CN116021717A - 长管状产品的注塑制造方法及其注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种长管状产品的注塑制造方法及其注塑模具，该注塑制造方法包括合模处理，向合成型腔内的注塑，以包裹在第二行位上形成长管状产品，第一行位和第二行位相互抵顶保证了第一行位在注塑时的稳定，不会由于保压或其他作用产生偏移进而导致出现残次产品。响应于注塑模具达到预设温度，依次将第一行位和第二行位从注塑模具内退出，此时注塑模具未开模，模具依然对产品的四周形成了稳定夹持定位，不但避免了产品不稳定定位导致的扰动变形，而且还使得产品由于无外置空间，减少了产品在抽出第一行位和第二行位时会发生变形的可能。响应于第一行位和第二行位从注塑模具内完全退出后，对注塑模具开模，并顶出长管状产品。

Description

长管状产品的注塑制造方法及其注塑模具

技术领域

本申请涉及模具注塑领域，特别是涉及一种长管状产品的注塑制造方法及其注塑模具。

背景技术

现有模具的抽芯机构主要包括滑块抽芯机构和斜顶抽芯机构。其中滑块抽芯机构要求滑块上的所有胶位面在其运动方向上有一定的拔模斜度，否则由于模具多为金属件而所需产品一般为塑料件，在将产品从模具中脱出时，由于拉动产生拉伤，进而降低产品的产出率。

并且，在现有抽芯机构中，在对产品进行出模开模操作时，优先将前后模打开，由于长管状产品更多地追求壁薄，在进行出模时会由于受到一定了拉力，产品容易变形。

发明内容

本申请提供一种长管状产品的注塑制造方法及其注塑模具，以解决斜度出模在对长管状产品进行出模时，易导致产品变形的问题。

本申请的一个方面，提供了一种长管状产品的注塑制造方法，所述注塑制造方法包括：提供注塑模具，并进行合模处理，其中，所述注塑模具包括相互抵顶定位的第一行位和第二行位，且所述第一行位设置在合成型腔内；向所述合成型腔内的注塑，以包裹在所述第二行位上形成长管状产品；响应于所述注塑模具达到预设温度，依次将所述第一行位和所述第二行位从所述注塑模具内退出；响应于所述第一行位和所述第二行位从所述注塑模具内完全退出后，对所述注塑模具开模，并顶出所述长管状产品。

具体地，所述响应于所述注塑模具达到所述预设温度之前，还包括：对所述注塑模具进行冷却。

具体地，所述对所述注塑模具进行冷却包括：提供预设的冷却装备；根据所述冷却装备的冷却参数、所述长管状产品的体积和材质特性及所述预设温度，计算冷却时间；响应于达到所述冷却时间，完成冷却并提示所述注塑模具达到所述预设温度。

具体地，所述第二行位的表面设有防粘涂层。

具体地，在所述第二行位退出的过程，还需要对所述第二行位进行运水处理。

具体地，所述向所述合成型腔内的注塑，包括：通过注塑机向所述合成型腔内射胶；响应于完成射胶后，所述注塑机向所述注塑模具保持预设的压力，且所述注塑机的螺杆停留不动而进行保压处理。

具体地，所述第一行位和所述第二行位沿着垂直于重力方向同轴设置。

本申请另一方面提供了一种长管状产品的注塑模具，包括相互配合的前模和后模，且所述前模和所述后模合模后形成有合成型腔，所述后模上还设置有相互顶抵的第一行位和第二行位，所述第一行位和所述第二行位沿着垂直于重力方向同轴设置，其中，所述第一行位容置在所述合成型腔内。

具体地，所述第二行位的表面设有防粘涂层。

具体地，所述防粘涂层为钛金属镀层。

具体地，所述第二行位内设置有运水通道。

具体地，所述第二行位还包括伸出所述合成型腔的连接块，所述后模上包括有挡块，所述挡块抵顶于所述产品，用于顶出所述产品。所述第二行位穿过所述挡块，且所述第二行位包括伸出所述合成型腔的操作柄。所述注塑模具还包括液压机构，所述液压结构向所述注塑模具注塑，并实现保压。

本申请的有益效果是：本申请提供的上述长管状产品的注塑制造方法，包括提供注塑模具，并进行合模处理，其中，注塑模具包括相互抵顶定位的第一行位和第二行位，且第一行位设置在合成型腔内，保证了第一行位在注塑时的稳定，不会由于保压或其他作用产生偏移进而导致出现残次产品。向合成型腔内的注塑，以包裹在第二行位上形成长管状产品。响应于注塑模具达到预设温度，依次将第一行位和第二行位从注塑模具内退出，使注塑模具达到预设温度的过程即为冷却过程，通过该过程使注塑模具完全冷却，从而使得产品完全定型完成，并且在第一行位和第二行位依次退出的过程中，此时注塑模具未开模，模具依然对产品的四周形成了稳定夹持定位，不但避免了产品不稳定定位导致的扰动变形，而且还使得产品由于无外置空间，减少了产品在抽出第一行位和第二行位时会发生变形的可能。响应于第一行位和第二行位从注塑模具内完全退出后，对注塑模具开模，并顶出长管状产品。

