CN117228041A - 一种铝塑泡罩的自动包装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明的一种铝塑泡罩自动包装生产线。至少包括干燥剂投放单元、药片投放单元、铝塑复合单元、批号打印单元、分切单元和药板数量检测单元；其中，所述的干燥剂投放单元用于向泡罩带上的部分泡罩中投放干燥剂；所述的药片投放单元用于向泡罩带上剩余的泡罩中投放药片；所述的铝塑复合单元用于将投放了药片和干燥剂的泡罩带与铝箔进行热压复合；所述的批号打印单元用于在泡罩上打印批号；所述的分切单元用于将泡罩带分切成药板；所述的药板数量检测单元用于对产品链上的药板数量进行检测。

Description

一种铝塑泡罩的自动包装生产线

技术领域

本发明涉及一种铝塑泡罩自动包装生产线。

背景技术

为了保证药片的防潮，需要在铝塑机泡罩中放置干燥剂；一般的干燥剂，是采用类似纸片的带状物料，其外表面以覆膜纤维干燥剂带；这种干燥剂被分切后尺寸较小，且比较轻薄，如何能将其进行分切，并在分切后准确的放到泡罩中的铝塑泡罩自动包装生产线是研发的难点。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种铝塑泡罩自动包装生产线。

为达到上述目的，本发明的铝塑泡罩自动包装生产线，至少包括干燥剂投放单元、药片投放单元、铝塑复合单元、批号打印单元、分切单元和药板数量检测单元；其中，

所述的干燥剂投放单元用于向泡罩带上的部分泡罩中投放干燥剂；

所述的药片投放单元用于向泡罩带上剩余的泡罩中投放药片；

所述的铝塑复合单元用于将投放了药片和干燥剂的泡罩带与铝箔进行热压复合；

所述的批号打印单元用于在泡罩上打印批号；

所述的分切单元用于将泡罩带分切成药板；

所述的药板数量检测单元用于对产品链上的药板数量进行检测。

进一步地，所述的干燥剂投放单元至少包括竖直设置的基板，以及安装在基板上的物料卷卷轴、夹紧进给机构、分切机构和吸放进给机构，其中，所述的吸放进给机构包括：

在所述的基板的背部水平设置有底板，在所述的底板上设置有与带状物料行进方向相同的滑轨，在所述的滑轨上设置有水平进给板；

一水平进给驱动装置，与水平进给板传动连接，用于驱动所述的水平进给板沿滑轨滑动；

在所述的底板上对应水平进给板中部的位置设置开窗；

在所述的水平进给板上设置有两个主升降气缸，所述的两个主升降气缸的自由端向下伸出水平进给板连接有两个微动升降气缸；所述的微动升降气缸穿过开窗位于水平进给板下方；

在所述水平进给板底部向下对应两个微动升降气缸平行设置有两个导轴；在所述的两个导轴上滑动设置有连接臂；所述的两个微动升降气缸的自由端连接在连接臂上；在所述的基板上对应连接臂设置有吸放窗口；一吸放臂连接在连接臂上，所述的吸放臂穿过吸放窗口位于基板前侧；在所述的吸放臂上等间隔设置有多个物料吸放嘴；

还包括一控制装置，用于作如下吸放控制：

吸取阶段：微动气缸向下运动，以驱动吸放臂带动物料吸放嘴吸取物料片；

提升阶段：微动气缸向上复位，以带动吸取到物料片以脱离物料槽；

平动避让阶段：利用水平驱动装置驱动水平进给板以第一速度向物料运行方向平动预定距离；其中，第一速度大于PVC走带的速度；

高度补偿阶段：物料片平动至确保不与导向托条发生干涉的位置后，主升降气缸便可开始执行下降动作，以补偿结构高度差；

精准投放阶段：水平驱动装置以第二速度匀速追随PVC走带进入减速至停止，即物料片即将到达对应泡罩上方时，微动气缸执行下探动作，确保吸盘在准确的位置松开物料片将其投放到对应的泡罩当中；

