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CN117127113B - 一种热连轧用侧导板衬板及其生产方法 - Google Patents

一种热连轧用侧导板衬板及其生产方法 Download PDF

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CN117127113B CN202311399545.XA CN202311399545A CN117127113B CN 117127113 B CN117127113 B CN 117127113B CN 202311399545 A CN202311399545 A CN 202311399545A CN 117127113 B CN117127113 B CN 117127113B
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Abstract

本发明提供一种热连轧用侧导板衬板及其生产方法，涉及冶金材料领域；该衬板包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%、Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%；本发明侧导板衬板微观上包括铁素体基体和基体中原位生成、均匀分布的TiB2颗粒，通过软相组织铁素体基体与硬相组织TiB2颗粒的结合，有效提高侧导板衬板整体的耐磨性能。

Description

一种热连轧用侧导板衬板及其生产方法
技术领域
本发明涉及冶金材料技术领域，具体涉及一种热连轧用侧导板衬板及其生产方法。
背景技术
热连轧轧机具有轧制速度快、效率高的特点，在生产中得到了广泛的应用。为了防止高速运动的热轧板水平方向滑动导致的卷形问题，在精轧机组与卷取机间通常设置有侧导板，对热轧板水平方向的滑动进行限制，使热轧板对准轧制中心线送入夹送辊，并在进入夹送辊时侧导板夹持热轧板以减少钢卷的塔形。
侧导板是损耗件，工作环境十分恶劣，因高温氧化和磨损同时存在，往往导致侧导板表面形成深沟使得整个构件报废。为了提升更换效率，降低成本，目前通常在侧导板接触钢板的一侧通过焊接或者机械连接的方式增加一层衬板，衬板磨损至一定程度后仅更换衬板即可。衬板一般采用耐磨钢、模具钢等高硬度材料降低磨损，或者采用激光熔敷的方式进行表面的硬化。其中，采用耐磨钢、模具钢做衬板，虽然取材方便、成本低，但是材料在高温下氧化严重，且高速运动的热轧板与衬板对磨形成尖锐沟槽，容易造成板卷表面划伤；采用激光熔覆陶瓷颗粒降低衬板磨损的方式，虽然是的衬板的耐磨性提高，但摩擦容易导致陶瓷脱落形成板卷表面擦伤，并且激光熔覆成本高、修复周期长，专用设备昂贵。
基于当前衬板的耐磨要求和成本控制，需要提出一种新的衬板制造工艺满足应用目标。
发明内容
本发明目的在于提供一种热连轧用侧导板衬板及其生产方法，通过成分及工艺设计在侧导板衬板的铁素体基体中原位生成高强度、高熔点TiB2颗粒，使得侧导板衬板具备耐高温和耐磨损的特点，且易于工业化生产。
为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：
第一方面，本方案提出一种热连轧用侧导板衬板，包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%、Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%。
进一步的，所述侧导板衬板包括以下质量百分比的化学成分：C：0.045%、Mn：0.5%、Cr：12%、Ni：8%、Ti：6%、B：2.5%、Co：8%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%。
进一步的，所述衬板的微观组织包括铁素体基体及在所述铁素体基体中原位生长的TiB2颗粒，所述TiB2颗粒在所述铁素体基体中均匀分布。
进一步的，所述衬板中TiB2颗粒的质量分数为6%-11%。
第二方面，本方案提出一种热连轧用侧导板衬板的生产方法，包括如下步骤：
S1：利用真空感应炉经冶炼、精炼得到目标含量钢水，经浇注得到钢锭；其中，所述目标含量钢水包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%，Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%；
