CN116853637B - 一种全自动撕掉pcb板上胶膜的撕膜装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动撕掉PCB板上胶膜的撕膜装置及方法，本发明涉及撕膜的技术领域，它包括设置于工作台上且从左往右依次设置的上料机构、用于输送和固定PCB板的翻转机构，上料机构包括固设于工作台上的顶升气缸和动力单元；翻转机构包括固设于工作台上的机架、旋转安装于机架内的转轴、焊接于转轴上的连接架，连接架的顶部固设有延伸于机架上方的真空吸盘，真空吸盘的顶表面上开设有多个与其内腔相连通的真空孔，推送气缸的活塞杆上固设有L板；机架的左侧壁上固设有驱动电机，驱动电机的输出轴与转轴连接；翻转机构还包括平带输送机构。本发明的有益效果是：减轻工人工作强度、极大提高胶膜撕扯效率。

Description

一种全自动撕掉PCB板上胶膜的撕膜装置及方法

技术领域

本发明涉及撕膜的技术领域，特别是一种全自动撕掉PCB板上胶膜的撕膜装置及方法。

背景技术

控制器在装配过程中，需要向其内安装PCB板，PCB板是控制器的核心部件。装配所用的PCB是从电路板生产厂家直接购买而来，而从厂家购买回来的PCB板上粘贴有胶膜（胶膜起到保护PCB板的作用），胶膜的左右边缘延伸于PCB板的外部，如图1所示。因此，在给控制器装配PCB板前，工人需预先将一批量的PCB板上的胶膜撕掉，撕掉胶膜后，才能将PCB板装配到控制器内。

在控制器装配车间内，撕掉PCB板上胶膜的方法是：工人先取出一个带胶膜的PCB板，而后将PCB板支撑在工作台的台面上，随后工人用手指捏着胶膜的左边缘，而后向右撕扯胶膜，以使胶膜逐渐从PCB板上撕扯下来，撕扯下来后，工人将PCB板放到成品料筐内，而将撕扯下来的胶膜放入到废料筐内；如此重复操作，即可撕掉一批量的PCB板上的胶膜；最后工人将成品料筐内的PCB板周转到控制器的装配工位，工人将PCB板装配到控制器内。

然而，这种方法虽然能够撕掉PCB板上的胶膜，但是在技术上仍然存在以下技术缺陷：

I、需要人工将带胶膜的PCB板放到工作台上，这无疑是进一步的增加了工人的工作强度，降低了后续胶膜的撕扯效率。此外，需要人工手动一个接一个的将PCB板上的胶膜撕扯下来，这不仅增加了工人的工作强度，而且还进一步的降低了胶膜的撕扯效率。

II、当将胶膜从PCB板上撕扯下来后，需要人工将PCB板放入到成品料筐内，同时还需工人将撕扯下来的胶膜放入到废料筐内，整个操作也是由人工来完成，整个操作工序多，耽误了对后续PCB板撕膜的时间，进而降低了胶膜的撕扯效率。因此，亟需一种减轻工人工作强度、极大提高胶膜撕扯效率的撕膜装置及方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、减轻工人工作强度、极大提高胶膜撕扯效率的撕掉PCB板上胶膜的撕膜装置及方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种全自动撕掉PCB板上胶膜的撕膜装置，它包括设置于工作台上且从左往右依次设置的上料机构、用于输送和固定PCB板的翻转机构，所述上料机构包括固设于工作台上的顶升气缸和动力单元，顶升气缸活塞杆的作用端上固设有顶升板，顶升板的顶表面上顺次堆叠有多个带有胶膜的PCB板，动力单元设置于顶升气缸的右侧，动力单元的输出轴上连接有主轴，主轴的顶端部固设有连接板，连接板的底表面上固设有位于顶升板正上方的双作用气缸I，双作用气缸I的两个活塞杆上均固设有活动板，两个活动板的内端面上均固设有夹持块；

所述翻转机构包括固设于工作台上的机架、旋转安装于机架内的转轴、焊接于转轴上的连接架，连接架的顶部固设有延伸于机架上方的真空吸盘，真空吸盘的顶表面上开设有多个与其内腔相连通的真空孔，真空吸盘与真空泵连接，所述连接架的左侧壁上固设有推送气缸，推送气缸的活塞杆上固设有L板；所述机架的左侧壁上固设有驱动电机，驱动电机的输出轴与转轴连接；所述翻转机构还包括平带输送机构，平带输送机构设置于机架内且位于转轴的正下方；