主升降气缸和微动气缸向上复位，并由驱动装置驱动水平进给板回复到初始位，准备下一次吸取，以此类推。

进一步地，所述的夹紧进给机构包括：在所述的基板前侧或后侧设置有夹紧支撑板，在所述的夹紧支撑板上设置有导轨，在所述的导轨上滑动设置有滑块，在所述的滑块上滑动设置有活动夹臂；在所述的基板上对应滑块设置有夹臂进给气缸，所述的夹臂进给气缸的自由端设置在滑块上；

所述的活动夹臂包括上下间隔设置的上夹臂和下夹臂，在所述的上夹臂和下夹臂之间设置有夹紧气缸；其中，所述的上夹臂的一端设置在滑块上；在所述的上夹臂上沿长度方向向下等间隔设置有多个压紧柱；

其中，夹紧气缸完成夹紧动作后由夹臂进给气缸驱动滑块带动活动夹臂向PVC走带方向前进预定距离。

进一步地，所述的分切机构包括设置在基板上的固定座，在所述的固定座上方对应设置有活动座；在所述的固定座上设置有两个以上的导向轴，在所述的活动座对应每个导向轴设置有导向孔；所述的导向轴滑动设置有导向孔内；

在所述的固定座和活动座两端分别设置有分切升降气缸；在所述的固定座的下游侧设置有下切刀，在所述的活动座上的下游侧对应设置有上切刀。

进一步地，在活动座上沿长度方向向下等间隔设置有多个压紧柱，以使活动座与固定座配合形成固定夹紧臂；

其中，夹臂进给气缸驱动滑块带动活动夹臂向PVC走带方向前进预定距离后，分切升降气缸驱动活动座向固定座移动，所述的移动先完成固定夹紧臂对物料的夹紧，并随后继续移动完成分切；所述的夹臂进给气缸在固定夹紧臂完成对物料的夹紧后驱动滑块后退复位，准备下一次吸取夹紧动作，以此类推；

所述的控制装置在分切机构完成分切后，执行所述的吸放控制。

进一步地，在所述的下夹臂上设置有压紧背板，在所述的压紧背板上设置有物料槽，所述的压紧柱对应物料槽设置。

进一步地，所述的压紧柱为弹性压紧柱。

本发明采用吸放进给机构将切好的物料片吸取，之后将其准确地放置到铝塑机成型好的PVC泡罩当中。其运动分为两部分：一部分是以伺服电机作为动力，通过驱动同步带带动水平进给板，从而带动整套吸放臂进行水平方向(即沿铝塑机PVC走带方向)的运动；另一部分是以高度补偿气缸和微动气缸作为动力，驱动整套吸臂进行高度方向(即垂直于PVC走带方向)的运动，从而较好地完成了轻薄物料的取放。

附图说明

图1为本发明的实施例的前侧立体示意图。

图2为本发明的实施例的后侧立体示意图。

图3为图1的吸放进给机构部分俯视示意图。

图4为图3的B-B向示意图。

图5为图1的剖视示意图。

图6为夹紧进给机构的剖视示意图。

图7为分切机构的结构示意图。

图8为图7的A-A向剖视示意图。

图9为吸放臂的运动过程图。

图10为药片包装设备的整体结构示意图。

图11为药片投放装置的结构示意图。

图12为图11中气缸挡放下料机构的结构示意图。

图13为图12气缸动作前的结构示意图。

图14为图12气缸动作后的结构示意图。

图15为位置可调的批号压印机构装置侧视示意图。

图16为图15主视示意图。

图17为图16中升降装置的结构示意图。

图18为药板数量异常检测装置单元的结构示意图。

图19为图18的A-A向示意图。

图20为图18的B-B向示意图。

图21为本发明中产品链链条自动调节装置连接示意图。

图22为图21中升降板动作前结构示意图。

图23为图22中升降板动作后的示意图。

图24为图11中气缸挡放下料机构的侧视示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图10所示，本发明的铝塑泡罩自动包装生产线，包括：干燥剂投放单元1(即本发明的带状物料分切下料装置)、药片投放单元2、铝塑复合单元3、批号打印单元4、药板数量检测单元5。图中，青色粗线条代表PVC带，红色粗线条代表干燥剂带，绿色粗线条代表铝箔；红色箭头代理PVC带(泡罩带)运行方向。如图所示，PVC带卷先通过系统下部的泡罩形成单元形成泡罩，然后依次经过干燥剂投放单元1，由干燥剂投放单元1向部分泡罩中投放干燥剂；再经过药片投放单元2向剩余的泡罩中投放药片；再由铝塑复合单元3将投放了药片和干燥剂的泡罩与铝箔进行热压复合；再由批号打印单元4在泡罩上打印批号后经分切形成药板，再经过药板数量检测单元5进行包装前的检测后即可进行后续的包装了。

