CN117673855B

CN117673855B - 一种防水公头的成型方法

Info

Publication number: CN117673855B
Application number: CN202311849589.8A
Authority: CN
Inventors: 吴艳蓉; 冯璐
Original assignee: Manbo Intelligent Technology Zhenjiang Co ltd
Current assignee: Manbo Intelligent Technology Zhenjiang Co ltd
Priority date: 2023-12-29
Filing date: 2023-12-29
Publication date: 2024-10-29
Anticipated expiration: 2043-12-29
Also published as: CN117673855A

Abstract

本发明提供一种防水公头的成型方法，通过将编织丝反向剥离铝箔并覆盖于屏蔽环及护套的外周，既实现对内部屏蔽环的保护以与屏蔽环共同实现双层信号屏蔽效果，同时也能避免直接一次切割造成的编织丝浪费；直接在端子压接完成后即对其进行检测，且同时进行视觉检测和尺寸检测，一旦在端子压接过程中发现加工错误即停止产品的后续流程，发现及时且提高成品率，同时能够减少原料的浪费；插接装配时通过实时啮合感知和实时观察，从而保证插接准确且到位，避免插接过程偏移可能导致的插接失败和对接头的非预期损坏。

Description

一种防水公头的成型方法

技术领域

本发明涉及信号接头的技术领域，具体涉及一种防水公头的成型方法。

背景技术

信号连接装置一般包括公头及母头，通过公头与母头对接实现信号的传输。为了实现防水密封和信号屏蔽功能，现有技术中也出现有在接头内部带有屏蔽环的防水公头及防水母头。

现有技术中的防水公头和防水母头的成型工艺过程，往往是通过流水线自动生产与人工合作相配合来完成，其在实际使用过程中尚存在以下缺陷与不足：

1）流水线为追求高度自动化往往会导致切割过程粗放而产生原料的浪费，同时需要人工介入进行实时切割参数检测，费时且费力；

2）对流水线成品的检测往往设置于成品阶段，无法实现线中检测，因而一旦在流水线加工初期存在加工错误无法及时发现，导致成品率低且浪费原料；

3）插接装配时缺少啮合感知和实时观察，从而无法准确保证插接到位；

因此，亟需提供一种防水公头的成型方法，以解决上述现有技术中存在的缺陷与不足。

发明内容

为了解决现有技术中存在的缺陷与不足，本发明提供了一种防水公头的成型方法。

本发明提供的具体方案为：

一种防水公头的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）将密封帽和电缆密封塞外套于电缆的外周；

2）在远离密封帽和电缆密封塞的一端切割电缆的护套，将电缆护套向远离密封帽和电缆密封塞的一侧拉开，使内部编织丝外露并被护套包覆；

3）将屏蔽环压接于编织丝的指定区域，并取下电缆护套；

4）将编织丝反向包覆于屏蔽环的外周，并切除铝箔；

5）剥除芯线外皮使得芯线内部芯体外露；

6）在电缆指定位置压接端子；

7）将每一端子安装于胶芯外缘的对应位置；

8）将外导体放置于胶芯的轴向指定位置并将外导体与胶芯轴向压接；

9）将压接完外导体的电缆放入塑壳中，并将其推至指定位置；

9）将压接完外导体（G）的电缆放入塑壳（H）中，并将其推至指定位置；此时：

通过外导体径向外缘的定位部与塑壳的内壁实现圆周方向定位；

通过塑壳内壁的限位部实现外导体在塑壳内部的前侧轴向定位；

通过电缆密封塞实现外导体在塑壳内部的后侧轴向定位；

10）将密封帽朝向塑壳推入，直到能感知到啮合完成。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤1）中，包括以下步骤：

1.1）将密封帽外套于电缆的外周；

1.2）将电缆密封塞外套于电缆的外周；

1.3）将电缆密封塞推入密封帽的内部预定位置。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤2）中，切割后外露的编织丝的轴向长度L1大于所述屏蔽环的轴向长度L2。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤3）中，所述屏蔽环靠近护套的一端与所述护套存在第一轴向间隙。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤4）中，编织丝反向覆盖的轴向长度需包覆于护套的外周，切除后的铝箔与所述编织丝的端部存在第二轴向间隙。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤5）中，剥除后残留的芯线外皮的轴向尺寸L3与外露芯体的轴向尺寸L4满足：L3＞2L4。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤6）中，包括以下步骤：

