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CN116681187B - 一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法 - Google Patents

一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法 Download PDF

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CN116681187B CN202310968356.3A CN202310968356A CN116681187B CN 116681187 B CN116681187 B CN 116681187B CN 202310968356 A CN202310968356 A CN 202310968356A CN 116681187 B CN116681187 B CN 116681187B
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Abstract

一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,涉及数据预测技术领域,根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据,构建企业生产碳排放全流程模型;根据碳排放监测数据判断生成企业生产工艺流程的故障预警信息,构建故障预警模型,并将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源,并在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型;根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量,预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额,帮助企业更好地实现环保减排目标。

Description

一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法
技术领域
本发明涉及数据预测技术领域,具体是一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法。
背景技术
随着全球环保意识的提高和碳排放管理越来越严格,碳排放的减少已经成为全球范围内的关键性问题之一,为了能够更好地控制碳排放总量,许多国家推行了碳交易市场,将企业的碳排放权转化为可交易的商业商品,有助于鼓励企业自觉降低碳排放量,以实现可持续发展的目标,企业需要将碳排放限制视为经营风险之一,并考虑在经营过程中降低和控制碳排放量。碳交易是目前国际上环保减排的主流方式之一,如何预测公司碳排放及对碳配额的需求是企业战略管理成功的关键所在。
企业要在碳交易市场上获得更多的利益,就需要掌握一种有效的基于企业经营数据的碳配额预测方法,以降低经营成本,同时更好地实现环保减排目标,现有碳配额预测技术往往缺乏实时性和准确性,不能及时地响应企业生产流程中各个工艺流程中碳排放的变化,不能对各个工艺流程中的碳排放数据实时监测并对数据进行跟踪分析,对碳排放量预测量不够精确,为了解决上述技术问题,现提供一种基于企业经营数据的碳配额预测方法。
发明内容
为了解决现有碳配额预测技术往往缺乏实时性和准确性,不能及时地响应企业生产流程中各个工艺流程中碳排放的变化,不能对各个工艺流程中的碳排放数据实时监测并对数据进行跟踪分析的问题,本发明的目的在于提供一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,包括以下步骤:
步骤S1:根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据并标记采集时间,并设置监测周期;
步骤S2:获取各监测点位的企业经营数据信息,通过各监测点位的碳排放监测数据与企业经营数据信息构建企业生产碳排放全流程模型;
步骤S3:根据碳排放监测数据判断生成企业生产工艺流程的故障预警信息,构建故障预警模型,并将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源,并在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型;
步骤S4:根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量,并根据预测的碳排放量与历史碳配额预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额。
进一步的,根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据的过程包括:
获取企业每个生产设备的工艺流程特性,根据工艺流程特性提取工艺流程信息,将企业生产过程按照工艺流程信息进行拆分,划分为若干个工艺流程子序列;
