CN116750870B - 一种废水总氮脱除方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及废水脱氮技术领域，具体提供了一种废水总氮脱除方法，包括如下步骤：步骤一：将废水引入预反应池，25℃下将所述废水ph调至7.5，添加浓度为500ppm的SN‑1F快速型氨氨去除剂，反应80min，得预处理废水；步骤二：将所述预处理废水引入生物反应池，投入体积为所述预处理废水0.6~0.8%的悬浮载体，使用曝气软管控制气水比为（10~12）：1，25℃下反应6~8小时完成总氮脱除。本发明特定的悬浮载体比例、气水比和反应时间，配合本发明的悬浮载体，形成了良好的生物反应环境，提高了脱氮耐力和废水ph、温度等环境变化后的脱氮效果。
Description
技术领域
本发明涉及废水脱氮领域，尤其涉及一种废水总氮脱除方法。
背景技术
氮是造成水体富营养化的主要诱因之一，污水排放之前必须进行脱氮处理。污水脱氮主要依靠生物法实现，其核心是硝化和反硝化这两个相互关联的生物酶促反应。在硝化反应中，氧气在硝化细菌分泌的生物酶催化作用下将氨氮氧化为硝氮；在反硝化反应中，碳源在反硝化细菌分泌的生物酶催化作用下将硝氮还原为氮气，氮气从水中逸出实现污水脱氮的目的。
目前较先进的脱氮工艺原理是通过向反应环境中投加一定数量的悬浮载体，提高反应环境中的生物量及生物种类，从而提高反应的处理效率，其对悬浮载体有着较高的要求，现有使用的废水总氮脱除方法过分关注载体的高比表面积，存在生物亲和性差、脱氮耐力不足和废水ph、温度等环境变化后脱氮率骤降等问题。
针对存在的问题，急需开发生物亲和性高、脱氮耐力强和废水ph、温度等变化后脱氮效果仍较好的用于污水脱氮的新型废水总氮脱除方法。
发明内容
为了解决上述问题，本发明目的是提供一种废水总氮脱除方法，包括如下步骤：
步骤一：将废水引入预反应池，25℃下将所述废水ph调至7.5，添加浓度为500ppm的SN-1F快速型氨氨去除剂，反应80min，得预处理废水；
步骤二：将所述预处理废水引入生物反应池，投入体积为所述预处理废水0.6~0.8%的悬浮载体，使用曝气软管控制气水比为（10~12）：1，25℃下反应6~8小时完成总氮脱除；
所述悬浮载体的制备方法如下：
步骤一：取叶高20~30cm且块茎较粗大的新鲜梭梭草整株共10kg，45℃下将所述梭梭草根茎部浸入解离液中4~7h，所述解离液包括质量分数为16~20%的阿魏酸酯酶、质量分数为10~15%的离析酶R-10和补足余量的纯水，得一次解离梭梭草；
步骤二：将所述一次解离梭梭草进行蒸汽爆破，蒸汽压力2.0~2.5MPa，维压时间90~120s，得二次解离梭梭草；
步骤三：将所述二次解离梭梭草放入高温鼓风干燥机中，70~90℃下回风40~60m3/min加热70~90min，然后300~350℃下回风130~170m3/min加热30~50min，得半碳化载体；
步骤四：向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量3~5%的海虹提取物，120~140℃下回风60~80m3/min加热20~30min，再次向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量2~4%的复合液，所述复合液包括质量分数为70~75%的海虹提取物、质量分数为3~5%的乳酸菌、质量分数为6~8%的酵母菌和补足余量的纯水，60~80℃下回风70~90m3/min加热10~20min，得所述悬浮载体；
所述海虹提取物的制备方法如下：
步骤一：将海虹加入其自身两倍质量的消化液，所述消化液包括质量分数为5~7%的糜蛋白酶、质量分数为10~12%的枯草杆菌蛋白酶、质量分数为7~9%的木瓜蛋白酶和补足余量的纯水，40℃摇匀3h，一起倒入胶体磨中，4~6℃下2000~2500r/min循环研磨2次，得海虹匀浆；
步骤二：将所述海虹匀浆在40~50℃下，真空度500~700mbar减压蒸馏至无液体继续流出，收集馏出液得海虹提取物。
进一步地，所述阿魏酸酯酶的质量分数为18%，离析酶R-10的质量分数为13%。