6.1）采用B型压接法在芯线的轴向预设位置压接端子以使外露的端子一端截面呈B形；

6.2）对压接后的端子的参数进行检测。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤7）中，包括以下步骤：

7.1）将端子插设于胶芯外缘开设的与端子颜色对应的安装槽中；

7.2）对插设于胶芯后的端子进行视觉检测；

7.3）对插设于胶芯后的端子进行径向形状尺寸检测和轴向伸出尺寸检测。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤8）中，需满足以下条件：

8.1）插设于胶芯的端子在轴向上需位于外导体的内部；

8.2）外导体需轴向完全覆盖反向包覆的编织丝；

8.3）外导体径向外缘的定位部需与对应端子的安装位置对应。

作为本发明的进一步优选实施方式，所述步骤10）中，将密封帽上的定位安装槽套入塑壳外壁的定位安装块外周，以实现塑壳和密封帽的对应啮合。

相较于现有技术，本发明能够实现的技术效果包括：

1）本发明提供一种防水公头的成型方法，通过将编织丝反向剥离铝箔并覆盖于屏蔽环及护套的外周，既实现对内部屏蔽环的保护以与屏蔽环共同实现双层信号屏蔽效果，同时也能避免直接一次切割造成的编织丝浪费。

2）本发明提供一种防水公头的成型方法，直接在端子压接完成后即对其进行检测，且同时进行视觉检测和尺寸检测，一旦在端子压接过程中发现加工错误即停止产品的后续流程，发现及时且提高成品率，同时能够减少原料的浪费。

3）本发明提供一种防水公头的成型方法，插接装配时通过实时啮合感知和实时观察，从而保证插接准确且到位，避免插接过程偏移可能导致的插接失败和对接头的非预期损坏。

附图说明

图1为本发明提供的防水公头的结构示意图。

图2为本发明提供的防水公头的分体侧视图。

图3为本发明提供的防水公头的剖视侧视图。

图4为本发明提供的信号接头的剖视立体图。

图5为本发明步骤1）时的结构示意图。

图6为本发明步骤2）时的结构示意图。

图7为本发明步骤3）时的结构示意图。

图8为本发明步骤4）时的结构示意图。

图9为本发明步骤5）时的结构示意图。

图10为本发明步骤6）时的结构示意图。

图11为本发明步骤7）时的结构示意图。

图12为本发明步骤8）时的截面示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[第一实施例]

如图1-4所示为一种防水公头，其包括电缆A、密封帽B、电缆密封塞C、屏蔽环D、端子E、胶芯F、外导体G及塑壳H；电缆A的一端与端子E连接，端子E设置于胶芯F内部，电缆A的外周套设有屏蔽环D且位于外导体G的内部，电缆A的另一端套设有密封帽B和电缆密封塞C，且电缆密封塞C位于密封帽B的内部，外导体G的外周套设有塑壳H，塑壳H外壁的定位安装块H1伸入密封帽B的定位安装槽B1内部以实现塑壳H与密封帽B之间的固定，外导体G通过塑壳前端限位部H2和后端电缆密封塞C实现在塑壳H内部的轴向定位。

如图7所示，本实施例中的电缆A由外向内依次包括有外部护套A1、编织丝A2及铝箔A3，在铝箔的内部还设置有芯线外皮A4及内部芯体A5，内部芯体A5的外露端压接有端子E。

如图5-12所示为本发明第一实施例提供的一种防水公头的成型方法，包括以下步骤：

1）将密封帽B和电缆密封塞C外套于电缆A的外周；如图5所示，具体包括以下步骤：

1.1）将密封帽B外套于电缆A的外周，密封帽在实现内部电缆A的密封保护的同时，也用于与前端塑壳的定位连接；

1.2）将电缆密封塞C外套于电缆A的外周，电缆密封塞C位于密封帽B的内部并与电缆A直接接触，因此电缆密封塞C优选为橡胶等弹性材质以实现密封防水保护的同时与电缆A保证良好柔性接触；