附图说明

图1是本申请注塑模具的一实施例的结构示意图；

图2是图1的部分剖面结构示意图；

图3是本申请长管状产品的注塑制造方法一实施例的流程示意图，所述测试方法包括步骤S2和步骤S3；

图4是图3中所述步骤S3之前一步骤S30一实施例的流程示意图；

图5是图3中所述步骤S2一实施例的流程示意图；

图6是本申请长管状产品的注塑制造方法整体的流程示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、接口、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请。

本文中术语“系统”、“单元”和“网络”在本文中常被可互换使用。本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。此外，本文中的“多”表示两个或者多于两个。

本申请的一个方面，提供了一种长管状产品的注塑模具10，包括相互配合的前模1和后模2，且前模1和后模2合模后形成有合成型腔。请结合参照图1和图2，图1是本申请注塑模具10的一实施例的结构示意图；图2是图1的部分剖面结构示意图。后模2上还设置有相互顶抵的第一行位21和第二行位22，第一行位21和第二行位22沿着垂直于重力方向同轴设置，保证了第一行位21和第二行位22在注塑机3进行注塑时不会由于压力作用使得第一行位21发生偏移，进而产生不必要的残次产品。其中，第一行位21容置在合成型腔内。第一行位21和第二行位22水平放置，与水平方向上并无夹角，此时注塑模具10在出模时，为零度出模。也就是说，此时该长管状产品的注塑模具10不具备一定斜度，使得获得的产品不会受到倾斜角的作用，进而提高了注塑模具10获得的产品的精度，得到内置容量更大的长管状产品，更加符合现有产品以及发展的需要。

在一些实施例中，第一行位21的表面设有防粘涂层。由于第一行位21和第二行位22垂直于重力方向同轴设置，注塑模型由于不存在一定的倾斜斜度，对产品的取出产生了一定的困难。此时为了能够将产品顺利取出，需要相较于斜度出模抽芯结构更大的抽力。由于采用了更大的抽力，使得整个注塑模具10在对产品进行抽出时，更易收到拉扯力的影响，对产品产生一定的损伤。因此，为了减少甚至避免产品的损伤，因此对第二行位22进行防粘涂层。进一步地，该防粘涂层一般为结合层，包括在该结合层上的耐磨过渡层和在耐磨过渡层上的防粘功能层。结合层一般通过PVD镀膜技术形成。

在一些具体的实施例中，防粘涂层为钛金属镀层。相较于其他金属镀层，钛金属可在600℃的高温下长期使用而不会发生疲劳，在高温明火的条件下也不容易变形。但其产品成型后钢性很大，成型后不容易变型。另一方面钛金属更加安全，尽管在对产品进行抽出时，第二行位22上的钛金属镀层出现磨损沾染到产品上，在使用时也不会对人体产生金属性影响。

为了更好地冷却注塑模具10中的产品，使其更快成型，请继续参照图2。在一些实施例中，第二行位22内设置有运水通道220。在运水通道220中循环运送冷却水，加快产品的冷却速度的同时，保证了产品在注塑模具10中不会由于受温不均匀而产生凹凸不平等问题，减少了生产瑕疵产品的可能。

在一些实施例中，第二行位22还包括伸出所述合成型腔的连接块221，后模2上包括有挡块20，挡块20抵顶于产品，用于顶出产品。挡块20用于将产品从整个注塑模具10中顶出，挡块也沿着垂直于重力方向设置，且由于挡块20与产品垂直接触，在产品完全冷却后，从产品后端利用挡块20将其顶出，不会对产品损坏。注塑模具10还包括液压机构(图未示)，液压结构向注塑模具10注塑，并实现保压。连接块221的设置增大了液压结构将第二行位22拉出时与其的接触面积，进一步保证了第二行位22的稳定性，从而保证第二行位22在抽出时不会发生晃动，减少了由于晃动而对产品造成划痕的可能性。

具体的，基于上述长管状产品的注塑模具10，本申请还提供了一种长管状产品的注塑制造方法，请结合参阅图3和图6，图3是本申请长管状产品的注塑制造方法一实施例的流程示意图；图6是本申请长管状产品的注塑制造方法整体的流程示意图。其中长管状产品的注塑制造方法包括：