进一步地，所述蒸汽爆破的蒸汽压力为2.2MPa，维压时间为110s。
进一步地，所述步骤三为将所述二次解离梭梭草放入高温鼓风干燥机中，84℃下回风50m3/min加热80min，然后330℃下回风140m3/min加热40min，得半碳化载体。
进一步地，所述步骤四为向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量4%的海虹提取物，130℃下回风70m3/min加热26min，再次向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量3%的复合液，所述复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水，72℃下回风80m3/min加热14min，得所述悬浮载体。
进一步地，所述海虹提取物的制备方法中，所述消化液包括质量分数为6%的糜蛋白酶、质量分数为11%的枯草杆菌蛋白酶、质量分数为8%的木瓜蛋白酶和补足余量的纯水。
进一步地，所述海虹提取物的制备方法中，所述胶体磨操作为5℃下2400r/min循环研磨2次。
进一步地，所述海虹提取物的制备方法中，所述减压蒸馏为将所述海虹匀浆在47℃下，真空度650mbar减压蒸馏至无液体继续流出。
莎草属的梭梭草，匍匐根状茎长，具椭圆形块茎，秆稍细弱，高15-95厘米，锐三棱形，平滑，基部呈块茎状，它具有惊人的繁殖能力且常用于人工湿地的构建。
通过本发明能够带来如下有益效果：
1、本发明特定的悬浮载体比例、气水比和反应时间，配合本发明的悬浮载体，形成了良好的生物反应环境，提高了脱氮耐力和废水ph、温度等环境变化后的脱氮效果；
2、本发明特有的解离液及其组分比例，配合解离的温度和时间，在松散化梭梭草根茎部组织的同时，为下一步蒸汽爆破时，协助蒸汽水分沁入根茎部组织从而提高蒸汽爆破对梭梭草的根茎部组织的效果做铺垫；
3、本发明特有条件的蒸汽爆破，在松散化梭梭草尤其是梭梭草的根茎部组织的同时，避免梭梭草尤其是梭梭草的叶部的破碎脱离，从而得到完整的、松散的和多缝隙的二次解离梭梭草；
4、本发明特有条件的高温鼓风干燥，设置了四次不同作用的加热过程，第一次主要是干燥二次解离梭梭草，进一步加大二次解离梭梭草的缝隙，第二次主要是对梭梭草的表面进行部分碳化，在提高吸附效果的同时保留其韧性，第三次主要是将海虹提取物固定在梭梭草的表面，为后续固定菌种做粘附和营养基质，第四次主要是将乳酸菌和酵母菌固定在梭梭草的表面，配合具有本发明特定的悬浮载体比例、气水比和反应时间的废水处理环境，来消灭对硝化菌有害的菌种并拓展硝化菌的生长空间，并且经过多轮质量改变，使最终得到的载体能够悬浮在废水中，每个载体同时具备有氧和厌氧环境，使硝化细菌和反硝化细菌同时生长；
5、本发明特有的方法提取的海虹提取物，在多菌种配合分解海虹组织的基础上，配合胶体磨的研磨条件，尽可能分离出海虹的营养成分的同时，配合减压蒸馏，减少对其活性的破坏；
6、本发明各组分和各步骤相互配合，物理上取得了高比表面积的悬浮载体且梭梭草的天然多分支结构的叶和根加工后在具有本发明特定的悬浮载体比例、气水比和反应时间的废水处理环境中能够更充分的搅动水流运动来提高脱氮效果，化学上梭梭草的植物骨架配合海虹提取物发展了梭梭草的生物亲和性，相较其他材料更适合微生物的附着生长，提高了脱氮耐力和废水ph、温度等环境变化后的脱氮效果。
具体实施方式
此处为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面以实施例的方式对本发明的整体方案进行详细说明；在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解；然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施；在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