所述工作台上还设置有用于撕扯胶膜的撕扯机构，撕扯机构包括固设于工作台上且位于顶升气缸左侧的支架，支架的顶部固设有水平气缸，水平气缸活塞杆的作用端上固设有垂向气缸，垂向气缸活塞杆的作用端上设置有用于夹持胶膜边缘的夹持机构。

所述动力单元包括固设于工作台上的伺服电机和减速器，伺服电机的输出轴与减速器的输入轴连接，减速器的输出轴朝向设置，所述主轴的底端部与减速器的输出轴连接。

所述连接板与双作用气缸I的缸筒之间固设有支板。

所述工作台上且位于翻转机构的右侧放置有开口朝上的废料筐。

所述L板的水平板焊接于推送气缸活塞杆的作用端上，L板的垂直板位于真空吸盘的左侧。

所述真空泵固设于真空吸盘的底表面上，真空吸盘的真空管道与真空吸盘的内腔连通。

所述夹持机构包括固设于垂向气缸活塞杆作用端上的安装板、固设于安装板底表面上的双作用气缸II，双作用气缸II的两个活塞杆上均固设有夹板。

该撕膜装置还包括控制器，所述控制器与双作用气缸I的电磁阀、双作用气缸II的电磁阀、顶升气缸的电磁阀、水平气缸的电磁阀、垂向气缸的电磁阀以及真空泵经信号线电连接。

一种全自动撕掉PCB板上胶膜的方法，它包括以下步骤：

S1、最顶层PCB板的上料，其具体操作步骤为：

S11、控制顶升气缸的活塞杆向上伸出，顶升气缸带动顶升板向上运动，顶升板带动其上的PCB板向上运动，当最顶层的PCB板和胶膜运动到两个夹持块所围成的区域内时，控制器控制顶升气缸关闭；

S12、控制器控制双作用气缸I的两个活塞杆缩回，两个活塞杆带动活动板运动，活动板带动夹持块运动，当两个夹持块将PCB板夹持住后，控制器控制伺服电机启动，伺服电机的转矩经减速器减速后，带动主轴旋转，主轴带动连接板同步旋转，主轴带动双作用气缸I同步旋转，双作用气缸I带动被夹持的PCB板同步旋转，当主轴旋转180°后，控制器控制伺服电机关闭，此时PCB板刚好旋转到真空吸盘的顶表面上；

S13、到位后，控制器控制双作用气缸I的两个活塞杆同时伸出，两个夹持块与PCB板分离，分离后，控制器控制伺服电机反向旋转，以使双作用气缸I复位；

S14、当双作用气缸I复位后，控制真空泵启动，真空泵对真空吸盘的内腔和真空孔抽真空，在负压下，PCB板吸附在真空吸盘的顶表面上，从而实现了PCB板的上料；

S2、PCB板上胶膜的撕扯，其具体操作步骤为：

S21、胶膜左边缘的顶起：控制推送气缸的活塞杆向上伸出，活塞杆带动L板向上伸出，L板的垂直板由下往上将胶膜的左边缘向上顶起；

S22、控制垂向气缸的活塞杆向下伸出，活塞杆带动夹持机构同步向下运动，当胶膜的左边缘进入到夹持机构的两个夹板之间时，控制器控制垂向气缸关闭，随后控制双作用气缸II的两个活塞杆缩回，两个活塞杆带动夹板同步运动，两个夹板将胶膜的左边缘夹持固定住；

S23、控制水平气缸的活塞杆向右伸出，同时控制垂向气缸的活塞杆向上伸出，此时夹持机构带动胶膜的左边缘做倾向向上的运动，在运动过程中，逐渐将胶膜从PCB板上撕扯下来，当水平气缸的活塞杆完全伸出后，即可彻底将胶膜从PCB板上撕扯下来，此时胶膜刚好处于废料筐的正上方；

S3、控制双作用气缸II的两个活塞杆伸出，两个夹板与胶膜分离，此时胶膜在重力下掉落在废料筐内；

S4、控制驱动电机启动，驱动电机带动转轴旋转，转轴带动连接架旋转，连接架带动真空吸盘和PCB板同步旋转，当转轴旋转180°后，控制器控制驱动电机关闭，此时PCB板刚好处于平带输送机构平带的正上方，随后控制真空泵关闭，PCB板不再吸附在真空吸盘上，PCB板落在平带上，平带将PCB板输送到控制器的装配工位；