步骤S1：提供注塑模具10，并进行合模处理。在进行注塑时，需要将注塑模具10合模处理，使得注塑模具10形成产品的合成型腔。合成型腔为产品的形成提供了空间，形成了产品的型腔，注塑的溶胶在合成型腔内在液压注塑机的作用下流动并充满整个合成型腔。其中，合成型腔是由前后模合模形成的内部空间及除去大部分第二行位22和部分第一行位21所占空间而形成的管状空间，同时，由于在合模的作用下，整个合成型腔严密闭合，进而保证注塑材料不会向模腔外溢出。

具体地，注塑模具包括相互抵顶定位的第一行位21和第二行位22，且第一行位21设置在合成型腔内，用于对长条管状产品形成小孔，并避免其内部真空。

优选地，第一行位21，第二行位22的表面设有防粘涂层。同理地，该防粘涂层也为结合层，包括在该结合层上的耐磨过渡层和在耐磨过渡层上的防粘功能层。结合层一般通过PVD镀膜技术形成。

步骤S2：向合成型腔内的注塑，以包裹在第一行位21上形成长管状产品。其中，在一个具体实施场景中，由于第一行位21和第二行位22沿着垂直于重力方向同轴设置。在步骤S1的合模和注塑模具10的基础上，向注塑模具10内的合成型腔进行注塑，得到垂直于重力方向的长管状产品。该长管状产品相较于其他具有一定斜度的抽芯注塑模具10，可拥有更大的内部容置面积，可以容纳更多其他零部件，更符合现代结构技术领域的要求。

步骤S3：响应于注塑模具10达到预设温度，依次将第一行位21和第二行位22从注塑模具10内退出。使注塑模具10达到预设温度的过程即为冷却过程，通过该过程使注塑模具10完全冷却，在上述步骤S2的基础上，在未开模的基础上，优先退出第一行位21，保证长管状产品的小孔端畅通，避免产品真空发生缩孔，使得生产出残次产品，降低产品及格率。第二行位22在第一行位21完全退出后，再从产品模具里退出，此时由于前模1和后模2并未开模，尽管在第二行位22退出时，有可能会造成产品变形，此时注塑模具10未开模，注塑模具10依然对产品的四周形成了稳定夹持定位，不但避免了产品不稳定定位导致的扰动变形，而且还使得产品由于无外置空间，减少了产品在抽出第一行位21和第二行位22时会发生变形的可能。

步骤S4：响应于第一行位21和第二行位22从注塑模具10内完全退出后，对注塑模具10开模，并顶出长管状产品。

在一些具体的实施例中，在进行注塑时，由于在上述步骤S1和步骤S2中进行合模和保压等操作，其产生的热量较大。因此注塑模具10达到预设温度需要人工对注塑模具10对其进行冷却。在本申请的长管状产品的注塑模具10中，在第二行位22内设置有运水通道220，通过不断在运水通道220内循环输送冷却水，使得在第二行位22退出的过程，可以对第二行位22进行运水处理。从而进而帮助产品及整个注塑模具10快速降温，降低产品的成型收缩率，进一步减小产品的翘曲变形的可能性，保持成品率。

综上，本申请提供的上述长管状产品的注塑制造方法，包括提供注塑模具10，并进行合模处理，其中，注塑模具10包括相互抵顶定位的第一行位21和第二行位22，且第一行位21设置在合成型腔内，保证了第一行位21在注塑时的稳定，不会由于保压或其他作用产生偏移进而导致出现残次产品。向合成型腔内的注塑，以包裹在第二行位22上形成长管状产品。响应于注塑模具10达到预设温度，依次将第一行位21和第二行位22从注塑模具10内退出，使注塑模具10达到预设温度的过程即为冷却过程，通过该过程使注塑模具10完全冷却，从而使得产品完全定型完成，并且在第一行位21和第二行位22依次退出的过程中，此时注塑模具10未开模，模具依然对产品的四周形成了稳定夹持定位，不但避免了产品不稳定定位导致的扰动变形，而且还使得产品由于无外置空间，减少了产品在抽出第一行位21和第二行位22时会发生变形的可能。响应于第一行位21和第二行位22从注塑模具10内完全退出后，对注塑模具10开模，并顶出长管状产品。

在一些实施场景中，在步骤S3之前，为了加快对注塑模具10的冷却，提高产品的生产效率，还包括步骤S30：对注塑模具10进行冷却。可以理解的，由于自然冷却的速度较慢，对于注塑产品来讲，冷却时间越长，其变形的可能性越大。因此，还可以通过外界手段干预得方式对所述注塑模具进行冷却。

