CN115896632B - 一种耐蚀抗磨车轮及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种耐蚀抗磨车轮及其生产方法，成分：C 0.55‑0.75％、Si0.20‑0.50％、Mn 0.70‑0.90％、Cr 0.20～0.40％、Sn 0.60‑0.80％、Cu 0.30‑0.70％、Als 0.010％‑0.050％、P≤0.012％、S≤0.012％，N 50‑100ppm，其余为Fe和不可避免的杂质元素；与现有技术相比，本发明获得了以下有益效果：本发明制备的车轮相比常规材质车轮钢，能够显著提高车轮强硬度水平、抗氧化能力、耐磨性能，且具有良好的综合性能，对缓解车轮的大气腐蚀以及运用中的磨损严重问题具有良好的效果。同时，本发明制成的车轮能够保持原有车轮的铁素体‑珠光体组织状态，不增大车轮制备的难度。
Description
技术领域
本发明属于车轮生产领域，涉及一种耐蚀抗磨车轮及其生产方法，用于运行速度在80～250km/h的客货列车车轮。
背景技术
由于受环境气候等因素的影响，铁路车轮用钢容易腐蚀，严重性的会影响车辆的装配、维护和运输安全。目前一般采用油漆、防锈油等方式防止车轮的锈蚀，车轮装配前需清除，且仍不能完全实现防护。
由于使用条件的不同，各国对车轮产品的要求存在差异，以美国为首的北美及澳大利亚等国的铁路运输以货运为主，车轮的耐磨性能是其考虑的重点，因此车轮的含碳量较高，多选用AAR M-107标准的B级钢和C级钢车轮。欧洲铁路以客运为主，高速、安全是其考虑的重点，多采用按EN13262标准生产的ER8材质中碳钢车轮，在保证一定的强硬度水平的条件下，重点强调韧性指标，以提高车轮抗裂纹萌生和扩展能力，提高车轮的使用安全性能。目前，国内在用的低速客车以ER9和CL60材质为主，货车车轮以CL60、CL65为主，车轮强韧性配合较好，但抗腐蚀、耐磨性一般。
车轮是列车的关键部件，其实物质量直接关系到列车的服役安全性，因此，为适应我国多元化的列车等级、多区域的运用环境、提高车轮的服役性能，极有必要开发出具备更高耐腐蚀、抗磨损的车轮，以进一步适应国内客货运的发展需要。
现有技术中，2016年12月7日公开的公开号为CN106191665A的中国专利，公开了一种高强度、高韧性、抗热裂轨道交通用贝氏体钢车轮及其制造方法，成分为：碳0.10～0.40％，硅1.00～2.00％，锰1.00～2.50％，铜0.20～1.00％，硼0.0001～0.035％，镍0.10～1.00％，磷≤0.020％，硫≤0.020％，其余为铁和不可避免的残余元素；且1.50％≤Si+Ni≤3.00％，1.50％
≤Mn+Ni+Cu≤3.00％，其加入镍，成本较高，也不能满足耐腐蚀性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种耐蚀抗磨车轮及其生产方法，为C-Sn-Cu合金耐蚀抗磨车轮，通过控Cr、Sn、Cu、Als元素，同时配合热处理的方式提高车轮强硬度水平，降低钢铁氧化速度，进而提高了车轮的耐腐蚀、抗摩擦磨损。
本发明具体技术方案如下：
一种耐蚀抗磨车轮,包括以下质量百分比成分：C 0.55-0.75％、Si0.20-0.50％、Mn 0.70-0.90％、Cr 0.20～0.40％、Sn 0.60-0.80％、Cu 0.30-0.70％、Als 0.010％-0.050％、P≤0.012％、S≤0.012％，N 50-100ppm，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
优选的，所述耐蚀抗磨车轮，包括以下质量百分比成分：
C 0.55-0.75％、Si 0.30-0.40％、Mn 0.75～0.85％、Cr 0.20～0.40％、Sn0.70％、Cu0.45-0.55％、Als 0.020％-0.030％、P≤0.012％、S≤0.012％、N 70-80ppm，其余为Fe和不可避免的杂质。
所述耐蚀抗磨车轮的成分还满足：耐腐蚀指数I≥12.1，I＝15Sn+7.5Cu+1.2Cr+122N。公式中各成分表示在耐蚀抗磨车轮中各成分含量×100％；
本发明耐蚀抗磨车轮，外径尺寸为φ600mm—φ1250mm，
所述耐蚀抗磨车轮，其组织状态为细珠光体和少量铁素体组织，晶粒尺寸≥7.5；