所述历史生产数据信息包括各工艺流程子序列的历史碳排放量与历史生产经济效益,根据各工艺流程子序列中的工艺流程特性、历史碳排放量与历史生产经济效益设置评价指标,并设置评价指标权重,根据评价指标与评价指标权重建立评价指标矩阵,并设置关于各工艺流程子序列的预设重要性等级,建立表示各工艺流程子序列与预设重要性等级之间模糊关系的隶属度矩阵;
根据隶属度矩阵与评价指标矩阵获取各工艺流程子序列的重要性等级,将工艺流程子序列的重要性等级与其对应的预设重要性等级进行对比,在工艺流程子序列的重要性等级大于预设重要性等级的工艺流程子序列设置碳排放监测点位;
获取重要性等级大于预设重要性等级的工艺流程子序列的工艺流程特性、历史碳排放量并结合工艺流程子序列重要性等级确定该工艺流程子序列的碳排放监测点位数量和取点分布。
进一步的,获取各监测点位的企业经营数据信息,通过各监测点位的碳排放监测数据与企业经营数据信息构建企业生产碳排放全流程模型的过程包括:
获取企业生产工艺流程中物理空间的企业各生产设备的物理实体和位置信息,对企业各生产设备进行三维建模的构建并映射至数字空间,同时将物理空间中企业各生产设备的装配连接关系映射至数字空间中;
获取企业生产过程中的各工艺流程子序列的碳排放监测数据和企业经营数据,根据各工艺流程子序列的碳排放监测数据和企业经营数据生产孪生数据,将孪生数据、企业各生产设备的装配连接关系与三维模型进行匹配生成企业生产碳排放全流程模型。
进一步的,根据碳排放监测数据判断生成企业生产流程的故障预警信息,构建故障预警模型的过程包括:
设置碳排放阈值和预设时间阈值,获取监测周期内的目标工艺流程子序列的碳排放监测数据大于碳排放阈值的累计时间;
当累计时间大于预设时间阈值,在所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据上生成故障标签;
基于RBN神经网络构建故障预警模型,根据企业生产碳排放全流程模型中的带有故障标签的历史工况数据和历史碳排放监测数据构建历史数据集,并将所述历史数据集划分为训练集和测试集,通过训练集对故障预警模型进行实时学习训练,直至损失函数训练平稳,并保存模型参数,之后通过测试集对迭代训练后的故障预警模型的输出数据矩阵进行相似度验证;
将当前监测周期内所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据输入通过测试集验证的故障预警模型中,根据故障预警模型的输出层获取故障预警信息。
进一步的,将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源的过程包括:
将故障预警模型添加到企业生产碳排放全流程模型中,根据企业生产碳排放全流程模型对故障预警模型输出的故障预警信息分别进行时间特征及空间特征的提取,生成故障预警时空特征序列,根据故障预警时空特征序列对工艺流程子序列进行故障溯源检测,并将该工艺流程子序列状态标记为异常状态。
进一步的,在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型的过程包括:
获取监测周期内的各工艺流程子序列在不同企业经营数据条件下的历史碳排放量,以各工艺流程子序列的历史企业经营数据和工艺流程子序列状态作为自变量,各工艺流程子序列的历史碳排放量作为因变量进行回归分析,构建表示企业碳排放与经营数据之间的多元线性回归函数;
将当前监测周期的工艺流程子序列的企业经营数据和故障预警模型预测的当前监测周期的工艺流程子序列状态输入多元线性回归函数获取工艺流程子序列的碳排放量变化趋势特征;
将企业生产碳排放全流程模型中的各企业生产设备的装配连接关系与三维模型通过拓扑图形式进行表示,并基于图注意力网络构建碳排放预测模型,利用图注意力网络对拓扑图表示形式进行深度学习,将各工艺流程子序列的碳排放量变化趋势特征导入图注意力网络;通过注意力机制获取各拓扑图节点碳排放量对拓扑图其他节点的碳排放量的注意力权重,并将所述注意力权重分配至各拓扑图节点完成碳排放预测模型的构建。
进一步的,根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量的过程包括:
将当前监测周期各工艺流程子序列的企业经营数据与各工艺流程子序列状态输入碳排放预测模型,获得下一监测周期各工艺流程子序列的碳排放预测量、总碳排放预测量以及各工艺流程子序列的碳排放量对总碳排放预测量的影响系数。
进一步的,根据预测的碳排放量与历史碳配额预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额的过程包括:
根据历史碳配额确定下一监测周期的碳配额需求量,将碳排放预测模型生成的总碳排放预测量与碳配额需求量进行对比;
若总碳排放预测量低于碳配额需求量,则将多余的碳配额出售给碳交易市场,获取附加经济收益;