干燥剂投放单元至少包括竖直设置的基板11，在基板11上设置有物料卷轴(气胀轴)，在物料卷轴上设置有带状物料卷12，带状物料按所需泡罩版型间隔排列。物料夹紧进给装置13、安装在基板上的吸放进给机构14和分切机构15。

所述的吸放进给机构包括：

在所述的基板的背部水平设置有底板141，在所述的底板上设置有与带状物料行进方向相同的滑轨142，在所述的滑轨上设置有水平进给板143；

一水平进给驱动装置，由伺服电机147和同步带145组成，与水平进给板传动连接，用于驱动所述的水平进给板沿滑轨滑动；

在所述的底板上对应水平进给板中部的位置设置开窗148；

在所述的水平进给板143上设置有两个主升降气缸146，所述的两个主升降气缸的自由端向下伸出水平进给板连接有两个微动升降气缸149；所述的微动升降气缸穿过开窗位于水平进给板下方；

在所述水平进给板底部向下对应两个微动升降气缸平行设置有两个导轴1410；在所述的两个导轴上滑动设置有连接臂1411；所述的两个微动升降气缸的自由端连接在连接臂上；在所述的基板上对应连接臂设置有吸放窗口111；一吸放臂1412连接在连接臂上，所述的吸放臂穿过吸放窗口位于基板前侧；在所述的吸放臂上等间隔设置有多个物料吸放嘴1413。

还包括一控制装置，用于作如下吸放控制：

吸取阶段：微动气缸向下运动，以驱动吸放臂带动物料吸放嘴吸取物料片；

提升阶段：微动气缸向上复位，以带动吸取到物料片以脱离物料槽；

平动避让阶段：利用水平驱动装置驱动水平进给板以第一速度向物料运行方向平动预定距离；其中，第一速度大于PVC走带的速度；

高度补偿阶段：物料片平动至确保不与导向托条发生干涉的位置后，主升降气缸便可开始执行下降动作，以补偿结构高度差；

精准投放阶段：水平驱动装置以第二速度匀速追随PVC走带进入减速至停止，即物料片即将到达对应泡罩上方时，微动气缸执行下探动作，确保吸盘在准确的位置松开物料片将其投放到对应的泡罩当中；

主升降气缸和微动气缸向上复位，并由驱动装置驱动水平进给板回复到初始位，准备下一次吸取，以此类推。

作为本发明进一步的改进，在水平进给板下表面向下设置有上升限位杆1414，上升限位杆1414上设置有限位螺母，在所述的连接臂1411上对应设置有限位孔；所述的限位螺母可以沿上升限位杆1414上上下调整，以确定连接臂1411的上升止点。

作为本发明进一步的改进，还包括夹紧进给机构13包括：在所述的基板前侧或后侧设置有夹紧支撑板131，在所述的夹紧支撑板上设置有导轨132，在所述的导轨上滑动设置有滑块133，在所述的滑块上滑动设置有活动夹臂；在所述的基板上对应滑块设置有夹臂进给气缸134，所述的夹臂进给气缸的自由端驱动滑块沿导轨132往复滑动；

所述的活动夹臂包括上下间隔设置的上夹臂135和下夹臂136，在所述的上夹臂和下夹臂之间设置有夹紧气缸137；其中，所述的上夹臂的一端设置在滑块上；在所述的上夹臂上沿长度方向向下等间隔设置有多个压紧柱138；