所述耐蚀抗磨车轮的轮辋屈服强度Rel≥600MPa，抗拉强度≥950MPa，踏面下35mm处硬度≥260HB，延伸率A≥13％，氧化速度≤7.5g/m2·h，实验室小试样磨耗量≤0.28g。
本发明设计思路如下：
从耐磨性方面考虑，C对强、硬度贡献最大，随着碳含量的提高，将会明显提高车轮的强度硬度指标，改善车轮的耐磨性能，但其含量过高将降低车轮的韧性和塑性，因此本发明将C的范围确定为0.55～0.75％之间。
从合金元素对性能的影响规律看，为获得高的强度硬度性能和高的塑性性能，应实施复合微合金化；为提高车轮的抗氧化及塑性性能，本发明采用Sn、Cu合金化处理。因此，本发明重点对车轮钢中的Mn、Cr、Sn、Cu、Als元素含量进行了设计。
Mn是本发明中重要的强化元素，能够有效提高车轮强度硬度性能，从而提高车轮的耐磨性能，但过高Mn对车轮的综合机械性能和加工性能有不良影响，故Mn含量控制在0.70-0.90％，0.75～0.85％之间最宜。
Si在钢中具有较高的固溶度，能够增加钢中铁素体体积分数，固溶强化铁素体，细化晶粒，有利于提高材料屈服强度，因此其质量百分比含量控制在0.20-0.50％。
Cr是次要的固溶强化元素，能够有效提高工件强硬度性能，从而提高工件的耐磨性能，但是从Cr元素对完全珠光体临界冷却速度的影响规律看，为使铁素体-珠光体组织易于获得，Cr含量应该控制在0.20～0.40％。
Al易与钢中的N元素结合形成AlN，作为钉扎颗粒抑制淬火加热时奥氏体晶粒的粗大，可细化晶粒和组织。进一步的，因此Al应控制在0.010％-0.050％，更优选为0.020％-0.030％。
Cu可提高车轮钢的强度、耐磨性、抗腐蚀性能，但若含量过高影响钢铁材料的热延展性，增大制作困难，因此Cu控制为0.30-0.70％，更优选为0.45-0.55％。
Sn能显著提高车轮钢的耐腐蚀性，能明显抑制产生疲劳裂纹的起点氧化点的生成，提高车轮的耐腐疲劳裂纹的形成，若含量过低，无法起到这些效果。如果含量过高，影响钢铁材料的热延展性，增大制作困难，因此Sn应控制为0.60-0.80％，更优选为0.70％。
N在高温区域能可形成稳定的氮化物，氮化物具有钉扎作用，能抑制奥氏体晶粒的粗大，细化钢铁组织，因此N控制在50-100ppm，更优选为70-80ppm。
P和S是杂质元素，故其含量应该控制在不超过0.012％。
本发明提供的一种耐蚀抗磨车轮的生产方法，包括以下工艺流程：电炉冶炼→LF炉→RH炉精炼→连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工→在线检测→成品检测→包装入库。
所述热处理包括以下步骤：
1)、毛坯车轮入淬火加热炉加热；
2)、喷水淬火；
3)、回火。
步骤1)所述毛坯车轮入淬火加热炉加热具体为：预热加热温度为760-820℃，然后加热段温度为820-880℃，最后保温段温度为840-880℃，保温段保温时间为1.0-2.0h。
步骤1)中，毛坯车轮入淬火加热炉加热具体为：淬火加热炉均匀转动，淬火加热炉转动的过程中车轮也在淬火加热炉内保持自转，淬火加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀，车轮在淬火加热炉内时间为1.5-3.0小时，然后出炉，通过机械手转运至淬火台进行淬火。
步骤2)中所述喷水淬火具体为：车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28-30m3/min，喷水时间为280-480s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。
步骤3)所述回火是指：回火温度控制在480-540℃，保温时间为≥4h，然后出炉冷至室温。
与现有技术相比，本发明获得了以下有益效果：
1)一方面Cu原子可以在钢的表面以再沉积颗粒富集，钝化车轮钢基体，降低了钢的溶解速度并抑制点蚀的形核，提高钢耐蚀性的有效元素；另一方面Sn可以在钢的表面形成致密的SnO2腐蚀产物保护膜，对提高钢的耐蚀性有显著作用；两者交互作用进一步有效阻止了基体与腐蚀介质的相互作用，抑制了钢在介质中的腐蚀。
2)Cu在本发明所述的热处理工艺中可产生沉淀硬化作用，可提高钢的淬透性和基体的电极电位，增加车轮钢的耐磨性。