本发明中胶体磨购自广州市蓝垟机械设备有限公司，货号分体式胶体磨200；蒸汽爆破机购自鹤壁市正道重典农业机械制造厂，货号LB-X；高温鼓风干燥机购自江苏兴泰电器有限公司，型号XTDQ-102；离析酶R-10购自上海经科化学科技有限公司；阿魏酸酯酶购自上海甄准生物科技有限公司，货号ZME-E-FAERU；糜蛋白酶购自苏州天可贸易有限公司，货号KC90242；枯草杆菌蛋白酶购自山西西诺生物科技有限公司，货号XNSW-0323-052；木瓜蛋白酶购自陕西中禾健肽生物工程有限公司，货号D-03；乳酸菌购自山西新裕生物科技有限公司，货号XY-0414-161；酵母菌购自山西景泰生物科技有限公司，货号JTSW-0802-491；SN-1F快速型氨氨去除剂购自广州希洁环保科技有限公司。
如未特殊说明，下述实施例中各原料组分均可通过商业途径购得，所使用的实验仪器均为实验室常规实验仪器，性能测试方法为本领域已知测试方法。
优选的实施方式如下：
实施例1：
废水总氮脱除方法采用如下步骤：
步骤一：将废水引入预反应池，25℃下将所述废水ph调至7.5，添加浓度为500ppm的SN-1F快速型氨氨去除剂，反应80min，得预处理废水；
步骤二：将所述预处理废水引入生物反应池，投入体积为所述预处理废水0.7%的悬浮载体，使用曝气软管控制气水比为11：1，25℃下反应7小时完成总氮脱除；
采用以下方法制备获得悬浮载体：
步骤一：取叶高20~30cm且块茎较粗大的新鲜梭梭草整株共10kg，45℃下将梭梭草根茎部浸入解离液中4~7h，解离液包括质量分数为18%的阿魏酸酯酶、质量分数为13%的离析酶R-10和补足余量的纯水，取出梭梭草后控水至2s内未有解离液滴落，得一次解离梭梭草；
步骤二：将一次解离梭梭草放入蒸汽爆破机进行蒸汽爆破，蒸汽压力2.2MPa，维压时间110s，得二次解离梭梭草；
步骤三：将二次解离梭梭草放入高温鼓风干燥机中，84℃下回风50m3/min加热80min，然后330℃下回风140m3/min加热40min，得半碳化载体；
步骤四：向半碳化载体表面喷涂其自身质量4%的海虹提取物，再放入高温鼓风干燥机中130℃下回风70m3/min加热26min，再次向半碳化载体表面喷涂其自身质量3%的复合液，复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水，再放入高温鼓风干燥机中72℃下回风80m3/min加热14min，得悬浮载体；
海虹提取物的制备方法如下：
步骤一：称取新鲜海虹1kg，剪为1cm长短的碎块，加入其自身两倍质量的消化液，消化液包括质量分数为6%的糜蛋白酶、质量分数为11%的枯草杆菌蛋白酶、质量分数为8%的木瓜蛋白酶和补足余量的纯水，40℃摇匀3h，一起倒入胶体磨中，5℃下2400r/min循环研磨2次，得海虹匀浆；
步骤二：将海虹匀浆47℃下，真空度650mbar减压蒸馏至无液体继续流出，收集馏出液得海虹提取物。
实施例2-57：
实施例2和实施例1的区别仅在于，实施例2的阿魏酸酯酶的质量分数为16%；
实施例3和实施例1的区别仅在于，实施例3的阿魏酸酯酶的质量分数为20%；
实施例4和实施例1的区别仅在于，实施例4的离析酶R-10的质量分数为10%；
实施例5和实施例1的区别仅在于，实施例5的离析酶R-10的质量分数为15%；
实施例6和实施例1的区别仅在于，实施例6的蒸汽爆破的蒸汽压力为2.0MPa；
实施例7和实施例1的区别仅在于，实施例7的蒸汽爆破的蒸汽压力为2.5MPa；
实施例8和实施例1的区别仅在于，实施例8的蒸汽爆破的维压时间为90s；
实施例9和实施例1的区别仅在于，实施例9的蒸汽爆破的维压时间为120s；
实施例10和实施例1的区别仅在于，实施例10的高温鼓风干燥机的第一次加热为70℃下回风50m3/min加热80min；
实施例11和实施例1的区别仅在于，实施例11的高温鼓风干燥机的第一次加热为90℃下回风50m3/min加热80min；
实施例12和实施例1的区别仅在于，实施例12的高温鼓风干燥机的第一次加热为84℃下回风40m3/min加热80min；
实施例13和实施例1的区别仅在于，实施例13的高温鼓风干燥机的第一次加热为84℃下回风60m3/min加热80min；
