耗，故此，必须给这些设备配置天然气作为密封气，形成微正压，防止外界空气进入。气浮装置所用气体，也是从密封气来的，循环使用。

在一些实施例中，所述重力沉降罐的底板设置有坡度，底板的最低处设置有排净口。

在一些实施例中，还包括超滤膜组件，超滤膜组件与所述重力沉降罐的水相出口连接。用于对经过重力沉降的废水最后进行超滤处理，以去除废水中残留的少量超细悬浮物、乳化油和溶解油，提高油田采出水的处理效果。

优选的，所述超滤膜组件还包括反冲洗组件，反冲洗组件的废液出口与废水分配器连接。反冲洗产生的废水利用油-油萃取器等装置进行处理，避免污水的外排。

第二方面，本发明提供一种油田采出水处理方法，包括如下步骤：

将油田采出废水分散为小液滴后进行油-油萃取，将油田采出水中的油粒进行萃取回收；

经过油-油萃取的废水与密封气体混合后进行旋流分离，对废水中的油粒进一步分离采出；旋流得到的固废外排；

旋流后的废水进入内套罐内，并通过内套罐溢流至重力沉降罐内，在重力沉降罐内停留过程中，废水中的微小油粒缓缓浮起，实现对废水的第三次除油。

在一些实施例中，对废水第三次除油后，还包括对废水进行超滤处理的步骤，超滤采用错流过滤形式。

在一些实施例中，油-油萃取的时间为1-3h。

在一些实施例中，废水在重力沉降罐内的停留时间为5-15h。

上述本发明的一种或多种实施例取得的有益效果如下：

（1）在预处理方面，组合了油-油萃取分离技术、气浮分离技术、旋流分离技术和重力沉降分离技术，针对全粒径范围的油离子和固体悬浮物进行分离，获得多效耦合的综合效果，大幅度提高了分离效率和运行可靠性，为后续膜法分离创造了条件，这是传统罐中罐等技术无法实现的；

（2）在核心处理方面，采用高效低耗的现代膜法分离技术，可实现长期无故障运行，大幅度降低工艺方面的维护工作量；

（3）工艺流程大幅度缩短，采用膜法分离工艺彻底替代了传统的多级过滤系统，简化了操作过程，较容易实现无人值守和智能运行。

（5）运行本发明的工艺，可方便实现对原油水处理系统的改造升级。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是现有的膜过滤法的处理流程图；

图3是反冲洗时的流程图。

其中，1-废水进料管；2-废水分配器；

3-油-油萃取器；301、轻油层；302、水层；304、油液位计；305、排气口；306、油溢流口；

4-进料泵；5-气液混合器；6-旋流器；7-旋流器底流口；8-旋流器溢流箱；

9-悬浮排油器；901、导向杆；902、排油管道；

10-排渣管道；11-油溢流管道；12-水溢流管道；13-内套罐；14-丝网过滤器；15-重力沉降罐；16-气封管道；17-气浮抽气管道；18-空气过滤器；19-气浮风机；20-超滤膜组件进水泵；21-超滤膜组件进水管道；22-超滤膜组件；23-循环泵；24-超滤膜组件循环管道；

25-反冲洗水箱；26-反冲洗泵；27-反冲洗出水管道；28-净水管道。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

一种油田采出水处理系统，包括油-油萃取器3、气液混合器5、旋流器6和超滤膜组件22，其中，所述油-油萃取器3为立式管状结构，其自上而下依次设置有废水分配器2、油水萃取腔和排液口，废水分配器2与含油废水源连接，油水萃取腔内用于盛放轻油层和水层，轻油层位于水层的上方；所述废水分配器2为喷淋装置，用于将废水分散为小液滴；

所述排液口与气液混合器5的液相进口连接，气液混合器5的底部设置有曝气结构，曝气结构与气浮风机连接；所述排液口与旋流器6连接；所述旋流器6设置于内套罐13内，内套罐13内设于重力沉降罐15内；旋流器6和内套罐13的底部出口均通过管道与外界连通；重力沉降罐15的顶部封口，其设定高度处分别连接有油溢流管道11和水溢流管道12，油溢流管道11位于水溢流管道12的上方。