其中，夹紧气缸完成夹紧动作后由夹臂进给气缸驱动滑块带动活动夹臂向PVC走带方向前进预定距离。

作为本发明进一步的改进，在夹紧进给机构的下游设置有分切机构15，所述的分切机构包括设置在基板上的固定座151，在所述的固定座上方对应设置有活动座152；在所述的固定座上设置有两个以上的导向轴153，在所述的活动座对应每个导向轴设置有导向孔；所述的导向轴滑动设置有导向孔内；

在所述的固定座和活动座两端分别设置有分切升降气缸154；在所述的固定座的下游侧设置有下切刀155，在所述的活动座上的下游侧对应设置有上切刀156。

作为本发明进一步的改进，在活动座上沿长度方向向下等间隔设置有多个压紧柱157，以使活动座与固定座配合形成固定夹紧臂；压紧柱157距离物料带距离小于两个切刀间的间距。

这样，当夹臂进给气缸驱动滑块带动活动夹臂向PVC走带方向前进预定距离后，分切升降气缸驱动活动座向固定座移动，所述的移动先通过压紧柱完成固定夹紧臂对物料的夹紧，并随后继续移动完成分切；所述的夹臂进给气缸在固定夹紧臂完成对物料的夹紧后驱动滑块后退复位，准备下一次吸取夹紧动作，以此类推；所述的控制装置在分切机构完成分切后，执行所述的吸放控制。这样，可以防止夹紧进给机构的进给完成后，夹紧进给机构解除夹紧准备后退时，物料带由于其自身张力等原因所产生的后退。

作为本发明进一步的改进，在所述的下夹臂上设置有压紧背板，在所述的压紧背板上设置有物料槽，所述的压紧柱对应物料槽设置。

作为本发明进一步的改进，所述的压紧柱为弹性压紧柱。

药片投放单元

如图11至图14所示，药片投放单元从上到下依次包括料斗21、震荡料盘22、上轨道23和气缸挡放下料机构24。药片经料斗21经震荡料盘22排序后进入到上轨道23中，经由气缸挡放下料机构24向泡罩中投放药片。

气缸挡放下料机构包括：气缸241、倒L形挡板242、Z形挡块243，下料轨道244、Z形挡块转轴245、支架246、倒L形挡板转轴247、弹簧248。

其中，下料轨道244的每道底部都会装有一个Z形挡块243，Z形挡块243通过Z形挡块转轴245固定在下料轨道244上，气缸241通过支架246固定在下料轨道244上，倒L形挡板242通过转轴247固定在支架246上。每个Z形挡块243顶部都会装有一个弹簧248，使Z形挡块243复位。

下料时气缸1杆伸出，驱动倒L形挡板242旋转至一定角度，从而压住Z形挡块243，使药片249落入泡罩2410中，这时气缸241杆缩回，弹簧248使Z形挡块243复位，挡住下一个药片，从而实现挡放下料。

气缸241驱动倒L形挡板242，使倒L形挡板242旋转一定角度从而压住Z形挡块243上端，从而使Z形挡块243下端后移离开出料口，来实现下料的挡放。

气缸的下料信号可以通过采集泡罩的步进信号，及泡罩每完成一次步进，气缸就进行一次下料，气缸的控制可以采用PLC或单片机等进行控制。

批号打印单元

现有的批号压印机构固定于基板上，当因加工和装配误差造成压印批号位置不准确，会使药板不处于批号压印机构中心位置，则导致受力点不处于批号压印机构的中心，从而造成受力不均，磨损加快，同时也导致批号压印清晰度不一致等问题。

本发明中的批号打印单元如图15-17所示，包括基板41，在基板下部设置有固定台42；固定台上设置有两根导轨43；批号压印机44背部设置有滑块441，以使批号打印机滑动安装在两根固定的导轨上。

在固定台上设置有升降装置45，用于精确调整批号打印机的升降。所述的升降装置采用的是手摇丝杠升降装置，如图17所示，在壳体(图中未示出)内部设置有蜗杆451、蜗轮452；其中蜗杆的一端伸出连接手柄454；蜗轮中心部为中空，其内设置有螺纹；丝杠453螺接在蜗轮中心部；旋转手柄就能通过蜗杆带动蜗轮旋转，从而驱动丝杠上升或下降；从而实现与药板的准确对位，压印出位置准确且清晰均匀的批号。