S2：对制得的钢锭扒皮，加热除磷后进行轧制，获得钢板；
S3：对钢板进行取样加工，获得侧导板衬板；
其中，所述衬板的微观组织包括铁素体基体及在所述铁素体基体中原位生长的TiB2颗粒，所述TiB2颗粒在所述铁素体基体中均匀分布。
进一步的，所述S1中利用真空感应炉经冶炼、精炼得到目标含量钢水，经浇注得到钢锭的过程包括：
获得熔融的钢液物料并在钢液物料温度为1570℃-1620℃开始精炼，精炼期保持10min，精炼末期停止加热，然后充入50KPa氩气；
待钢液表面平稳后先加入金属Mn调节钢液流动性并重新开始加热，待金属Mn全熔后再加入目标成分金属材料调节钢液成分；
最后向钢液中加入含元素Ti的金属材料和含元素B的金属材料，并当金属材料全熔后调节钢液温度至1520℃-1550℃浇注，使钢锭成型；其中，浇注成钢锭的钢液包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%，Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%。
进一步的，所述S2中钢锭扒皮后加热的条件为：钢锭扒皮装炉加热至900℃-950℃后保温300min-420min。
进一步的，所述钢板内铁素体基体的质点硬度为4~4.5GPa；所述TiB2颗粒构成所述钢板微观组织的硬相，所述硬相的质点硬度不低于6GPa。
进一步的，所述S2中轧制道次压下率为5%-8%。
进一步的，所述钢锭浇注成型后在所述真空感应炉内保温不低于3h。
由以上技术方案可知，本发明的技术方案获得了如下有益效果：
本发明公开的热连轧用侧导板衬板及其生产方法，其中衬板包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%、Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%；本发明侧导板衬板微观上包括铁素体基体和基体中原位生成的6%~11%的TiB2颗粒，通过软相组织铁素体基体与硬相组织TiB2颗粒的结合，有效提高侧导板衬板整体的耐磨性能，进而显著提升侧导板衬板的寿命。
本发明制得的侧导板衬板具有耐高温氧化和耐冲击的双重特点；具体的，本方案通过添加少量的C、Mn原子，生成的软相组织铁素体基体具有较好的塑性和韧性，基体因硬度低、塑性好，在衬板与钢板接触的过程中，提升材料的耐冲击性能，在剧烈碰撞时可有效变形避免高硬度衬板对钢板表面造成的划伤；同时，为了保持材料高温时良好的抗氧化性能，材料通过添加Ni、Cr形成致密的氧化膜，有效提高材料的稳定性，避免氧化腐蚀导致的材料损耗、减少高温磨损导致的材料失效。
此外，本发明公开的热连轧用侧导板衬板生产简单，因此能批量生产，广泛应用。
应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。
结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
附图不表示按照真实参照物比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
图1为本发明实施例1制得钢板的金相组织；
图2为本发明实施例2制得钢板的金相组织；
图3为本发明实施例1制得钢板的纳米压痕检测数据图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。
本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件， 并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
虽然热连轧过程采用衬板保护侧挡板的方式有效降低侧导板的损耗率和整体的构件成本，但是衬板在应用过程中也存在一些问题；例如，采用耐磨钢或模具钢做衬板会出现高温下氧化、衬板应用中表面形成尖锐沟槽，容易造成板卷表面划伤的问题；又如，采用激光熔覆提升衬板耐磨性能的方式不仅具有成本高，且会出现摩擦导致陶瓷脱落擦伤板卷表面的问题。本发明旨在于针对上述问题，提出通过成分及工艺设计制得微观上由铁素体基体组织及其中原位生成TiB2颗粒组织构成的侧导板衬板，该衬板不仅具备耐高温和耐磨损的特点，且易于工业化生产。
本发明公开的热连轧用侧导板衬板的生产方法，包括如下步骤：