实施例14和实施例1的区别仅在于，实施例14的高温鼓风干燥机的第一次加热为84℃下回风50m3/min加热70min；
实施例15和实施例1的区别仅在于，实施例15的高温鼓风干燥机的第一次加热为84℃下回风50m3/min加热90min；
实施例16和实施例1的区别仅在于，实施例16的高温鼓风干燥机的第二次加热为300℃下回风140m3/min加热40min；
实施例17和实施例1的区别仅在于，实施例17的高温鼓风干燥机的第二次加热为350℃下回风140m3/min加热40min；
实施例18和实施例1的区别仅在于，实施例18的高温鼓风干燥机的第二次加热为330℃下回风130m3/min加热40min；
实施例19和实施例1的区别仅在于，实施例19的高温鼓风干燥机的第二次加热为330℃下回风170m3/min加热40min；
实施例20和实施例1的区别仅在于，实施例20的高温鼓风干燥机的第二次加热为330℃下回风140m3/min加热30min；
实施例21和实施例1的区别仅在于，实施例21的高温鼓风干燥机的第二次加热为330℃下回风140m3/min加热50min；
实施例22和实施例1的区别仅在于，实施例22的高温鼓风干燥机的第三次加热为120℃下回风70m3/min加热26min；
实施例23和实施例1的区别仅在于，实施例23的高温鼓风干燥机的第三次加热为140℃下回风70m3/min加热26min；
实施例24和实施例1的区别仅在于，实施例24的高温鼓风干燥机的第三次加热为130℃下回风60m3/min加热26min；
实施例25和实施例1的区别仅在于，实施例25的高温鼓风干燥机的第三次加热为130℃下回风80m3/min加热26min；
实施例26和实施例1的区别仅在于，实施例26的高温鼓风干燥机的第三次加热为130℃下回风70m3/min加热20min；
实施例27和实施例1的区别仅在于，实施例27的高温鼓风干燥机的第三次加热为130℃下回风70m3/min加热30min；
实施例28和实施例1的区别仅在于，实施例28的高温鼓风干燥机的第四次加热为60℃下回风80m3/min加热14min；
实施例29和实施例1的区别仅在于，实施例29的高温鼓风干燥机的第四次加热为80℃下回风80m3/min加热14min；
实施例30和实施例1的区别仅在于，实施例30的高温鼓风干燥机的第四次加热为72℃下回风70m3/min加热14min；
实施例31和实施例1的区别仅在于，实施例31的高温鼓风干燥机的第四次加热为72℃下回风90m3/min加热14min；
实施例32和实施例1的区别仅在于，实施例32的高温鼓风干燥机的第四次加热为72℃下回风80m3/min加热10min；
实施例33和实施例1的区别仅在于，实施例33的高温鼓风干燥机的第四次加热为72℃下回风80m3/min加热20min；
实施例34和实施例1的区别仅在于，实施例34的糜蛋白酶的质量分数为5%；
实施例35和实施例1的区别仅在于，实施例35的糜蛋白酶的质量分数为7%；
实施例36和实施例1的区别仅在于，实施例36的枯草杆菌蛋白酶的质量分数为10%；
实施例37和实施例1的区别仅在于，实施例37的枯草杆菌蛋白酶的质量分数为12%；
实施例38和实施例1的区别仅在于，实施例38的木瓜蛋白酶的质量分数为7%；
实施例39和实施例1的区别仅在于，实施例39的木瓜蛋白酶的质量分数为9%；
实施例40和实施例1的区别仅在于，实施例40的胶体磨的研磨转速为2000r/min；
实施例41和实施例1的区别仅在于，实施例41的胶体磨的研磨转速为2500r/min；
实施例42和实施例1的区别仅在于，实施例42的减压蒸馏的温度为40℃；
实施例43和实施例1的区别仅在于，实施例43的减压蒸馏的温度为50℃；
实施例44和实施例1的区别仅在于，实施例44的减压蒸馏的真空度为500mbar；
实施例45和实施例1的区别仅在于，实施例45的减压蒸馏的真空度为700mbar；
实施例46和实施例1的区别仅在于，实施例46的复合液包括质量分数为70%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水；