若总碳排放预测量高于碳配额需求量,则对企业进行碳减排操作,获取各工艺流程子序列的碳减排允许最大值,获取各工艺流程子序列的碳排放量对总碳排放预测量的影响系数,按影响系数由大到小顺序对各工艺流程子序列进行排列,生成碳排放减排序列,首先选择碳排放减排序列中的影响系数最大的首位工艺流程子序列,调整该工艺流程子序列的企业经营数据进行碳排放减排操作,当该工艺流程子序列的碳排放减排量达到该工艺流程子序列的碳减排允许最大值时,判断此时总碳排放预测量是否高于碳配额需求量,若总碳排放预测量高于碳配额需求量,则选择碳排放减排序列中的第二位工艺流程子序列重复上述碳排放减排操作,直至总碳排放预测量低于等于碳配额需求量;若碳排放减排序列中所有工艺流程子序列完成碳排放减排操作后,所述总碳排放预测量依然高于碳配额需求量,根据此时总碳排放预测量与碳配额需求量的差值量从碳交易市场购买与差值量相等的碳配额量。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:通过将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现了碳排放全流程的碳排放异常可溯源,并在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型,结合各工艺流程子序列区域的历史静态数据与采集接入的动态数据进行企业碳配额预测,实现了企业生产过程中各工艺流程子序列碳排放控制的可视化并显著提高企业生产过程中各工艺流程子序列碳排放减排过程的控制精度,更好地实现企业环保减排目标。
附图说明
图1为本申请实施例的一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法的原理图。
具体实施方式
下面结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述,显然,所描述的实施例是本申请一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例,本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本申请保护的范围。
如图1所示,一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,包括以下步骤:
步骤S1:根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据并标记采集时间,并设置监测周期;
步骤S2:获取各监测点位的企业经营数据信息,通过各监测点位的碳排放监测数据与企业经营数据信息构建企业生产碳排放全流程模型;
步骤S3:根据碳排放监测数据判断生成企业生产工艺流程的故障预警信息,构建故障预警模型,并将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源,并在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型;
步骤S4:根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量,并根据预测的碳排放量与历史碳配额预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,所述企业的生产工艺流程信息包括:
燃料供应流程:企业采购、存储、分配企业其他各生产工艺流程需要的燃料数量,企业使用的燃料包括但不限于如燃油、天然气、煤炭、核燃料等;燃料燃烧流程:燃烧是产生蒸汽的关键步骤,燃烧时会释放出二氧化碳和其他气体,这些气体将通过排气管道排放到大气中;燃烧发电流程:燃料的能量将被用于发电,通常是使用蒸汽驱动涡轮机,让发电机运转,以制造电力,蒸汽在涡轮机运转过程中会冷却,所以在循环回用前需要进行不同的处理,如再加热、再蒸发、冷凝等;减少排放流程:为了减少碳排放量,各个企业采用了不同的技术来减少排放,例如使用烟气脱硫、氮氧化物减排技术以及碳捕集和储存等技术,运输与储存:运输与存储流程:发电完成后,需要对产品进行储存和运输,运输方式通常是通过输电线路将发电的电力输送到市场;而储存空间可以选择采用各种不同的方式,例如储存在蓄电池或其他储存设施中。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,所述企业的历史生产数据信息包括:历史碳排放量和各工艺流程子序列的历史经营数据信息,所述历史经营数据包括各工艺流程子序列的燃料消耗量、产量和利润率等;
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据的过程包括:
获取企业每个生产设备的工艺流程特性,根据工艺流程特性提取工艺流程信息,所述工艺流程特性包括该工艺流程中使用的生产设备类型,燃料平均消耗量、生产设备的生产步骤的特征指标;根据所述该工艺流程中使用的生产设备类型,燃料平均消耗量、生产设备的生产步骤的特征指标确定该工艺流程信息;将企业生产过程按照工艺流程信息进行拆分,划分为若干个工艺流程子序列;
所述历史生产数据信息包括各工艺流程子序列的历史碳排放量与历史生产经济效益,根据各工艺流程子序列中的工艺流程特性、历史碳排放量与历史生产经济效益设置评价指标,并设置评价指标权重,根据评价指标与评价指标权重建立评价指标矩阵,并设置关于各工艺流程子序列的预设重要性等级,建立表示各工艺流程子序列与预设重要性等级之间模糊关系的隶属度矩阵;
根据隶属度矩阵与评价指标矩阵获取各工艺流程子序列的重要性等级,将工艺流程子序列的重要性等级与其对应的预设重要性等级进行对比,在工艺流程子序列的重要性等级大于预设重要性等级的工艺流程子序列设置碳排放监测点位;
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,所述根据隶属度矩阵和评价指标矩阵获取各工艺流程子序列的重要性等级的过程包括:
将隶属度矩阵与评价指标矩阵融合,获得关于各工艺流程子序列重要性等级的模糊综合评价矩阵;
将企业生产过程中的若干个各工艺流程子序列数据指标信息代入模糊综合评价矩阵中,获得各工艺流程子序列数据指标信息分别隶属于重要性等级为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级和Ⅳ级的隶属度大小,选择各工艺流程子序列数据指标信息中的隶属度最大的重要性等级为各工艺流程子序列的重要性等级;
其中,所述将隶属度矩阵与评价指标矩阵融合公式为:
其中,为关于各工艺流程子序列重要性等级的模糊综合评价矩阵,/>为隶属度矩阵,/>为评价指标矩阵,“/>”表示所述隶属度矩阵和所述评价指标矩阵相对应位置处的元素相乘,/>为用于控制所述模糊综合评价矩阵中所述隶属度矩阵和所述评价指标矩阵之间的平衡的加权参数。
获取重要性等级大于预设重要性等级的工艺流程子序列的工艺流程特性、历史碳排放量并结合工艺流程子序列重要性等级确定该工艺流程子序列的碳排放监测点位数量和取点分布。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,获取企业经营数据信息并对经营数据信息进行分类的过程包括:
所述企业经营数据信息包括各工艺流程子序列的燃料消耗量、产量和利润率等,为经营数据信息设置数据库,所述数据库包含用于存储不同类别的企业经营数据的数据子库,获取各数据子库的类别标签,根据各数据子库的类别标签生成多个聚类中心,对获取的所述企业经营数据进行数值化处理,生成企业经营数据集,计算所述企业经营数据集中的每个企业经营数据与所述每个聚类中心的欧几里得距离,选取与企业经营数据之间欧几里得距离最小的聚类中心,将该聚类中心的类别标签与企业经营数据绑定关联,并将企业经营数据分配至与其类别标签相对应的数据子库中。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,获取各监测点位的企业经营数据信息,通过各监测点位的碳排放监测数据与企业经营数据信息构建企业生产碳排放全流程模型的过程包括:
获取企业生产工艺流程中物理空间的企业各生产设备的物理实体和位置信息,对企业各生产设备进行三维建模的构建并映射至数字空间,同时将物理空间中企业各生产设备的装配连接关系映射至数字空间中;
获取企业生产过程中的各工艺流程子序列的碳排放监测数据和企业经营数据,根据各工艺流程子序列的碳排放监测数据和企业经营数据生产孪生数据,将孪生数据、企业各生产设备的装配连接关系与三维模型进行匹配生成企业生产碳排放全流程模型;所述企业生产碳排放全流程模型实现了企业生产过程中各工艺流程子序列碳排放控制的可视化和各工艺流程子序列碳排放精细化控制;
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,根据碳排放监测数据判断生成企业生产流程的故障预警信息,构建故障预警模型的过程包括:
设置碳排放阈值和预设时间阈值,获取监测周期内的目标工艺流程子序列的碳排放监测数据大于碳排放阈值的累计时间;
当累计时间大于预设时间阈值,在所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据上生成故障标签;
基于RBN神经网络构建故障预警模型,根据企业生产碳排放全流程模型中的带有故障标签的历史工况数据和历史碳排放监测数据构建历史数据集,并将所述历史数据集划分为训练集和测试集,通过训练集对故障预警模型进行实时学习训练,直至损失函数训练平稳,并保存模型参数,之后通过测试集对迭代训练后的故障预警模型的输出数据矩阵进行相似度验证;
将当前监测周期内所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据输入通过测试集验证的故障预警模型中,根据故障预警模型的输出层获取故障预警信息;
所述故障预警模型用于根据所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据预测该工艺流程子序列的生产设备是否会发生故障。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源的过程包括:
将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型中,所述添加过程为将故障预警模型的输入层接入企业生产碳排放全流程模型的各工艺流程子序列输出层中,企业生产碳排放全流程模型中输出层各工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据生成后,将所述输出层的各工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据接入故障预警模型的输入层中,通过故障预警模型的输出层获取故障预警信息;再根据企业生产碳排放全流程模型对故障预警模型输出的故障预警信息分别进行时间特征及空间特征的提取,生成故障预警时空特征序列,根据故障预警时空特征序列获取工艺流程子序列位置信息和发生故障的预测时间,够工艺流程子序列进行故障溯源检测,并将该工艺流程子序列状态标记为异常状态,所述企业生产碳排放全流程模型可实现同时对多个工艺流程子序列进行故障溯源检测,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型的过程包括:
获取监测周期内的各工艺流程子序列在不同企业经营数据条件下的历史碳排放量,以各工艺流程子序列的历史企业经营数据和工艺流程子序列状态作为自变量,各工艺流程子序列的历史碳排放量作为因变量进行回归分析,构建表示企业碳排放与经营数据之间的多元线性回归函数;
将当前监测周期的工艺流程子序列的企业经营数据和故障预警模型预测的当前监测周期的工艺流程子序列状态输入多元线性回归函数获取工艺流程子序列的碳排放量变化趋势特征;
将企业生产碳排放全流程模型中的各企业生产设备的装配连接关系与三维模型通过拓扑图形式进行表示,并基于图注意力网络构建碳排放预测模型,利用图注意力网络对拓扑图表示形式进行深度学习,将各工艺流程子序列的碳排放量变化趋势特征导入图注意力网络;通过注意力机制获取各拓扑图节点碳排放量对拓扑图其他节点的碳排放量的注意力权重,并将所述注意力权重分配至各拓扑图节点完成碳排放预测模型的构建;所述碳排放预测模型的输入量为企业经营数据和各工艺流程子序列状态,输出量为碳排放量。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量的过程包括:
将当前监测周期各工艺流程子序列的企业经营数据与各工艺流程子序列状态输入碳排放预测模型,获得下一监测周期各工艺流程子序列的碳排放预测量、总碳排放预测量以及各工艺流程子序列的碳排放量对总碳排放预测量的影响系数。
需要进一步说明的是,在具体实施过程中,根据预测的碳排放量与历史碳配额预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额的过程包括:
根据历史碳配额确定下一监测周期的碳配额需求量,将碳排放预测模型生成的总碳排放预测量与碳配额需求量进行对比;
若总碳排放预测量低于碳配额需求量,则将多余的碳配额出售给碳交易市场,获取附加经济收益;
若总碳排放预测量高于碳配额需求量,则对企业进行碳减排操作,获取各工艺流程子序列的碳减排允许最大值,获取由碳排放预测模型生产的各工艺流程子序列的碳排放量对总碳排放预测量的影响系数,影响系数=碳排放预测模型生产的各工艺流程子序列的碳排放量/总碳排放预测量,按影响系数由大到小顺序对各工艺流程子序列进行排列,生成碳排放减排序列,首先选择碳排放减排序列中的影响系数最大的首位工艺流程子序列,调整该工艺流程子序列的企业经营数据进行碳排放减排操作,当该工艺流程子序列的碳排放减排量达到该工艺流程子序列的碳减排允许最大值时,判断此时总碳排放预测量是否高于碳配额需求量,若总碳排放预测量高于碳配额需求量,则选择碳排放减排序列中的第二位工艺流程子序列重复上述碳排放减排操作,直至总碳排放预测量低于等于碳配额需求量;若碳排放减排序列中所有工艺流程子序列完成碳排放减排操作后,所述总碳排放预测量依然高于碳配额需求量,根据此时总碳排放预测量与碳配额需求量的差值量从碳交易市场购买与差值量相等的碳配额量。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方法而非限制,尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方法进行修改或等同替换,而不脱离本发明技术方法的精神和范围。

Claims (5)

1.一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据并标记采集时间,并设置监测周期;
步骤S2:获取各监测点位的企业经营数据信息,通过各监测点位的碳排放监测数据与企业经营数据信息构建企业生产碳排放全流程模型;其中,所述企业经营数据信息包括各工艺流程子序列的燃料消耗量、产量和利润率;
步骤S3:根据碳排放监测数据判断生成企业生产工艺流程的故障预警信息,构建故障预警模型,并将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源,并在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型;
步骤S4:根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量,并根据预测的碳排放量与历史碳配额预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额;
其中,所述获取各监测点位的企业经营数据信息,通过各监测点位的碳排放监测数据与企业经营数据信息构建企业生产碳排放全流程模型的过程包括:
获取企业生产工艺流程中物理空间的企业各生产设备的物理实体和位置信息,对企业各生产设备进行三维建模的构建并映射至数字空间,同时将物理空间中企业各生产设备的装配连接关系映射至数字空间中;
获取企业生产过程中的各工艺流程子序列的碳排放监测数据和企业经营数据,根据各工艺流程子序列的碳排放监测数据和企业经营数据生产孪生数据,将孪生数据、企业各生产设备的装配连接关系与三维模型进行匹配生成企业生产碳排放全流程模型;以及
所述将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型,实现碳排放全流程的碳排放异常溯源的过程包括:
将故障预警模型添加至企业生产碳排放全流程模型中,根据企业生产碳排放全流程模型对故障预警模型输出的故障预警信息分别进行时间特征及空间特征的提取,生成故障预警时空特征序列,根据故障预警时空特征序列对工艺流程子序列进行故障溯源检测,并将该工艺流程子序列状态标记为异常状态;以及
所述在所述企业生产碳排放全流程模型与故障预警模型的基础上通过深度学习添加碳排放预测模型的过程包括:
获取监测周期内的各工艺流程子序列在不同企业经营数据条件下的历史碳排放量,以各工艺流程子序列的历史企业经营数据和工艺流程子序列状态作为自变量,各工艺流程子序列的历史碳排放量作为因变量进行回归分析,构建表示企业碳排放与经营数据之间的多元线性回归函数;
将当前监测周期的工艺流程子序列的企业经营数据和故障预警模型预测的当前监测周期的工艺流程子序列状态输入多元线性回归函数获取工艺流程子序列的碳排放量变化趋势特征;
将企业生产碳排放全流程模型中的各企业生产设备的装配连接关系与三维模型通过拓扑图形式进行表示,并基于图注意力网络构建碳排放预测模型,利用图注意力网络对拓扑图表示形式进行深度学习,将各工艺流程子序列的碳排放量变化趋势特征导入图注意力网络;通过注意力机制获取各拓扑图节点碳排放量对拓扑图其他节点的碳排放量的注意力权重,并将所述注意力权重分配至各拓扑图节点完成碳排放预测模型的构建。
2.根据权利要求1所述的一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,其特征在于,根据企业的生产工艺流程信息和历史生产数据信息在企业生产过程中设置碳排放监测点位,采集各监测点位的碳排放监测数据的过程包括:
获取企业每个生产设备的工艺流程特性,根据工艺流程特性提取工艺流程信息,将企业生产过程按照工艺流程信息进行拆分,划分为若干个工艺流程子序列;
所述历史生产数据信息包括各工艺流程子序列的历史碳排放量与历史生产经济效益,根据各工艺流程子序列中的工艺流程特性、历史碳排放量与历史生产经济效益设置评价指标,并设置评价指标权重,根据评价指标与评价指标权重建立评价指标矩阵,并设置关于各工艺流程子序列的预设重要性等级,建立表示各工艺流程子序列与预设重要性等级之间模糊关系的隶属度矩阵;
根据隶属度矩阵与评价指标矩阵获取各工艺流程子序列的重要性等级,将工艺流程子序列的重要性等级与其对应的预设重要性等级进行对比,在工艺流程子序列的重要性等级大于预设重要性等级的工艺流程子序列设置碳排放监测点位;
获取重要性等级大于预设重要性等级的工艺流程子序列的工艺流程特性、历史碳排放量并结合工艺流程子序列重要性等级确定该工艺流程子序列的碳排放监测点位数量和取点分布。
3.根据权利要求2所述的一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,其特征在于,根据碳排放监测数据判断生成企业生产流程的故障预警信息,构建故障预警模型的过程包括:
设置碳排放阈值和预设时间阈值,获取监测周期内的目标工艺流程子序列的碳排放监测数据大于碳排放阈值的累计时间;
当累计时间大于预设时间阈值,在所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据上生成故障标签;
基于RBN神经网络构建故障预警模型,根据企业生产碳排放全流程模型中的带有故障标签的历史工况数据和历史碳排放监测数据构建历史数据集,并将所述历史数据集划分为训练集和测试集,通过训练集对故障预警模型进行实时学习训练,直至损失函数训练平稳,并保存模型参数,之后通过测试集对迭代训练后的故障预警模型的输出数据矩阵进行相似度验证;
将当前监测周期内所述工艺流程子序列的生产设备的工况数据和碳排放监测数据输入通过测试集验证的故障预警模型中,根据故障预警模型的输出层获取故障预警信息。
4.根据权利要求3所述的一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,其特征在于,根据碳排放预测模型预测企业下一监测周期内的碳排放量的过程包括:
将当前监测周期各工艺流程子序列的企业经营数据与各工艺流程子序列状态输入碳排放预测模型,获得下一监测周期各工艺流程子序列的碳排放预测量、总碳排放预测量以及各工艺流程子序列的碳排放量对总碳排放预测量的影响系数。
5.根据权利要求4所述的一种基于企业经营数据的企业碳配额预测方法,其特征在于,根据预测的碳排放量与历史碳配额预测下一监测周期内企业需要购买或出售的碳配额的过程包括:
根据历史碳配额确定下一监测周期的碳配额需求量,将碳排放预测模型生成的总碳排放预测量与碳配额需求量进行对比;
若总碳排放预测量高于碳配额需求量,则对企业进行碳减排操作,获取各工艺流程子序列的碳减排允许最大值,获取各工艺流程子序列的碳排放量对总碳排放预测量的影响系数,按影响系数由大到小顺序对各工艺流程子序列进行排列,生成碳排放减排序列,首先选择碳排放减排序列中的影响系数最大的首位工艺流程子序列,调整该工艺流程子序列的企业经营数据进行碳排放减排操作,当该工艺流程子序列的碳排放减排量达到该工艺流程子序列的碳减排允许最大值时,判断此时总碳排放预测量是否高于碳配额需求量,若总碳排放预测量高于碳配额需求量,则选择碳排放减排序列中的第二位工艺流程子序列重复上述碳排放减排操作,直至总碳排放预测量低于等于碳配额需求量。
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