1.3）将电缆密封塞C推入密封帽B的内部预定位置，以便于后续与前端塑壳安装的良好配合。

2）如图6所示，在远离密封帽B和电缆密封塞C的一端切割电缆A的护套，将电缆护套向远离密封帽B和电缆密封塞C的一侧拉开，使内部编织丝外露并在另一端被护套包覆，在切割时需要使得外露的编织丝的轴向长度L1大于屏蔽环D的轴向长度L2，从而一方面便于后续屏蔽环D在编织丝的外套安装，同时也有利于为后续第一轴向间隙预留位置；作为优选，本实施例中外露的编织丝的轴向长度可以设置为5±2mm；

3）将屏蔽环D压接于编织丝的指定区域，并取下电缆护套，通过屏蔽环D可以实现对外部非预期信号的屏蔽，以有效保证信号传输的稳定，如图7所示；作为优选，屏蔽环D的外径与护套的外径可以设置为相等以便于实现对屏蔽环D的整体装配效果，且屏蔽环D靠近护套的一端与护套存在第一轴向间隙J1，设置第一轴向间隙的目的，一方面可以降低屏蔽环D与护套轴向间直接抵触而在安装插接时可能对屏蔽环D造成的非预期损坏，另一方面该第一轴向间隙的存在也增大了编织丝反向覆盖屏蔽环D及护套的轴向尺寸，进一步降低编织丝62反向覆盖后外漏的可能；作为优选，本实施例中的第一轴向间隙优选设置为0.5mm；

4）如图8所示，将编织丝反向包覆于屏蔽环D的外周，且保证编织丝反向覆盖的轴向长度需包覆于护套的外周，既可以实现对内部屏蔽环D的定位及保护并与屏蔽环D共同实现双层信号屏蔽效果，同时也能避免直接一次切割造成的对编织丝的材料浪费；然后切除铝箔，切除后的铝箔与所述编织丝的端部存在第二轴向间隙J2，该第二轴向间隙的存在是为了给后续检测夹具的安装提供轴向支撑，使得检测夹具能够稳定固定于芯线的外周；

5）如图9所示，剥除芯线外皮使得芯线内部芯体外露，并满足：剥除后残留的芯线外皮的轴向尺寸L3与外露芯体的轴向尺寸L4满足：L3＞2L4，以预留足够长度的芯线外皮以对内部芯体实现有效保护；作为本发明的其中一种较佳实施例，可以将L3设置为5.7±0.3mm，与之对应地，L4设置为2.5±0.3mm。

6）如图10所示，在电缆指定位置压接端子；具体包括以下步骤：

6.1）采用B型压接法在芯线的轴向预设位置压接端子以使外露的端子一端截面呈B形；B型压接法可以按照 DIN EN 60352标准第2部分或OEM标准进行，B型截面相对于圆形等常见截面，更有利于实现大批量加工，并且连接可靠、寿命长，与芯线的接触面积更多，从而更可靠牢固；

6.2）对压接后的端子的参数进行检测，在检测时，可以在芯线的外周且与铝箔抵接的位置设置测量夹具，通过测量夹具夹紧压接后的芯线与端子；测量夹具的一端与铝箔抵接，而径向内端则与芯线外皮抵接，从而实现测量夹具在芯线外周的稳定安装，然后通过电子显微镜对压接后的端子的径向参数进行检测，径向参数至少包括有径向长度、宽度及径向形状参数等，以通过检测保证压接精度。

7）将每一端子E安装于胶芯F外缘的对应位置，如图11所示；具体包括以下步骤：

7.1）将端子E插设于胶芯F外缘开设的与端子颜色对应的安装槽中；在本实施例中，胶芯F的外缘开设有多个安装槽，每个端子需要安装于与其对应匹配的安装槽中，因此可以通过设置对应相同的颜色以实现将端子E插设于胶芯F外缘开设的与端子颜色对应的安装槽中；

7.2）对插设于胶芯F后的端子E进行视觉检测，视觉检测的目的一方面是确定端子E是否已插设于胶芯F外缘开设的与端子颜色对应的安装槽中，另一方面也可以确定胶芯上插设端子后的轴向和径向尺寸是否存在明显差异；

7.3）对插设于胶芯F后的端子E进行径向形状尺寸检测和轴向伸出尺寸检测，以分别通过精密仪器检测确定胶芯上插设端子后的径向轴和向尺寸是否存在视觉不易察觉的精细差异。