S1：利用真空感应炉经冶炼、精炼得到目标含量钢水，经浇注得到钢锭；其中，所述目标含量钢水包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%，Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%：
S2：对制得的钢锭扒皮，加热除磷后进行轧制，获得钢板；其中，轧制道次压下率为5%-8%，因为材料的合金高、变形抗力大，为了有效保证板形，压下率不宜过大；该钢板的微观组织包括铁素体基体及在所述铁素体基体中原位生长的TiB2颗粒，所述TiB2颗粒在所述铁素体基体中均匀分布，且衬板中TiB2颗粒的质量分数为6%-11%；
S3：对钢板进行取样加工，获得侧导板衬板。
本方案通过添加少量的C、Mn原子，生成的软相的铁素体基体，铁素体基体具有较好的塑性和韧性；均匀分布的TiB2颗粒在铁素体基体上有效提高了侧导板衬板整体的耐磨性能。在侧导板衬板与钢板接触的过程中，基体因硬度低、塑性好，在剧烈碰撞时可有效变形避免高硬度的侧导板衬板对钢板表面造成划伤，同时分布在铁素体基体上硬质的TiB2颗粒在铁素体基体磨损后会保留在侧导板衬板表面，实现侧导板衬板整体的耐磨性。本发明通过软相的铁素体基体与硬相的TiB2颗粒的结合，且软相的质点硬度为4~4.5GPa、硬相的质点硬度不低于6GPa，有效解决耐磨钢制成衬板导致的钢板表面划伤及普通钢板使用寿命低的难题。另外，为了保持侧导板衬板高温时良好的抗氧化性能和高温强度，配方成分中添加了少量的Ni、Cr合金，利用Ni、Cr形成致密的氧化膜，有效的降低了材料的稳定性，避免氧化腐蚀导致的材料损耗；另外，少量的Co保证材料的高温强度，减少高温磨损导致的材料失效。
上述各合金元素作用如下：
C：材料的硬度及组织中的高硬度共晶碳化物对侧导板衬板的抗磨粒磨损性能起重要作用，为了提高常温抗磨性，应该提高材料的硬度；但高温磨粒磨损不仅受到磨粒的作用，还有高温气体对材料的氧化腐蚀，所以高温使用时碳含量尽量低，故为了兼顾成本和使用效果，方案中控制C元素的质量百分比不超过0.05%。
Cr：Cr元素通过固溶强化铁素体基体，Cr元素可抑制脆性花蕊状和树枝状一次共晶TiB2颗粒生成，对韧性不利；同时，过低Cr含量会不利于氧化膜的生成，但过高的Cr容易生成(Fe,Cr)2B脆性相不利于断裂韧性的提高；综合抗氧化性能和断裂韧性，方案控制Cr元素的质量百分比为10~15%。
Mn：Mn元素替代Ni，会提高原子间结合力，增加奥氏体的稳定性，成本降低，但也会使抗氧化腐蚀能力下降，综合上述因素，选择Mn元素的质量百分比为0.2~0.5%。
Co：提高Co含量可以有效提高钢材的耐热性能、高温耐磨性能和材料的高温强度，但Co为贵重金属，过量添加会大大提高材料的成本；为了获得有效的结果并避免过高的提高成本，方案中Co元素的质量百分比为5~10%。
B、Ti：B元素和Ti元素在钢液中原位反应生成TiB2的增强颗粒；数量适当、分布均匀的初生TiB2颗粒为基体很好地承担了附加载荷，抵抗变形；而粗大、过多的TiB2颗粒与基体无法协调变形，易在颗粒与基体结合力较弱的界面萌生裂纹；故需要控制B元素和Ti元素的含量，方案中B元素的质量百分比为2~3.5%、Ti元素的质量百分比为5~8%。
综上所述，采用本发明配方制得的热连轧用侧导板衬板，一方面通过低C设计、添加适量Cr、Co元素，有效的提高了衬板的抗高温氧化能力；另一方面通过适当的添加B、Ti元素获得TiB2颗粒增强耐磨性能，通过气体和有害杂质的控制，提升侧导板衬板的综合性能。
上述S1中利用真空感应炉经冶炼、精炼得到目标含量钢水，经浇注得到钢锭的过程具体包括：
获得熔融的钢液物料并在钢液物料温度为1570℃-1620℃开始精炼，精炼期保持10min，精炼末期停止加热，然后充入50KPa氩气；
待钢液表面平稳后先加入金属Mn调节钢液流动性并重新开始加热，待金属Mn全熔后加入目标成分金属材料调节钢液成分；其中，目标成分金属材料主要为Co合金小料及其全熔后取样补加的目标成分规格小料；
最后向钢液中加入含元素Ti的金属材料和含元素B的金属材料，并当金属材料全熔后调节钢液，即目标含量钢水温度至1520℃-1550℃浇注，使钢锭成型，并且钢锭浇注成型后在所述真空感应炉内保温不低于3h；其中，浇注成钢锭的钢液包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%，Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%。