实施例47和实施例1的区别仅在于，实施例47的复合液包括质量分数为75%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水；
实施例48和实施例1的区别仅在于，实施例48的复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为3%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水；
实施例49和实施例1的区别仅在于，实施例49的复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为5%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水；
实施例50和实施例1的区别仅在于，实施例50的复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为6%的酵母菌和补足余量的纯水；
实施例51和实施例1的区别仅在于，实施例51的复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为8%的酵母菌和补足余量的纯水；
实施例52和实施例1的区别仅在于，实施例52的生物反应池中投入体积为所述预处理废水0.6%的悬浮载体；
实施例53和实施例1的区别仅在于，实施例53的生物反应池中投入体积为所述预处理废水0.8%的悬浮载体；
实施例54和实施例1的区别仅在于，实施例54的生物反应池中气水比为10：1；
实施例55和实施例1的区别仅在于，实施例55的生物反应池中气水比为12：1；
实施例56和实施例1的区别仅在于，实施例56的生物反应池中反应时间为6小时；
实施例57和实施例1的区别仅在于，实施例57的生物反应池中反应时间为8小时。
对比例1-31：
对比例1和实施例1的区别仅在于，对比例1的阿魏酸酯酶的质量分数为26%；
对比例2和实施例1的区别仅在于，对比例2的离析酶R-10的质量分数为20%；
对比例3和实施例1的区别仅在于，对比例3的蒸汽爆破的蒸汽压力为3.0MPa；
对比例4和实施例1的区别仅在于，对比例4的蒸汽爆破的维压时间为150s；
对比例5和实施例1的区别仅在于，对比例5的高温鼓风干燥机的第一次加热为100℃下回风50m3/min加热80min；
对比例6和实施例1的区别仅在于，对比例6的高温鼓风干燥机的第一次加热为84℃下回风80m3/min加热80min；
对比例7和实施例1的区别仅在于，对比例7的高温鼓风干燥机的第一次加热为84℃下回风50m3/min加热100min；
对比例8和实施例1的区别仅在于，对比例8的高温鼓风干燥机的第二次加热为400℃下回风140m3/min加热40min；
对比例9和实施例1的区别仅在于，对比例9的高温鼓风干燥机的第二次加热为330℃下回风200m3/min加热40min；
对比例10和实施例1的区别仅在于，对比例10的高温鼓风干燥机的第二次加热为330℃下回风140m3/min加热60min；
对比例11和实施例1的区别仅在于，对比例11的高温鼓风干燥机的第三次加热为160℃下回风70m3/min加热26min；
对比例12和实施例1的区别仅在于，对比例12的高温鼓风干燥机的第三次加热为130℃下回风100m3/min加热26min；
对比例13和实施例1的区别仅在于，对比例13的高温鼓风干燥机的第三次加热为130℃下回风70m3/min加热40min；
对比例14和实施例1的区别仅在于，对比例14的高温鼓风干燥机的第四次加热为90℃下回风80m3/min加热14min；
对比例15和实施例1的区别仅在于，对比例15的高温鼓风干燥机的第四次加热为72℃下回风110m3/min加热14min；
对比例16和实施例1的区别仅在于，对比例16的高温鼓风干燥机的第四次加热为72℃下回风80m3/min加热30min；
对比例17和实施例1的区别仅在于，对比例17的糜蛋白酶的质量分数为9%；
对比例18和实施例1的区别仅在于，对比例18的枯草杆菌蛋白酶的质量分数为15%；