8）将外导体G放置于胶芯F的轴向指定位置并将外导体G与胶芯F轴向压接，如图12所示；在该步骤中需满足以下条件：

8.1）插设于胶芯的端子在轴向上需位于外导体G的内部，以实现对内部胶芯及端子的有效保护；

8.2）外导体需轴向完全覆盖反向包覆的编织丝，以避免因编织丝外露而可能带来的不利影响；

8.3）外导体G径向外缘的定位部G1需与对应端子E的安装位置对应，从而保证端子E在外导体G内部圆周位置的定位准确。

9）将压接完外导体G的电缆放入塑壳H中，并将其推至指定位置，且此时：

通过外导体径向外缘的定位部G1与塑壳的内壁实现圆周方向定位；通过将定位部G1及塑壳的内壁的截面设置为相互配合的非对称形状，方便外导体在装入塑壳内部时的圆周方向定位效果，避免因对称形状而可能导致的错装状况的发生。作为优选，例如截面可以设置为至少一个端部为斜面的四边形，便于加工成型，如图12所示；

通过塑壳内壁的限位部H2实现外导体G在塑壳H内部的前侧轴向定位；

通过电缆密封塞C实现外导体G在塑壳H内部的后侧轴向定位。

10）将密封帽B朝向塑壳H推入，直到能感知到啮合完成，啮合完成的标志为：将密封帽上B的定位安装槽B1套入塑壳H外壁的定位安装块H1外周，以实现塑壳和密封帽的对应啮合，如图1所示。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims

1.一种防水公头的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）将密封帽（B）和电缆密封塞（C）外套于电缆（A）的外周；

2）在远离密封帽（B）和电缆密封塞（C）的一端切割电缆（A）的护套，将电缆护套向远离密封帽（B）和电缆密封塞（C）的一侧拉开，使内部编织丝外露并被护套包覆；

3）将屏蔽环（D）压接于编织丝的指定区域，并取下电缆护套；

4）将编织丝反向包覆于屏蔽环（D）的外周，并切除铝箔；

5）剥除芯线外皮使得芯线内部芯体外露；

6）在电缆指定位置压接端子；

7）将每一端子（E）安装于胶芯（F）外缘的对应位置；

8）将外导体（G）放置于胶芯（F）的轴向指定位置并将外导体（G）与胶芯（F）轴向压接；

通过电缆密封塞实现外导体在塑壳内部的后侧轴向定位；

10）将密封帽（B）朝向塑壳（H）推入，直到能感知到啮合完成；

所述步骤3）中，所述屏蔽环（D）靠近护套的一端与所述护套存在第一轴向间隙；

所述步骤4）中，编织丝反向覆盖的轴向长度需包覆于护套的外周，切除后的铝箔与所述编织丝的端部存在第二轴向间隙；

所述步骤6）中，包括以下步骤：

6.2）对压接后的端子的参数进行检测；

所述步骤7）中，包括以下步骤：

7.1）将端子（E）插设于胶芯（F）外缘开设的与端子颜色对应的安装槽中；

7.2）对插设于胶芯（F）后的端子（E）进行视觉检测；

7.3）对插设于胶芯（F）后的端子（E）进行径向形状尺寸检测和轴向伸出尺寸检测；

所述步骤8）中，需满足以下条件：

8.1）插设于胶芯的端子在轴向上需位于外导体（G）的内部；

8.2）外导体需轴向完全覆盖反向包覆的编织丝；

8.3）外导体（G）径向外缘的定位部需与对应端子（E）的安装位置对应。

2.根据权利要求1所述的一种防水公头的成型方法，其特征在于：所述步骤1）中，包括以下步骤：

1.1）将密封帽（B）外套于电缆（A）的外周；

1.2）将电缆密封塞（C）外套于电缆（A）的外周；

1.3）将电缆密封塞（C）推入密封帽（B）的内部预定位置。

3.根据权利要求1所述的一种防水公头的成型方法，其特征在于：所述步骤2）中，切割后外露的编织丝的轴向长度L1大于所述屏蔽环的轴向长度L2。

4.根据权利要求1所述的一种防水公头的成型方法，其特征在于：所述步骤5）中，剥除后残留的芯线外皮的轴向尺寸L3与外露芯体的轴向尺寸L4满足：L3＞2L4。

5.根据权利要求1所述的一种防水公头的成型方法，其特征在于：

所述步骤10）中，将密封帽上的定位安装槽套入塑壳外壁的定位安装块外周，以实现塑壳和密封帽的对应啮合。