由于蜗杆451和蜗轮452组成了减速机构；因此手动较为省力，精度高；且由于其自身结构的原因，不会在自重作用下导致逆转。

批号压印机44包括，底板445、设置在底板上方两侧的侧板446以及设置在底板和侧板后的背板447，还可以根据需要设置盖板；底板、侧板和背板以及形成一个抽屉样的空间；在所述的底板上安装有往复机构(图2中为左右往复机构)；在基板背部设置有伺服电机444，所述的伺服电机44轴穿过背板与往复机构448传动连接；在伺服电机带动下往复机构做左右往复的压印动作；在其往复机构前端设置有压垫443；在对应压垫的侧板上设置有印字钢板442；在底板和盖板上设置有PVC泡罩穿过的开孔；PVC泡罩穿过的开孔位于压垫和印字钢板之间；压垫在往复机构的带动下将PVC泡罩压在印字钢板上完成压印动作。

实际工作过程中，需要PLC等调整和控制伺服电机444以使每一个压印动作与PVC泡罩的每一次上升(或下落)同步，以使每排PVC泡罩均能被压印。

药板数量检测单元

由于药板在外形上或多或少都会出现药板长度方向两端向下弯曲的变形，以装量为每盒两板药板为例，当变形量较大时，第三板的两端会向下弯曲到第二板的高度，如果采用常规的对射光电开关检测药板数量，就会出现误检。

本发明中的药板数量检测单元，包括产品链51，在所述的产品链一侧设置有底座52，在所述的底座上设置有升降装置56；在所述的升降装置上设置有能随升降装置上下移动的滑板65；在所述的滑板上铰接有摆臂57；摆臂的自由端设置有旋转轴591，在所述的旋转轴近产品链一端设置有具有多个辐射状支臂的旋转座59；所述的支臂等间隔设置；在每个支臂的端部朝向产品链水平设置有检测杆510，检测杆510可以采用塑料材质制成；

其中，在所述的摆臂中部设置检测窗；在所述的检测窗上下各大设置有一检测片8；在所述的检测片中间设置检测装置512；

产品链同步驱动装置，与旋转轴传动连接以使产品链每前进一个工作位对应于旋转座上各支臂旋转一个工作位。即，产品链每向前移动一个工位；旋转座的支臂也跟随旋转一个工位，正好使下一个支臂上的检测杆能压在下一工位的产品链上的被包装物511上。当下一个支臂继续旋转到被包装物511正上方时(这一点是由于产品链是伺服电机驱动的，而旋转座是通过同步带同步驱动的，因此旋转座上每个支臂的位置是可以计算的。当然，也可以采用其它方式，例如，在摆臂上对应被包装物511正上方的位置设置一个位置传感器(例如霍尔元件)，而在每个支臂上对应该位置处设置一磁铁，当支臂旋转到该位置时霍尔元件会检测到并发出信号。)，PLC开始接收检测装置512的检测信号；当没有检测到异常信号时，表示摆臂没有下沉，药板的板数达到所设定的装量。当检测到板数未达到所设定的装量时，摆臂下沉，检测装置(接近开关)就会检测到上检测片；同理当检测到板数超过所设定的装量时，摆臂上扬，接近开关就会检测到下检测片。因此只要药板数量异常，接近开关就会导通将信号反馈给装盒机。

如图所示，所述的升降装置为手动升降装置，包括上挡板和下挡板，在上挡板和下挡板之间间隔设置有两根导轨561，在所述的两根导轨上滑动设置有滑块562；一螺杆563可旋转地设置在两根导轨中间；螺杆上端向上穿出上挡板与手柄564连接；所述的滑块与所述的螺杆通过螺母螺接；所述的滑板安装在滑块上。

作为本发明进一步的改进，在所述的滑板上对应摆臂设置有限位结构566。限位结构566可以是在滑板底部对应摆臂57设置限位螺栓，以防止板数未达到所设定的装量时，摆臂下沉较多，影响产品链的正常运转。