精炼的作用是为了去除钢液中的气体，使材料合金化。Ti元素、B元素为易烧损元素，在精炼的后期加入有效避免了元素的挥发，保证了原位合成硬相的比例；利用真空感应炉内长时间的保温，钢锭缓慢冷却，可有效避免应力导致的表面裂纹。
钢液物料的获得过程如下：装料，首先在清理好的坩埚内装入金属铬、镍板、工业纯铁，其中，先装入坩埚的材料为占合金材料质量比较高的成分，为不容易烧损的材料以及脱氧材料；升温熔化，缓慢升温，待坩埚底部出现钢液后开始提高升温速度，直到全熔，熔化期升温曲线为30KW/h（30min）-40KW/h（10min）-50KW/h（5min）-55KW/h（5min）-60KW/h-70KW/h（5min）-80KW/h（材料熔炼至全熔时升温至1570℃）。
上述S2中对制得的钢锭扒皮后加热的条件为：装炉加热，加热至900℃-950℃后保温300min-420min；轧制前的充分加热能避免轧制过程中钢板变形出现翘头、弯曲等缺陷。本方案控制加热温度900℃-950℃，目的在于加热温度不宜过高，加热温度过高时，容易导致钢板表面B元素的挥发，降低表面耐磨性能；加热温度过低，材料的变形抗力大，导致轧制时变形无法渗透到刚才的心部，无法有效破碎晶粒，导致心部的韧性差，钢板使用过程中易导致冲击失效。
下面结合附图所示的具体实施例，对本发明公开的热连轧用侧导板衬板及其生产方法作进一步具体介绍。
实施例1
1、装料：首先在清理好的坩埚内装入金属铬、镍板、工业纯铁；首先装入坩埚的材料为占合金材料质量比较高、且不容易烧损的材料，以及脱氧材料。
2、升温熔化：缓慢升温，待坩埚底部出现钢液后开始提高升温速度，直到全熔，熔化期升温曲线为30KW/h（30min）-40KW/h（10min）-50KW/h（5min）-55KW/h（5min）-60KW/h-70KW/h（5min）-80KW/h（全熔至1570℃），材料全熔。
3、精炼及浇注：在物料全熔后升温到1600℃开始精炼，精炼期保持10min，精炼末期停止加热，然后充入50KPa氩气，待钢液表面平稳后加入Mn调节钢液流动性，加入Mn后开始加热，待全熔后加入其他合金小料（Co）合金小料，全熔后取样补加规格小料。精炼期的作用为去除钢液中的气体，使材料合金化。
4、取样成分满足要求后，最后按比例称量加入Ti铁、B铁，5分钟后待材料全熔后调节钢液温度至1535℃浇注，浇注完成后停电，钢锭随炉冷却保温4h。
5、装炉加热，加热至920℃保温350min；出炉后除磷，快速进行轧钢，轧制共分7道次轧制，最终获得钢板厚度37mm，道次压下率依次为8%、8%、7%、7%、6%、6%、5%。
上述流程制得的钢板的化学成分以质量百分比计，包括：C：0.045%、Mn：0.5%、Cr：12%、Ni：8%，Ti：6%、B：2.5%、Co：8%，其余为Fe和不可避免的杂质，所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%；钢板的金相组织如图1所示，利用image-pro软件计算，TiB2颗粒的质量百分数为7.5%。采用纳米压痕仪进行钢板硬度检测，结果如图3所示，软相铁素体基体的质点硬度为4~4.5GPa、硬相TiB2颗粒的质点硬度可达到7GPa。
实施例2
实施例2与实施例1的区别仅在于制得的钢板的化学成分不同，实施例2制得的钢板的化学成分以质量百分比计，包括：C：0.035%、Mn：0.38%、Cr：14%、Ni：6%，Ti：7%、B：3.2%、Co：6%，其余为Fe和不可避免的杂质，所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%；钢板的金相组织如图2所示。
结合图1和图3所示，本发明制得的侧挡板衬板硬相的硬度显著高于软相铁素体基体的硬度，软相在撞击过程中提供缓冲作用，避免钢板表面的划伤，硬相保证了材料的耐磨性能。
此外，为进一步说明化学成分对成品侧导板衬板的性能影响，公开如下表1所示的实施例及对比例获得不同成分的钢板，重点公开说明元素Cr的含量和Ti、B元素对材料性能的影响；其中，实施例3及对比例1-4检测随着Cr含量增加对钢板性能的影响，实施例3及对比例5-7检测随着Ti含量增加对钢板性能的影响。
表1为实施例3及对比例1-7的元素含量数据
通过显微镜拍摄各钢板压痕处显微照片，根据伊文斯（Evans）模型计算断裂韧度。断裂韧度(Kc)与裂纹长度(l)之间的关系如下：。其中，Kc1为断裂韧度，P为施加的压痕载荷(N)，a为压痕半对角线(m)，l为裂纹长度(m)。