S5、如此重复步骤S1~S4的操作，即可连续地撕掉多个PCB板上的胶膜。

本发明具有以下优点：结构紧凑、减轻工人工作强度、极大提高胶膜撕扯效率。

附图说明

图1 为胶膜粘贴在PCB板上的示意图；

图2 为本发明的结构示意图；

图3 为上料机构的结构示意图；

图4 为翻转机构的结构示意图；

图5 为图4的A-A剖视图；

图6 为撕扯机构的结构示意图；

图7 为图6的I部局部放大图；

图8 为将最顶层的PCB板顶升到两个夹持块之间的示意图；

图9 为两个夹持块将PCB板夹持住的示意图；

图10为将PCB板旋转到真空吸盘顶表面上的示意图；

图11为将PCB板上料到真空吸盘上的示意图；

图12为L板的垂直板将胶膜的左边缘向上顶起的示意图；

图13为图12的II部局部放大图；

图14为两个夹板将胶膜的左边缘夹持固定住的示意图；

图15为图14的III部局部放大图；

图16为逐渐将胶膜从PCB板上撕扯下来的示意图；

图17为撕扯下来的胶膜刚好处于废料筐正上方的示意图；

图中，1-PCB板，2-胶膜，3-工作台，4-上料机构，5-翻转机构，6-顶升气缸，7-顶升板，8-主轴，9-连接板，10-双作用气缸I，11-活动板，12-夹持块，13-机架，14-转轴，15-连接架，16-真空吸盘，17-真空孔，18-推送气缸，19-L板，20-驱动电机，21-平带输送机构，22-撕扯机构，23-支架，24-水平气缸，25-垂向气缸，26-夹持机构，27-伺服电机，28-废料筐，29-安装板，30-双作用气缸II，31-夹板。

实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图2~图7所示，一种全自动撕掉PCB板上胶膜的撕膜装置，它包括设置于工作台3上且从左往右依次设置的上料机构4、用于输送和固定PCB板的翻转机构5，所述上料机构4包括固设于工作台3上的顶升气缸6和动力单元，顶升气缸6活塞杆的作用端上固设有顶升板7，顶升板7的顶表面上顺次堆叠有多个带有胶膜2的PCB板1，如图1和图3所示。动力单元设置于顶升气缸6的右侧，动力单元的输出轴上连接有主轴8，主轴8的顶端部固设有连接板9，连接板9的底表面上固设有位于顶升板7正上方的双作用气缸I10，双作用气缸I10的两个活塞杆上均固设有活动板11，两个活动板11的内端面上均固设有夹持块12，连接板9与双作用气缸I10的缸筒之间固设有支板；所述动力单元包括固设于工作台3上的伺服电机27和减速器，伺服电机27的输出轴与减速器的输入轴连接，减速器的输出轴朝向设置，所述主轴8的底端部与减速器的输出轴连接。

所述翻转机构5包括固设于工作台3上的机架13、旋转安装于机架13内的转轴14、焊接于转轴14上的连接架15，连接架15的顶部固设有延伸于机架13上方的真空吸盘16，真空吸盘16的顶表面上开设有多个与其内腔相连通的真空孔17，真空吸盘16与真空泵连接，真空泵固设于真空吸盘16的底表面上，真空吸盘16的真空管道与真空吸盘16的内腔连通，所述连接架15的左侧壁上固设有推送气缸18，推送气缸18的活塞杆上固设有L板19；所述机架13的左侧壁上固设有驱动电机20，驱动电机20的输出轴与转轴14连接；所述翻转机构5还包括平带输送机构21，平带输送机构21设置于机架13内且位于转轴14的正下方；

所述工作台3上还设置有用于撕扯胶膜2的撕扯机构22，撕扯机构22包括固设于工作台3上且位于顶升气缸6左侧的支架23，支架23的顶部固设有水平气缸24，水平气缸24活塞杆的作用端上固设有垂向气缸25，垂向气缸25活塞杆的作用端上设置有用于夹持胶膜2边缘的夹持机构26，所述夹持机构26包括固设于垂向气缸25活塞杆作用端上的安装板29、固设于安装板29底表面上的双作用气缸II30，双作用气缸II30的两个活塞杆上均固设有夹板31。所述工作台3上且位于翻转机构5的右侧放置有开口朝上的废料筐28。所述L板19的水平板焊接于推送气缸18活塞杆的作用端上，L板19的垂直板位于真空吸盘16的左侧。