产品链同步驱动装置可以采用伺服电机来驱动，也可以采用链条传动和同步带传动相结合的方式来完成。如图中虚线所表示，产品链51的从动链轮轴，通过动力链传动并经过换向齿轮53改变旋向，再通过链传动4带动装置内部的同步带传动55，最终通过同步带将动力传动给旋转轴59，这样可以确保当产品链上间隔排列的被包装物511向右运行一个单元格工位时，旋转座59延与其啮合的转向转动1/5圈，即实现对每个被包装物都能做到一对一检测。

为适应不同厚度的药板，需要对此装置的摆臂57进行高度调节，以正确的药板装量为高度基准，调节摆臂高度并转动旋转座59使检测杆510刚好垂直压到药板上，之后调节检测片58，使接近开关512刚好置于上检测片与下检测片之间的空隙中，确保其未检测到检测片，这样，当检测到板数未达到所设定的装量时，摆臂下沉，接近开关就会检测到上检测片；同理当检测到板数超过所设定的装量时，摆臂上扬，接近开关就会检测到下检测片。因此只要药板数量异常，接近开关就会导通将信号反馈给装盒机。

当被包装物为双铝药板或枕包袋时，其材质相对PVC药板而言偏软，如果单纯使用小面积的检测杆来进行接触式检测，就会在被包装物上留下比较明显的检测痕迹甚至戳破被包装物。为了避免这种现象，我们将检测杆510设计成一根通长的圆柱体，其长度大于被包装物的总长，这样便不会破环被包装物511的表面。

上述的产品链主要由四根链条组成，四根链条两两一组分为两组，两组链条需可以相互错动以适应不同的药板(或药盒)尺寸；在调整到位后可以保持间距固定不变化。当药板(或药盒)宽度发生变化时，则需要调整两组链条之间的间距来实现，通常手段都是手动调节，繁琐费力。自动调节需要即用电机拖动一组链条运动，与另一组链条发生位置偏移。但是，如何设计电机拖动，如何放置线缆缠绕等问题尚没有解决措施。

作为上述各实施例进一步的改进，如图21至图23所示为产品链的调节装置，图中，下带轮61；升降板62；调整电机63；涨套64；调整带轮65；上带轮66；导轨67；固定板68；左传动同步带轮69；左同步带610；传动轴611；右传动同步下带轮612；右同步带613；张紧轮614；右从动同步带轮615；右机板616；链轮轮毂617；右主动链轮轮毂618；主动链轮619；主动轴620；主动链轮621；左主动链轮轮毂622；左空心轴623；从动链轮624；左机板625；左从动同步带轮626；主动同步带627；主动带轮628；介轮629；涨套630。

产品链至少包括：

两个相对设置的机板616、625，在所述的两个机板上平行间隔设置有主动轴620和传动轴611；

在每个机板上对应主动轴旋转设置有空心轴623，所述的主动轴的端部穿过空心轴伸出于机板外；空心轴的内壁与主动轴的外壁间隔设置，旋转相互不干涉。

所述的主动轴上间隔设置有两个主动链轮619；

每个空心轴623位于机板内侧一端设有从动链轮624；所述的空心轴位于机板外侧一端设有从动同步带轮626；

在所述的传动轴的机板外的两端对应设置有两个传动同步带轮615、626，对应设置的从动同步带轮与传动同步带轮通过同步皮带610、613传动连接；

所述的主动轴620的一端伸出从动同步带轮安装有主动同步带轮628；对应的，传动轴的一端对应主动同步带轮设置有调整带轮65；

对应主动同步带轮628和调整带轮65还设置有升降板62，所述的升降板62上主动同步带轮和调整带轮之间的位置设置上带轮66和下带轮61；其中，上带轮66高于主动同步带轮628和调整带轮65；下带轮61低于主动同步带轮628和调整带轮65；以使主动同步带轮、调整带轮、上带轮、下带轮呈十字形排布；所述的主动同步带轮、调整带轮、上带轮、下带轮通过一同步带627传动连接；

在调整带轮一侧的机板上设置有平行于传动轴的固定板68；在固定板近调整带轮一侧设置有导轨67；

所述的升降板61近导轨一侧安装在导轨上能相对固定板68上下滑动；在所述的升降板上竖直设置有电机63以及与电机传动连接的竖直螺杆631，在所述的固定板68上对应竖直螺杆设置有螺母；