3)本发明制备的C-Sn-Cu耐蚀抗磨车轮相比常规材质车轮钢增加了Sn、Cu元素，采用AlN细化晶粒，配合本发明中的热处理工艺能够显著提高车轮强硬度水平、耐腐蚀能力、耐磨性能，且具有良好的综合性能，对缓解车轮的大气腐蚀以及运用中的磨损严重问题具有良好的效果。同时，本发明制成的车轮能够保持原有车轮的铁素体-珠光体组织状态，不增大车轮制备的难度。
附图说明
图1为实施例1车轮轮辋金相组织；
图2为对比例1车轮轮辋金相组织；
图3为实施例和对比例试样的氧化速度对比；
图4为滚动摩擦磨损试样；
图5为实施例与对比例滚动试样失总重量(上下试样失重总和)。
具体实施方式
本发明提供的耐蚀抗磨车轮，包括以下质量百分比成分：C 0.55-0.75％、Si0.20-0.50％、Mn 0.70-0.90％、Cr 0.20～0.40％、Sn 0.60-0.80％、Cu 0.30-0.70％、Als0.010％-0.050％、P≤0.012％、S≤0.012％，N 50-100ppm，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
车轮生产方法如下：
电炉冶炼→LF炉→RH炉精炼→连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工→在线检测→成品检测→包装入库。
所述热处理具体方法为：
步骤1)、预热加热温度为760-820℃，然后加热段温度为820-880℃，最后保温段温度为840-880℃，保温段保温时间为1.0-2.0h。
步骤2)、淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀，车轮在淬火炉内时间为1.5-3.0小时，然后出炉，通过机械手转运至淬火台进行淬火；车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28-30m3/min，喷水时间为280-480s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。
步骤3)、淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在480-540℃，保温时间为≥4h，然后出炉冷至室温。
实施例1
一种耐蚀抗磨车轮，其化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
具体生产方法为：采用100吨超高功率电弧炉冶炼经LF+RH精炼真空脱气后直接连铸成φ380mm的圆坯，连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工形成外径为840mm的车轮。
所述的热处理工序为：预热加热温度为780℃，然后加热段温度为820℃，最后保温段温度为850℃，加热总时间为2.5小时，保温段保温时间为1.5h，淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀；然后出炉进行淬火，车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28m3/min，喷水时间为360s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在520℃，保温时间为4.5h，然后出炉冷至室温。
对比例1
对比例1化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
具体生产方法为：采用100吨超高功率电弧炉冶炼经LF+RH精炼真空脱气后直接连铸成φ380mm的圆坯，连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工形成外径为840mm的车轮。
所述的热处理工序为：预热加热温度为780℃，然后加热段温度为820℃，最后保温段温度为850℃，加热总时间为2.5小时，保温段保温时间为1.5h，淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀；然后出炉进行淬火，车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28m3/min，喷水时间为360s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在520℃，保温时间4.5h，然后出炉冷至室温。