该撕膜装置还包括控制器，所述控制器与双作用气缸I10的电磁阀、双作用气缸II30的电磁阀、顶升气缸6的电磁阀、水平气缸24的电磁阀、垂向气缸25的电磁阀以及真空泵经信号线电连接，控制器可控制双作用气缸I10和双作用气缸II30的两个活塞杆伸出或缩回，还可控制垂向气缸25和水平气缸24活塞杆的伸出或缩回，同时还能控制真空泵启动或关闭，具有自动化程度高的特点。

一种全自动撕掉PCB板上胶膜的方法，它包括以下步骤：

S1、最顶层PCB板1的上料，其具体操作步骤为：

S11、控制顶升气缸6的活塞杆向上伸出，顶升气缸6带动顶升板7向上运动，顶升板7带动其上的PCB板1向上运动，当最顶层的PCB板1和胶膜2运动到两个夹持块12所围成的区域内时，如图8所示，控制器控制顶升气缸6关闭；

S12、控制器控制双作用气缸I10的两个活塞杆缩回，两个活塞杆带动活动板11运动，活动板11带动夹持块12运动，当两个夹持块12将PCB板1夹持住后，如图9所示，控制器控制伺服电机27启动，伺服电机27的转矩经减速器减速后，带动主轴8旋转，主轴8带动连接板9同步旋转，主轴8带动双作用气缸I10同步旋转，双作用气缸I10带动被夹持的PCB板1同步旋转，当主轴8旋转180°后，控制器控制伺服电机27关闭，此时PCB板1刚好旋转到真空吸盘16的顶表面上，如图10所示；

S13、到位后，控制器控制双作用气缸I10的两个活塞杆同时伸出，两个夹持块12与PCB板1分离，分离后，控制器控制伺服电机27反向旋转，以使双作用气缸I10复位；

S14、当双作用气缸I10复位后，控制真空泵启动，真空泵对真空吸盘16的内腔和真空孔17抽真空，在负压下，PCB板1吸附在真空吸盘16的顶表面上，从而实现了PCB板1的上料，如图11所示；

S2、PCB板1上胶膜2的撕扯，其具体操作步骤为：

S21、胶膜2左边缘的顶起：控制推送气缸18的活塞杆向上伸出，活塞杆带动L板19向上伸出，L板19的垂直板由下往上将胶膜2的左边缘向上顶起，如图12~图13所示；

S22、控制垂向气缸25的活塞杆向下伸出，活塞杆带动夹持机构26同步向下运动，当胶膜2的左边缘进入到夹持机构26的两个夹板31之间时，控制器控制垂向气缸25关闭，随后控制双作用气缸II30的两个活塞杆缩回，两个活塞杆带动夹板31同步运动，两个夹板31将胶膜2的左边缘夹持固定住，如图14~图15所示；

S23、控制水平气缸24的活塞杆向右伸出，同时控制垂向气缸25的活塞杆向上伸出，此时夹持机构26带动胶膜2的左边缘做倾向向上的运动，在运动过程中，逐渐将胶膜2从PCB板1上撕扯下来，如图16所示，当水平气缸24的活塞杆完全伸出后，即可彻底将胶膜2从PCB板1上撕扯下来，此时胶膜2刚好处于废料筐28的正上方，如图17所示；

其中，从该步骤S2可知，本撕膜装置先通过推送气缸18将胶膜2的左边缘往上顶起，而后通过撕扯机构22的夹持机构26将胶膜2的左边缘夹持固定住，最后通过控制水平气缸24活塞杆的伸出，以及控制垂向气缸25活塞杆的缩回，即可自动的将胶膜2从PCB板1上撕扯下来，因此本撕膜装置相比于车间内的人工撕膜方法，不仅极大的减轻了工人的工作强度，而且还极大的提高了胶膜2的撕扯效率。