对比例19和实施例1的区别仅在于，对比例19的木瓜蛋白酶的质量分数为12%；
对比例20和实施例1的区别仅在于，对比例20的胶体磨的研磨转速为3000r/min；
对比例21和实施例1的区别仅在于，对比例21的减压蒸馏的温度为60℃；
对比例22和实施例1的区别仅在于，对比例22的减压蒸馏的真空度为900mbar；
对比例23和实施例1的区别仅在于，对比例23的复合液包括质量分数为80%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水；
对比例24和实施例1的区别仅在于，对比例24的复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为8%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水；
对比例25和实施例1的区别仅在于，对比例25的复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为10%的酵母菌和补足余量的纯水；
对比例26和实施例1的区别仅在于，对比例26将梭梭草替换为同重量的10~15cm长的桂竹竹片；
对比例27和实施例1的区别仅在于，对比例27将海虹提取物替换为同重量的合肥华越新材料科技有限公司的600R聚氨酯树脂；
对比例28不使用本发明悬浮载体的制备方法，直接使用同重量的苏州苏净环保新材料有限公司的悬浮球作为悬浮载体；
对比例29和实施例1的区别仅在于，对比例29的生物反应池中投入体积为所述预处理废水1.2%的悬浮载体；
对比例30和实施例1的区别仅在于，对比例30的生物反应池中气水比为15：1；
对比例31和实施例1的区别仅在于，对比例31的生物反应池中反应时间为10小时。
对上述各示例的废水总氮脱除方法进行脱氮耐力的性能测试、ph变化后的脱氮效果的性能测试和温度变化后的脱氮效果的性能测试。
测试准备：控制上述各示例的预处理废水的总氮浓度在500mg/l，引入生物反应池，反应完成后测量生物反应池出水的总氮浓度，首批废水用于微生物生长，不计入比较。
以各示例第十批生物反应池出水的总氮浓度的值表征废水总氮脱除方法的脱氮耐力效果，上述总氮浓度均保留至整数位。
清理设备并重新进行测试准备，在第二批废水进入生物反应池前使用草酸调节其ph为6.5，以第二批生物反应池出水的总氮浓度的值表征废水总氮脱除方法在ph变化后的脱氮效果，上述总氮浓度均保留至整数位。
清理设备并重新进行测试准备，在第二批废水进入生物反应池前调节其温度为10℃，以第二批生物反应池出水的总氮浓度的值表征废水总氮脱除方法在温度变化后的脱氮效果，上述总氮浓度均保留至整数位。
各示例测试结果见表1。
由表1中的数据可知，相较于各对比例的废水总氮脱除方法，本发明实施例的废水总氮脱除方法的脱氮耐力效果、ph变化后的脱氮效果和温度变化后的脱氮效果都是较好的。进一步的，本发明的实施例1的脱氮耐力效果、ph变化后的脱氮效果和温度变化后的脱氮效果最好，实施例1是本发明的最佳实施方案，其所具有的参数的调整具有偶然性，本发明使用梭梭草和海虹提取物通过本发明的特有工艺来制备适合本发明特定的悬浮载体比例、气水比和反应时间的废水处理环境的悬浮载体，结合本发明追求的脱氮耐力效果、ph变化后的脱氮效果和温度变化后的脱氮效果，共同形成了本发明特有的技术方案。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明；对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化；凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。
Claims (8)
1.一种废水总氮脱除方法，其特征在于，所述废水总氮脱除方法包括如下步骤：
步骤一：将废水引入预反应池，25℃下将所述废水pH调至7.5，添加浓度为500ppm的SN-1F快速型氨氮去除剂，反应80min，得预处理废水；
步骤二：将所述预处理废水引入生物反应池，投入体积为所述预处理废水0.6~0.8%的悬浮载体，使用曝气软管控制气水比为（10~12）：1，25℃下反应6~8小时完成总氮脱除；