按照BS EN 13262《铁路应用—轮对和转向架—车轮—产品要求》要求对实例1、对比例1车轮进行硬度、组织分析，按照GB/T231.1《金属布氏硬度试验第1部分：试验方法》进行硬度测量，按照GB/T 13298《金属显微组织检验方法》进行金相组织检测。如图1、2所示，本实施例制备的车轮轮辋金相组织为细珠光体+少量铁素体，实施例的晶粒度明显小于对比例。本实施例车轮机械性能如表2所示，其耐腐蚀能力、强硬度、耐磨损与对比例车轮相比明显提高。
按GB/T13303《钢的抗氧化性能测定方法》对实施例和对比例进行抗氧化性测定，得图3，可见实施例的氧化速度显著低于对比例。
按标准YB/T5345《金属材料滚动接触疲劳实验方法》对车轮抗磨性能进行评价，试验采用同种材料双轮对滚接触方式进行(图4)，试验在干摩擦态下进行，直至500000转结束，每组试样测量3次，取平均值，结果如图5所示。本实施例车轮试样的磨损失重量比对比例1车轮明显降低，如图5所示，可见，本实施例耐磨损性能优于对比例。
实施例2
一种耐蚀抗磨车轮，其化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
具体生产方法为：采用100吨超高功率电弧炉冶炼经LF+RH精炼真空脱气后直接连铸成φ380mm的圆坯，连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工形成外径为920mm的车轮。
所述的热处理工序为：预热加热温度为800℃，然后加热段温度为840℃，最后保温段温度为880℃，加热总时间为2.5小时，保温段保温时间为1.5h，淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀；然后出炉进行淬火，车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28m3/min，喷水时间为360s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在520℃，保温时间为5h，然后出炉冷至室温。
对比例2
对比例2化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
具体生产方法为：采用100吨超高功率电弧炉冶炼经LF+RH精炼真空脱气后直接连铸成φ380mm的圆坯，连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工形成外径为920mm的车轮。
所述的热处理工序为：预热加热温度为800℃，然后加热段温度为840℃，最后保温段温度为880℃，加热总时间为3.0小时，保温段保温时间为1.5h，淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀；然后出炉进行淬火，车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28m3/min，喷水时间为360s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在520℃，保温时间为5h，然后出炉冷至室温。
按照BS EN 13262《铁路应用—轮对和转向架—车轮—产品要求》要求对实施例2、对比例2进行硬度、组织分析，按照GB/T231.1《金属布氏硬度试验第1部分：试验方法》进行硬度测量，按照GB/T 13298《金属显微组织检验方法》进行金相组织检测。实施例2车轮轮辋金相组织、晶粒度、拉伸性能、硬度规律同实施例1，耐腐蚀指数见表2，说明耐腐蚀能力、强硬度、耐磨损与对比例车轮相比明显提高。
按GB/T13303《钢的抗氧化性能测定方法》对实施例和对比例进行抗氧化性测定，得图3,可见实施例的氧化速度显著低于对比例。
按标准YB/T5345《金属材料滚动接触疲劳实验方法》对车轮抗磨性能进行评价，试验采用同种材料双轮对滚接触方式进行(图4)，试验在干摩擦态下进行，直至500000转结束，每组试样测量3次，取平均值，结果如图5所示。本实施例车轮试样的磨损失重量比对比例1车轮明显降低，如图5所示，可见，本实施例耐磨损性能优于对比例。
实施例3
一种耐蚀抗磨车轮，其化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