S3、控制双作用气缸II30的两个活塞杆伸出，两个夹板31与胶膜2分离，此时胶膜2在重力下掉落在废料筐28内；

S4、控制驱动电机20启动，驱动电机20带动转轴14旋转，转轴14带动连接架15旋转，连接架15带动真空吸盘16和PCB板1同步旋转，当转轴14旋转180°后，控制器控制驱动电机20关闭，此时PCB板1刚好处于平带输送机构21平带的正上方，随后控制真空泵关闭，PCB板1不再吸附在真空吸盘16上，PCB板1落在平带上，平带将PCB板1输送到控制器的装配工位；

其中，从步骤S3~S4可知，当双作用气缸II30的两个活塞杆伸出后，两个夹板31与胶膜2，胶膜2在自身重力下掉落在废料筐28内，因此该撕膜装置无需人工将胶膜2放入到废料筐28，从而减轻了工人的工作强度。此外，不带有胶膜2的PCB板1先通过驱动电机20旋转到平带输送机构21平带的正上方，而后控制真空泵关闭，PCB板1落在平带上，并被平带输送到后续的装配工位中，因此该撕膜装置相比于车间内的操作方法，无需人工将PCB板1放入到成品料筐后再将成品料筐输送到装配工位中，从而极大的缩短了对后续PCB板1的撕膜时间，进而极大的提高了胶膜2的撕扯效率。

S5、如此重复步骤S1~S4的操作，即可连续地撕掉多个PCB板1上的胶膜2。

由此而可知，本撕膜装置通过上料机构4将顶升板7上的PCB板1连续、自动的输送到翻转机构5的真空吸盘16上，无需人工一个接一个的将PCB板1放到工作台上以进行撕膜，从而极大的提高了对后续PCB板1上胶膜2的撕扯效率。

Claims (1)

1.一种全自动撕掉PCB板上胶膜的方法，该方法采用撕膜装置，所述撕膜装置包括设置于工作台（3）上且从左往右依次设置的上料机构（4）、用于输送和固定PCB板的翻转机构（5），所述上料机构（4）包括固设于工作台（3）上的顶升气缸（6）和动力单元，顶升气缸（6）活塞杆的作用端上固设有顶升板（7），顶升板（7）的顶表面上顺次堆叠有多个带有胶膜（2）的PCB板（1），动力单元设置于顶升气缸（6）的右侧，动力单元的输出轴上连接有主轴（8），主轴（8）的顶端部固设有连接板（9），连接板（9）的底表面上固设有位于顶升板（7）正上方的双作用气缸I（10），双作用气缸I（10）的两个活塞杆上均固设有活动板（11），两个活动板（11）的内端面上均固设有夹持块（12）；

所述翻转机构（5）包括固设于工作台（3）上的机架（13）、旋转安装于机架（13）内的转轴（14）、焊接于转轴（14）上的连接架（15），连接架（15）的顶部固设有延伸于机架（13）上方的真空吸盘（16），真空吸盘（16）的顶表面上开设有多个与其内腔相连通的真空孔（17），真空吸盘（16）与真空泵连接，所述连接架（15）的左侧壁上固设有推送气缸（18），推送气缸（18）的活塞杆上固设有L板（19）；

所述机架（13）的左侧壁上固设有驱动电机（20），驱动电机（20）的输出轴与转轴（14）连接；所述翻转机构（5）还包括平带输送机构（21），平带输送机构（21）设置于机架（13）内且位于转轴（14）的正下方；

所述工作台（3）上还设置有用于撕扯胶膜（2）的撕扯机构（22），撕扯机构（22）包括固设于工作台（3）上且位于顶升气缸（6）左侧的支架（23），支架（23）的顶部固设有水平气缸（24），水平气缸（24）活塞杆的作用端上固设有垂向气缸（25），垂向气缸（25）活塞杆的作用端上设置有用于夹持胶膜（2）边缘的夹持机构（26）；

所述动力单元包括固设于工作台（3）上的伺服电机（27）和减速器，伺服电机（27）的输出轴与减速器的输入轴连接，减速器的输出轴朝向设置，所述主轴（8）的底端部与减速器的输出轴连接；所述连接板（9）与双作用气缸I（10）的缸筒之间固设有支板；所述工作台（3）上且位于翻转机构（5）的右侧放置有开口朝上的废料筐（28）；所述L板（19）的水平板焊接于推送气缸（18）活塞杆的作用端上，L板（19）的垂直板位于真空吸盘（16）的左侧；所述真空泵固设于真空吸盘（16）的底表面上，真空吸盘（16）的真空管道与真空吸盘（16）的内腔连通；所述夹持机构（26）包括固设于垂向气缸（25）活塞杆作用端上的安装板（29）、固设于安装板（29）底表面上的双作用气缸II（30），双作用气缸II（30）的两个活塞杆上均固设有夹板（31）；该撕膜装置还包括控制器，所述控制器与双作用气缸I（10）的电磁阀、双作用气缸II（30）的电磁阀、顶升气缸（6）的电磁阀、水平气缸（24）的电磁阀、垂向气缸（25）的电磁阀以及真空泵经信号线电连接，其特征在于：该方法包括以下步骤：