为了提高产品的生产效率以及避免由于冷却温度设置过高，进而导致产品变形，需要根据不同材质及需要对注塑模具10的冷却温度进行提前计算设定并通过一定手段实现对产品的冷却。因此，在注塑模具10外部额外预设有一个冷却装备(图未示)，该冷却装备用于为注塑模具10提供运水通道或其他手段对产品进行冷却。

具体地，请参照图4，图4是图3中所述步骤S3之前一步骤S30一实施例的流程示意图，步骤S30具体包括：

步骤S301：根据冷却装备的冷却参数、长管状产品的体积和材质特性及预设温度，计算冷却时间。由不同材质制成的产品具有不同的冷却参数及冷却预设温度。

由于产品是沿着与重力垂直的方向设置的，相较于其他具有一定斜度的注塑模具10，尽管这种设置可以在生产壁厚更薄的产品，但由于摆放设置问题，为了达到与相同材质的相似产品相同的冷却效果，需要加长其冷却时间。在一些具体的实施场景中，本申请的注塑模具10需要的冷却时间大于或等于30秒。比如，在使用循环冷却水设置多循环时，需要冷却50秒。

步骤S302：响应于达到冷却时间，依次将第一行位21和第二行位22从注塑模具10内退出。

请参照图5，图5是图3中所述步骤S2一实施例的流程示意图。步骤S2具体包括有：

步骤S21：通过注塑机3向合成型腔内射胶。在使用注塑机3进行射胶之前，在保证融塑温度正确的条件下，需要先对注塑机3进行试机，并挤出注塑机3内残余的废料，直至注塑机3内全部为新料，在对注塑模具10斤注塑射胶操作。

步骤S22：响应于完成射胶后，注塑机3向注塑模具10保持预设的压力，且注塑机3的螺杆停留不动而进行保压处理。保压是为了防止融胶在冷却时产生回流。不可避免的，在产品的冷却过程中会产生一定的收缩，保压时，注塑机3继续向注塑模具10内注塑融胶，进而补充在冷缩发生时产生的空余空间，保证了产品的最佳的成型质量，提高成品率。

在本申请的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、机构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、机构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种长管状产品的注塑制造方法，其特征在于，包括：

提供注塑模具，并进行合模处理，其中，所述注塑模具包括相互抵顶定位的第一行位和第二行位，且所述第二行位设置在合成型腔内；

向所述合成型腔内的注塑，以包裹在所述第二行位上形成长管状产品；

响应于所述注塑模具达到预设温度，依次将所述第一行位和所述第二行位从所述注塑模具内退出；

响应于所述第一行位和所述第二行位从所述注塑模具内完全退出后，对所述注塑模具开模，并顶出所述长管状产品。

2.根据权利要求1所述的注塑制造方法，其特征在于，所述响应于所述注塑模具达到所述预设温度之前，还包括：

对所述注塑模具进行冷却。

3.根据权利要求2所述的注塑制造方法，其特征在于，所述对所述注塑模具进行冷却包括：

提供预设的冷却装备；

根据所述冷却装备的冷却参数、所述长管状产品的体积和材质特性及所述预设温度，计算冷却时间；

响应于达到所述冷却时间，完成冷却并提示所述注塑模具达到所述预设温度。

4.根据权利要求1所述的注塑制造方法，其特征在于，所述第二行位的表面设有防粘涂层。

5.根据权利要求1所述的注塑制造方法，其特征在于，在所述第二行位退出的过程，还需要对所述第二行位进行运水处理。

6.根据权利要求1所述的注塑制造方法，其特征在于，所述向所述合成型腔内的注塑，包括：

通过注塑机向所述合成型腔内射胶；

响应于完成射胶后，所述注塑机向所述注塑模具保持预设的压力，且所述注塑机的螺杆停留不动而进行保压处理。

7.根据权利要求1所述的注塑制造方法，其特征在于，

所述第一行位和所述第二行位沿着垂直于重力方向同轴设置。

8.一种长管状产品的注塑模具，包括相互配合的前模和后模，且所述前模和所述后模合模后形成有合成型腔，其特征在于，

所述后模上还设置有相互顶抵的第一行位和第二行位，所述第一行位和所述第二行位沿着垂直于重力方向同轴设置，其中，所述第一行位容置在所述合成型腔内。

9.根据权利要求8所述的注塑模具，其特征在于，所述第二行位的表面设有防粘涂层。

10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述防粘涂层为钛金属镀层。

11.根据权利要求8所述的注塑模具，其特征在于，所述第二行位内设置有运水通道。

12.根据权利要求8所述的注塑模具，其特征在于，所述后模上包括有挡块，所述挡块抵顶于所述产品，用于顶出所述产品；

所述第二行位穿过所述挡块，且所述第二行位包括伸出所述合成型腔的操作柄；

所述注塑模具还包括液压机构，所述液压结构向所述注塑模具注塑，并实现保压。

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