超滤膜组件进水管道21与所述重力沉降罐15的水相出口连接，用于对经过重力沉降的废水进行超滤处理。

具体工艺如下：

（1）前段预处理之油-油萃取过程

油田采出水经废水进料管1、废水分配器2，进入油-油萃取器3的废水分配器2中。油-油萃取器3的上部是一层轻油层301，用作捕集废水中的油粒；其下部是水层302，用以缓冲冲击、浮托上部油层。废水被废水分配器2分散为细小液滴以降低冲击和增大接触面积。废水穿越过轻油层301的过程中，与轻油层发生接触、混合和碰撞，废水中直径较大的油粒子，例如浮油粒子、分散油粒子和乳化油粒子，当接触轻油层后将快速融合进轻油层；而废水中直径较小的胶体颗粒、溶解油，与轻油层接触后，将发生一定程度的萃取效应，使之从水相中迁移至油相中，这样油-油萃取器3可以拦截废水中全粒径范围的油粒，而过滤器只能拦截直径大于某个特定范围的油粒。

随着废水中油粒的持续被拦截，油-油萃取器3中的轻油层301液位将逐渐升高，当油液位超过油溢流口306时，将被自动排入油品收集装置。废水中的胶体、悬浮物、溶解盐等将随着废水向下穿越过轻油层301，进入水层302，送往后续处理工序。油-油萃取器3属于空腔型设备，其内部中除了顶部的废水分配器2之外，不设置其他内部构件，这样不存在任何可能的堵塞问题。

所述油-油萃取器3，采用立式容器形式，废水停留时间控制在1~3h范围内，通常这一参数需要结合现场试验数据进行调整；油-油萃取器的截面流速控制在0.05~0.1m/s范围内，整体高度控制在5~10m范围内，壁厚控制在10~20mm范围内。

油-油萃取器3配置顶部密封气接口、顶部排气口305等；侧壁配置油溢流口306、液位计接口、排净口等，便于安装油液位计304、温度计；底部设置污泥沉降斗和相应排放口。

油-油萃取器3采用钢结构圆形常压容器，壁厚控制在6~12mm范围内；油-油萃取器3布置寒冷地区时，应在外壁设置保温和伴热。

油-油萃取器3内部的油层厚度控制在0.5~1.5m范围内；废水分配器2与轻油层301的间距控制在0.5~1.5m范围内；油-油萃取器3的废水分配器2采用分配管形式，管道底部设置滴孔阵列，每个滴孔的直径控制在2~8mm范围内；废水分配器2的管道材料采用耐油性较好的PP材料制作。

油-油萃取器3的废水进料管1上设置萃取剂、絮凝剂、缓蚀剂、阻垢剂、除氧剂、破乳剂、除铁剂、杀菌剂等药剂添加装置、以及pH调节药剂。油-油萃取器3的废水进料管1设置加热器，用以调控最佳的萃取温度。

（2）前段深度预处理之混气、旋流沉降过程

废水中含有的油粒经过油-油萃取器3后，仍存在低浓度的固体悬浮物、乳化油和溶解油。由于这些悬浮物和油粒直径较小，需要采用进一步的强制分离手段，包括气浮、旋流和重力自然沉降，才能达到进入膜法分离的入口条件。传统的罐中罐仅包含旋流和重力自然沉降两种技术手段，处理后的废水达不到膜法分离的入口条件；而本发明的工艺是首先采用油-油萃取技术手段，然后在此基础之上再进一步采用包括了气浮、旋流和重力自然沉降三种技术手段的协同处理，其分离效果是传统的罐中罐技术所不能比拟的，完全能达到膜法分离的入口条件。

重力沉降罐15上部的密封气体（一般采用天然气），被气浮风机19吸出，经过重力沉降罐15上部的丝网过滤器14、气浮抽气管道17、空气过滤器18，由气浮风机19进行增压后进入气液混合器5，与废水进行混合，使废水中的油粒与气体发生结合，产生气浮效应，然后再利用油-水-固体悬浮物三者的密度差值，通过旋流器6进行分离。从气液混合器5出来的废水以“切线”方向进入旋流器6，产生高速旋流，使得密度相对较低的空气、油粒、空气-油粒结合体大部分进入旋流器溢流箱8中，形成富集的油层，然后经过悬浮排油器9，从中心排油管道902中排出。