S1、最顶层PCB板（1）的上料，其具体操作步骤为：

S11、控制顶升气缸（6）的活塞杆向上伸出，顶升气缸（6）带动顶升板（7）向上运动，顶升板（7）带动其上的PCB板（1）向上运动，当最顶层的PCB板（1）和胶膜（2）运动到两个夹持块（12）所围成的区域内时，控制器控制顶升气缸（6）关闭；

S12、控制器控制双作用气缸I（10）的两个活塞杆缩回，两个活塞杆带动活动板（11）运动，活动板（11）带动夹持块（12）运动，当两个夹持块（12）将PCB板（1）夹持住后，控制器控制伺服电机（27）启动，伺服电机（27）的转矩经减速器减速后，带动主轴（8）旋转，主轴（8）带动连接板（9）同步旋转，主轴（8）带动双作用气缸I（10）同步旋转，双作用气缸I（10）带动被夹持的PCB板（1）同步旋转，当主轴（8）旋转180°后，控制器控制伺服电机（27）关闭，此时PCB板（1）刚好旋转到真空吸盘（16）的顶表面上；

S13、到位后，控制器控制双作用气缸I（10）的两个活塞杆同时伸出，两个夹持块（12）与PCB板（1）分离，分离后，控制器控制伺服电机（27）反向旋转，以使双作用气缸I（10）复位；

S14、当双作用气缸I（10）复位后，控制真空泵启动，真空泵对真空吸盘（16）的内腔和真空孔（17）抽真空，在负压下，PCB板（1）吸附在真空吸盘（16）的顶表面上，从而实现了PCB板（1）的上料；

S2、PCB板（1）上胶膜（2）的撕扯，其具体操作步骤为：

S21、胶膜（2）左边缘的顶起：控制推送气缸（18）的活塞杆向上伸出，活塞杆带动L板（19）向上伸出，L板（19）的垂直板由下往上将胶膜（2）的左边缘向上顶起；

S22、控制垂向气缸（25）的活塞杆向下伸出，活塞杆带动夹持机构（26）同步向下运动，当胶膜（2）的左边缘进入到夹持机构（26）的两个夹板（31）之间时，控制器控制垂向气缸（25）关闭，随后控制双作用气缸II（30）的两个活塞杆缩回，两个活塞杆带动夹板（31）同步运动，两个夹板（31）将胶膜（2）的左边缘夹持固定住；

S23、控制水平气缸（24）的活塞杆向右伸出，同时控制垂向气缸（25）的活塞杆向上伸出，此时夹持机构（26）带动胶膜（2）的左边缘做倾向向上的运动，在运动过程中，逐渐将胶膜（2）从PCB板（1）上撕扯下来，当水平气缸（24）的活塞杆完全伸出后，即可彻底将胶膜（2）从PCB板（1）上撕扯下来，此时胶膜（2）刚好处于废料筐（28）的正上方；

S3、控制双作用气缸II（30）的两个活塞杆伸出，两个夹板（31）与胶膜（2）分离，此时胶膜（2）在重力下掉落在废料筐（28）内；

S4、控制驱动电机（20）启动，驱动电机（20）带动转轴（14）旋转，转轴（14）带动连接架（15）旋转，连接架（15）带动真空吸盘（16）和PCB板（1）同步旋转，当转轴（14）旋转180°后，控制器控制驱动电机（20）关闭，此时PCB板（1）刚好处于平带输送机构（21）平带的正上方，随后控制真空泵关闭，PCB板（1）不再吸附在真空吸盘（16）上，PCB板（1）落在平带上，平带将PCB板（1）输送到控制器的装配工位；

S5、如此重复步骤S1~S4的操作，即可连续地撕掉多个PCB板（1）上的胶膜（2）。