所述悬浮载体的制备方法如下：
步骤一：取新鲜梭梭草整株共10kg，45℃下将所述梭梭草根茎部浸入解离液中4~7h，所述解离液包括质量分数为16~20%的阿魏酸酯酶、质量分数为10~15%的离析酶R-10和补足余量的纯水，得一次解离梭梭草；
步骤二：将所述一次解离梭梭草进行蒸汽爆破，蒸汽压力2.0~2.5MPa，维压时间90~120s，得二次解离梭梭草；
步骤三：将所述二次解离梭梭草放入高温鼓风干燥机中，70~90℃下回风40~60m3/min加热70~90min，然后300~350℃下回风130~170m3/min加热30~50min，得半碳化载体；
步骤四：向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量3~5%的海虹提取物，120~140℃下回风60~80m3/min加热20~30min，再次向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量2~4%的复合液，所述复合液包括质量分数为70~75%的海虹提取物、质量分数为3~5%的乳酸菌、质量分数为6~8%的酵母菌和补足余量的纯水，60~80℃下回风70~90m3/min加热10~20min，得所述悬浮载体；
所述海虹提取物的制备方法如下：
步骤一：将海虹加入其自身两倍质量的消化液，所述消化液包括质量分数为5~7%的糜蛋白酶、质量分数为10~12%的枯草杆菌蛋白酶、质量分数为7~9%的木瓜蛋白酶和补足余量的纯水，40℃摇匀3h，一起倒入胶体磨中，4~6℃下2000~2500r/min循环研磨2次，得海虹匀浆；
步骤二：将所述海虹匀浆在40~50℃下，真空度500~700mbar减压蒸馏至无液体继续流出，收集馏出液得海虹提取物。
2.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述阿魏酸酯酶的质量分数为18%，离析酶R-10的质量分数为13%。
3.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述蒸汽爆破的蒸汽压力为2.2MPa，维压时间为110s。
4.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述步骤三为将所述二次解离梭梭草放入高温鼓风干燥机中，84℃下回风50m3/min加热80min，然后330℃下回风140m3/min加热40min，得半碳化载体。
5.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述步骤四为向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量4%的海虹提取物，130℃下回风70m3/min加热26min，再次向所述半碳化载体表面喷涂其自身质量3%的复合液，所述复合液包括质量分数为73%的海虹提取物、质量分数为4%的乳酸菌、质量分数为7%的酵母菌和补足余量的纯水，72℃下回风80m3/min加热14min，得所述悬浮载体。
6.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述海虹提取物的制备方法中，所述消化液包括质量分数为6%的糜蛋白酶、质量分数为11%的枯草杆菌蛋白酶、质量分数为8%的木瓜蛋白酶和补足余量的纯水。
7.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述海虹提取物的制备方法中，所述胶体磨操作为5℃下2400r/min循环研磨2次。
8.根据权利要求1所述的废水总氮脱除方法，其特征在于，所述海虹提取物的制备方法中，所述减压蒸馏为将所述海虹匀浆在47℃下，真空度650mbar减压蒸馏至无液体继续流出。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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