电机63驱动竖直螺杆正向或反向旋转，能使升降板相对固定板升降。

工作过程，当动力输入主动轴620时，主动轴620拖动主动链轮619、主动链轮621以及主动带轮628转动，主动带轮628通过主动同步带627拖动调整带轮65转动，调整带轮65拖动传动轴611转动，传动轴611拖动左传动同步带轮69和右传动同步下带轮612转动，左传动同步带轮69通过左同步带610拖动左从动同步带轮626转动，右传动同步下带轮612通过右同步带613拖动右从动同步带轮615转动，左从动同步带轮626和右从动同步带轮615分别拖动从动链轮617和从动链轮624转动。从动链轮624与从动链轮617带动一组链条，主动链轮619和主动链轮621带动一组链条，此时，两组链条保持相对位置不变一起随主动轴620运动，此时为正常运行状态。

当停机时，主动轴620由于是通过减速装置及电机等传动连接的因此不转动，导致主动轴620驱动的主动带轮628拖动主动链轮619、主动链轮621以及主动带轮628转动也不转动；当调整电机63带动丝杠631旋转上升时，升降板62随调整电机63向上移动时，下带轮61和上带轮66随升降板62向上移动，因为主动同步带627的总周长不变，主动带轮628不能转动，导致调整带轮65顺时针转动，调整带轮65转动拖动传动轴611顺时针转动，传动轴611拖动左传动同步带轮69和右传动同步下带轮612顺时针转动，左传动同步带轮69通过左同步带610拖动左从动同步带轮626顺时针转动，右传动同步下带轮612通过右同步带613拖动右从动同步带轮615顺时针转动，左从动同步带轮626和右从动同步带轮615分别拖动从动链轮617和从动链轮624顺时针转动。此时，从动链轮624与从动链轮617带动的一组链条相对主动链轮619和主动链轮621带动的一组链条向右发生偏移。

当停机时，主动轴620不转动，导致主动轴620驱动的主动带轮628拖动主动链轮619、主动链轮621以及主动带轮628转动也不转动，当调整电机63带动丝杠631反向旋转下降时，升降板62随调整电机63向下移动时，下带轮61和上带轮66随升降板62向下移动，因为主动同步带627的总周长不变，主动带轮628不能转动，导致调整带轮65逆时针转动，调整带轮65转动拖动传动轴611逆时针转动，传动轴611拖动左传动同步带轮69和右传动同步下带轮612逆时针转动，左传动同步带轮69通过左同步带610拖动左从动同步带轮626逆时针转动，右传动同步下带轮612通过右同步带613拖动右从动同步带轮615逆时针转动，左从动同步带轮626和右从动同步带轮615分别拖动从动链轮617和从动链轮624逆时针转动。此时，从动链轮624与从动链轮617带动的一组链条相对主动链轮619和主动链轮621带动的一组链条向左发生偏移。

上面结合附图对本发明作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。对不脱离本发明的构思和范围做出许多其他改变和改型，应当视为本发明保护范围。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，至少包括干燥剂投放单元、药片投放单元、铝塑复合单元、批号打印单元、分切单元和药板数量检测单元；其中，

所述的干燥剂投放单元用于向泡罩带上的部分泡罩中投放干燥剂；

所述的药片投放单元用于向泡罩带上剩余的泡罩中投放药片；

所述的铝塑复合单元用于将投放了药片和干燥剂的泡罩带与铝箔进行热压复合；

所述的批号打印单元用于在泡罩上打印批号；

所述的分切单元用于将泡罩带分切成药板；

所述的药板数量检测单元用于对产品链上的药板数量进行检测。

2.如权利要求1所述的一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，所述的干燥剂投放单元至少包括竖直设置的基板，以及安装在基板上的物料卷卷轴、夹紧进给机构、分切机构和吸放进给机构，其中，所述的吸放进给机构包括：