参照国家标准《钢的抗氧化性能测定方法》(GB/T 13303-91)，单位面积氧化增重(ΔW)按下式计算：。式中：m2为试验前试样与容器的和重(mg)，m1为试验后试样与容器的和重(mg)，S为试样原表面积(cm2)。
氧化速度按下式计算：。式中：K为单位面积单位时间质量的变化(g/m2·h)，m 4 为60 h试验后试样与容器的和重(mg)，m 3 为100 h试验后试样与容器的和重(mg)，S为试样原表面积(cm2)。
表2为实施例1-3及对比例1-7实验铸态样品900 ℃氧化结果
结合表2所示，从实例可以看出，随着Cr含量的增加，材料的抗氧化性增加，但是当对比例4中Cr含量达到19.81%时，断裂韧性降低。而Ti含量增加，硬度增加明显，但是过量的Ti导致了断裂韧性降低。
将本发明获得的侧挡板衬板应用在热连轧轧机的侧导板上，进行耐用检测；相较于现有技术中耐磨钢制成的侧导板衬板，本方案的侧导板衬板使用寿命由3天提升为5天，衬板寿命提升67%。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (9)

1.一种热连轧用侧导板衬板，其特征在于，包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%、Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%；
所述衬板的微观组织包括铁素体基体及在所述铁素体基体中原位生长的TiB2颗粒，所述TiB2颗粒在所述铁素体基体中均匀分布。
2.根据权利要求1所述的热连轧用侧导板衬板，其特征在于，包括以下质量百分比的化学成分：C：0.045%、Mn：0.5%、Cr：12%、Ni：8%、Ti：6%、B：2.5%、Co：8%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%。
3.根据权利要求1所述的热连轧用侧导板衬板，其特征在于，所述衬板中TiB2颗粒的质量分数为6%-11%。
4.一种热连轧用侧导板衬板的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：利用真空感应炉经冶炼、精炼得到目标含量钢水，经浇注得到钢锭；其中，所述目标含量钢水包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%，Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%：
S2：对制得的钢锭扒皮，加热除磷后进行轧制，获得钢板；
S3：对钢板进行取样加工，获得侧导板衬板；
其中，所述衬板的微观组织包括铁素体基体及在所述铁素体基体中原位生长的TiB2颗粒，所述TiB2颗粒在所述铁素体基体中均匀分布。
5.根据权利要求4所述的热连轧用侧导板衬板的生产方法，其特征在于，所述S1中利用真空感应炉经冶炼、精炼得到目标含量钢水，经浇注得到钢锭的过程包括：
获得熔融的钢液物料并在钢液物料温度为1570℃-1620℃开始精炼，精炼期保持10min，精炼末期停止加热，然后充入50KPa氩气；
待钢液表面平稳后先加入金属Mn调节钢液流动性并重新开始加热，待金属Mn全熔后再加入目标成分金属材料调节钢液成分；
最后向钢液中加入含元素Ti的金属材料和含元素B的金属材料，并当金属材料全熔后调节钢液温度至1520℃-1550℃浇注，使钢锭成型；其中，浇注成钢锭的钢液包括以下质量百分比的化学成分：C≤0.05%、Mn：0.2~0.5%、Cr：10~15%、Ni：5~10%，Ti：5~8%、B：2~3.5%、Co：5~10%，其余为Fe和不可避免的杂质；所述杂质包括H≤0.00015%、P≤0.010%、S≤0.002%、O≤0.0025%、N≤0.005%。
6.根据权利要求4所述的热连轧用侧导板衬板的生产方法，其特征在于，所述S2中钢锭扒皮后加热的条件为：钢锭扒皮装炉加热至900℃-950℃后保温300min-420min。
7.根据权利要求4所述的热连轧用侧导板衬板的生产方法，其特征在于，所述钢板内铁素体基体的质点硬度为4~4.5GPa；所述TiB2颗粒构成所述钢板微观组织的硬相，所述硬相的质点硬度不低于6GPa。
8.根据权利要求4所述的热连轧用侧导板衬板的生产方法，其特征在于，所述S2中轧制道次压下率为5%-8%。
9.根据权利要求4所述的热连轧用侧导板衬板的生产方法，其特征在于，所述钢锭浇注成型后在所述真空感应炉内保温不低于3h。
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