重力沉降罐15的顶部气体出口，通过气体管道，与空气过滤器18的入口相连；空气过滤器18的出口，通过气体管道，与气浮风机19的入口相连；气浮风机19的出口，与气液混合器5的气体入口相连。密封气从旋流器溢流箱8的顶部释放，重新经过丝网过滤器14、空气过滤器18，除去夹带液滴后，进入气浮风机19，循环使用，整个系统中杜绝任何的外界含氧空气的渗入，保证废水中的氧含量控制在限值以下。

由于旋流器6的高速旋流作用，其底部将排出密度较大的水相和固体渣物。固体渣物将汇集在内套罐13的底部，并通过排渣管道10排出。旋流器6底部的水相将向上流动，越过内套罐13的上沿后，进入重力沉降罐15中。

所述气液混合器5，采用立管式结构，底部设置微孔式曝气装置。

气液混合器的流速控制在0.2~0.5m/s范围内；气液混合器的下游管道应有一定长度，保证气液两相的混合时间。

气液混合器的微孔式曝气装置，采用盘式外形结构，并且选用陶瓷材料或耐油性好的有机材料制作；平均孔隙控制在80~100μm范围内；曝气量控制在0.05~0.25m³/m³废水范围内。

所述旋流器，采用锥形外形，废水从椎体上部的切向进口进入其内部，在旋流器内部产生剧烈旋转，通过离心力的作用，实现气液混合物、油、固等多相组分同时分离。由于预先进行了气液混合，部分的油粒携带了微型气泡而增加了浮力，提高了分离效率。

旋流器进口压力控制在0.05~0.2 MPa范围内；进料口处的流速控制在5~12m/s范围内；锥角控制在10~20°范围内；旋流器材料采用陶瓷等反腐耐磨材料制作。当废水处理量较大时，可以采用多根旋流器并联操作。

（3）前段深度预处理之重力沉降过程

由于重力沉降罐15尺寸相对较大，设置有较长的停留时间，使水相中残余分散油和乳化油的微小油粒能够缓缓浮起，在重力沉降罐15内部的水面形成一层浮油层，当浮油达到一定厚度时，然后通过油溢流管道11向外排出。

所述重力沉降罐15，是系统中既作为油、水、固渣三相分离的设备，又作为废水进水缓冲容器。

重力沉降罐15采用立式钢结构罐体，并设置为拱形罐顶，具有一定承受内部压力的能力，其设计壁厚控制在10~30mm范围内，并经过抗震强度计算校验。

重力沉降罐15顶上设置有密封气的呼吸阀，可通过呼吸阀接入密封用天然气，维持一定的正压，以杜绝外界空气的进入。

重力沉降罐15的停留时间控制在5~15h范围内。

重力沉降罐15的底板设置一定坡度，其值控制在0.003~0.01范围内。

重力沉降罐的上部区域分别设置油溢流口、水溢流口，侧壁设置液位计，底部设置排净口等。

对于胶体含量、悬浮物含量较高的废水，可以增设化学絮凝加药设备，并设置多级重力沉降罐，以保证分离效果。

（4）后段精处理过程之超滤膜法分离过程

从重力沉降罐15中出来的废水，仍然含有少量的超细悬浮物、乳化油和溶解油，对于这种情况，采用现代超滤膜法分离技术是最佳的工艺选择。膜过滤采用大流量错流过滤形式，实现对超细固体颗粒物和油粒的高效拦截。

正常处理流程图，如图2所示。

反冲洗时的流程图如图3所示。

反冲洗最后的去向是油-油萃取器3，即将之返回废水处理的起点，重新进行预处理，这样不存在没有任何污水外排。

膜法分离工艺主要采用侧向过滤方式，被阻挡的大颗粒物质将被侧向流动的液流带走，不会堵在过滤网上，因此其运行的稳定性和可靠性，远大于那种采用“死端”过滤方式的各种介质类过滤器。经过前端多效耦合预处理后的废水，油含量和固体悬浮物浓度已经大幅度降低，能够达到膜分离处理的入口条件。

废水经过超滤膜组件进水泵20、超滤膜组件进水管道21、超滤膜组件循环管道24，进入超滤膜组件22进行膜过滤。过滤后的废水，通过净水管道28送往注水站进行回注或做其他用途。