在所述的基板的背部水平设置有底板，在所述的底板上设置有与带状物料行进方向相同的滑轨，在所述的滑轨上设置有水平进给板；

一水平进给驱动装置，与水平进给板传动连接，用于驱动所述的水平进给板沿滑轨滑动；

在所述的底板上对应水平进给板中部的位置设置开窗；

在所述的水平进给板上设置有两个主升降气缸，所述的两个主升降气缸的自由端向下伸出水平进给板连接有两个微动升降气缸；所述的微动升降气缸穿过开窗位于水平进给板下方；

在所述水平进给板底部向下对应两个微动升降气缸平行设置有两个导轴；在所述的两个导轴上滑动设置有连接臂；所述的两个微动升降气缸的自由端连接在连接臂上；在所述的基板上对应连接臂设置有吸放窗口；一吸放臂连接在连接臂上，所述的吸放臂穿过吸放窗口位于基板前侧；在所述的吸放臂上等间隔设置有多个物料吸放嘴；

还包括一控制装置，用于作如下吸放控制：

吸取阶段：微动气缸向下运动，以驱动吸放臂带动物料吸放嘴吸取物料片；

提升阶段：微动气缸向上复位，以带动吸取到物料片以脱离物料槽；

平动避让阶段：利用水平驱动装置驱动水平进给板以第一速度向物料运行方向平动预定距离；其中，第一速度大于PVC走带的速度；

高度补偿阶段：物料片平动至确保不与导向托条发生干涉的位置后，主升降气缸便可开始执行下降动作，以补偿结构高度差；

精准投放阶段：水平驱动装置以第二速度匀速追随PVC走带进入减速至停止，即物料片即将到达对应泡罩上方时，微动气缸执行下探动作，确保吸盘在准确的位置松开物料片将其投放到对应的泡罩当中；

主升降气缸和微动气缸向上复位，并由驱动装置驱动水平进给板回复到初始位，准备下一次吸取，以此类推。

3.如权利要求2所述的一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，所述的夹紧进给机构包括：在所述的基板前侧或后侧设置有夹紧支撑板，在所述的夹紧支撑板上设置有导轨，在所述的导轨上滑动设置有滑块，在所述的滑块上滑动设置有活动夹臂；在所述的基板上对应滑块设置有夹臂进给气缸，所述的夹臂进给气缸的自由端设置在滑块上；

所述的活动夹臂包括上下间隔设置的上夹臂和下夹臂，在所述的上夹臂和下夹臂之间设置有夹紧气缸；其中，所述的上夹臂的一端设置在滑块上；在所述的上夹臂上沿长度方向向下等间隔设置有多个压紧柱；

其中，夹紧气缸完成夹紧动作后由夹臂进给气缸驱动滑块带动活动夹臂向PVC走带方向前进预定距离。

4.如权利要求2所述的一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，所述的分切机构包括设置在基板上的固定座，在所述的固定座上方对应设置有活动座；在所述的固定座上设置有两个以上的导向轴，在所述的活动座对应每个导向轴设置有导向孔；所述的导向轴滑动设置有导向孔内；

在所述的固定座和活动座两端分别设置有分切升降气缸；在所述的固定座的下游侧设置有下切刀，在所述的活动座上的下游侧对应设置有上切刀。

5.如权利要求4所述的一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，在活动座上沿长度方向向下等间隔设置有多个压紧柱，以使活动座与固定座配合形成固定夹紧臂；

其中，夹臂进给气缸驱动滑块带动活动夹臂向PVC走带方向前进预定距离后，分切升降气缸驱动活动座向固定座移动，所述的移动先完成固定夹紧臂对物料的夹紧，并随后继续移动完成分切；所述的夹臂进给气缸在固定夹紧臂完成对物料的夹紧后驱动滑块后退复位，准备下一次吸取夹紧动作，以此类推；

所述的控制装置在分切机构完成分切后，执行所述的吸放控制。

6.如权利要求3所述的一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，在所述的下夹臂上设置有压紧背板，在所述的压紧背板上设置有物料槽，所述的压紧柱对应物料槽设置。

7.如权利要求3所述的一种铝塑泡罩自动包装生产线，其特征在于，所述的压紧柱为弹性压紧柱。