所述超滤膜法分离过程，是指采用超滤膜组件装置对水中粒径＞10nm (0.01μm)的细小悬浮物、微小油粒、胶体等进行分离的操作过程。

超滤膜装置选用的材料包括，但不限于聚瓷膜、陶瓷膜、聚偏氟乙烯 (PVDF)、聚醚砜 (PES)、聚丙烯 (PP)、聚乙烯(PE)、聚砜(PS)、聚丙稀腈(PAN)等。

超滤膜装置的材料应选择具有高耐油性、高疏油性、高通量、抗污堵的材料，以保证超滤膜装置的稳定运行，延长反冲洗和化学清洗的时间周期；单只膜的产水量不低于1~1.5m³/h。

超滤膜装置超滤膜微孔直径控制在0.01μm以下，该级别的孔径只允许水分子、水中溶解盐通过，直径在0.2μm以上的细菌以及比细菌体积大得多的胶体、铁锈、悬浮物、泥沙、大分子有机物等都将被截留下来，保证净化处理的效果。

超滤膜组件进口废水中油含量控制在2000ppm以下，固体悬浮物浓度控制在1000ppm以下，以保证超滤膜组件的长期稳定运行。

所述超滤膜组件进水泵，采用不锈钢离心泵，扬程控制在25~35m范围内，并留有10%的流量裕量。

所述超滤膜组件循环泵，采用不锈钢离心泵，扬程控制在20~30m范围内，流量控制在进水量的5~10倍。

所述超滤膜组件反冲洗水泵，采用不锈钢离心泵，扬程控制在25~35m范围内，流量与进水量相当。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种油田采出水处理系统，其特征在于：包括油-油萃取器、气液混合器和旋流器，其中，

所述油-油萃取器为立式管状结构，其自上而下依次设置有废水分配器、油水萃取腔和排液口，废水分配器与含油废水源连接，油水萃取腔内用于盛放轻油层和水层，轻油层位于水层的上方；

所述油-油萃取器属于空腔型设备，其内部中除了顶部的废水分配器之外， 不设置其他内部构件；

所述排液口与气液混合器的液相进口连接，气液混合器的底部设置有曝气结构，曝气结构与气浮风机连接；所述排液口与旋流器连接；

所述旋流器设置于内套罐内，内套罐内设于重力沉降罐内；

旋流器和内套罐的底部出口均通过管道与外界连通；

重力沉降罐的顶部封口，其设定高度处分别连接有油溢流管道和水溢流管道，油溢流管道位于水溢流管道的上方；

所述油-油萃取装置的废水分配器的分配管道的底部设置有滴孔阵列，用于将废水分散为小液滴；

所述滴孔阵列中每个滴孔的直径为2~8mm；

所述重力沉降罐的罐顶进行气封；

重力沉降罐的顶部气体出口，通过气体管道，与空气过滤器的入口相连；

空气过滤器的出口，通过气体管道，与气浮风机的入口相连；气浮风机的出口，与气液混合器的气体入口相连。

2.根据权利要求1所述的油田采出水处理系统，其特征在于：油-油萃取器内轻油层的厚度与油-油萃取器的高度比为0.05~0.3：1。

3.根据权利要求1所述的油田采出水处理系统，其特征在于：所述油-油萃取器的顶部设置有排气口，上部设置有油溢流口，排气口和油溢流口通过管道连通。

4.根据权利要求1所述的油田采出水处理系统，其特征在于：还包括超滤膜组件，超滤膜组件与所述重力沉降罐的水相出口连接。

5.一种油田采出水处理方法，其特征在于：采用权利要求1所述的油田采出水处理系统，包括如下步骤：

将油田采出废水分散为小液滴后进行油-油萃取，将油田采出水中的油粒进行萃取回收；

经过油-油萃取的废水与密封气体混合后进行旋流分离，对废水中的油粒进一步分离采出；旋流得到的固废外排；

旋流后的废水进入内套罐内，并通过内套罐溢流至重力沉降罐内，在重力沉降罐内停留过程中，废水中的微小油粒缓缓浮起，实现对废水的第三次除油。

6.根据权利要求5所述的油田采出水处理方法，其特征在于：对废水第三次除油后，还包括对废水进行超滤处理的步骤，超滤采用错流过滤形式。

7.根据权利要求5所述的油田采出水处理方法，其特征在于：油-油萃取的时间为1-3h；废水在重力沉降罐内的停留时间为5-15h。