实施例化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
具体生产方法为：采用100吨超高功率电弧炉冶炼经LF+RH精炼真空脱气后直接连铸成φ380mm的圆坯，连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工形成外径为970mm的车轮。
所述的热处理工序为：预热加热温度为780℃，然后加热段温度为820℃，最后保温段温度为850℃，加热总时间为3.0小时，保温段保温时间为2.0h，淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀；然后出炉进行淬火，车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28m3/min，喷水时间为360s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在520℃，保温时间为5h，然后出炉冷至室温。
对比例3
对比例3化学成分质量百分比如表1所示，表1没有显示的余量为Fe和不可避免的杂质。
具体生产方法为：采用100吨超高功率电弧炉冶炼经LF+RH精炼真空脱气后直接连铸成φ380mm的圆坯，连铸圆坯成型→切料→钢坯加热→车轮轧制→缓冷→热处理→取样检查→机加工形成外径为840mm的车轮。
所述的热处理工序为：预热加热温度为780℃，然后加热段温度为820℃，最后保温段温度为850℃，加热总时间为3.0小时，保温段保温时间为2.0h，淬火加热炉采用均匀转动，加热炉转动的过程中车轮也在加热炉内保持自传，加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转，保证车轮受热均匀；然后出炉进行淬火，车轮在淬火台驱动头带动下自转，喷喷嘴对加热后的车轮踏面进行喷淋，水流量控制在28m3/min，喷水时间为360s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。淬火后的车轮通过输送辊道进入回火炉，回火炉温度控制在520℃，保温时间为5h，然后出炉冷至室温。
按照BS EN 13262《铁路应用—轮对和转向架—车轮—产品要求》要求对实施例3、对比例3进行硬度、组织分析，按照GB/T231.1《金属布氏硬度试验第1部分：试验方法》进行硬度测量，按照GB/T 13298《金属显微组织检验方法》进行金相组织检测。本实施例制备的车轮轮辋金相组织与对比例车轮基本一致，均为细珠光体+少量铁素体，实施例的晶粒度明显小于对比例。本实施例车轮机械性能如表2所示，其耐腐蚀能力、强硬度、耐磨损与对比例车轮相比明显提高。
按GB/T13303《钢的抗氧化性能测定方法》对实施例和对比例进行抗氧化性测定，得图3,可见实施例的氧化速度显著低于对比例。
按标准YB/T5345《金属材料滚动接触疲劳实验方法》对车轮抗磨性能进行评价，试验采用同种材料双轮对滚接触方式进行(图4)，试验在干摩擦态下进行，直至500000转结束，每组试样测量3次，取平均值，结果如图5所示。本实施例车轮试样的磨损失重量比对比例3车轮明显降低，如图5所示，可见，本实施例耐磨损性能优于对比例。
表1各实施例和对比例车轮成分(N单位为ppm，其余wt％)
表2实施例、对比例制造的车轮轮辋机械性能
本发明显著提高车轮强硬度水平、耐腐蚀能力、耐磨性能，且具有良好的综合性能。
Claims (10)
1.一种耐蚀抗磨车轮，其特征在于，所述耐蚀抗磨车轮包括以下质量百分比成分：
C 0.55-0.75%、Si 0.20-0.50%、Mn 0.70-0.90%、Cr 0.20～0.40%、Sn 0.60-0.80%、Cu0.30-0.70%、Als 0.010%-0.050%、P ≤0.012%、S ≤0.012%，N 50-100ppm，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的耐蚀抗磨车轮，其特征在于，所述耐蚀抗磨车轮，包括以下质量百分比成分：
C 0.55-0.75%、Si 0.30-0.40%、Mn 0.75～0.85%、Cr 0.20～0.40%、Sn 0.70%、Cu0.45-0.55%、Als 0.020%-0.030%、P ≤0.012%、S ≤0.012%、N 70-80ppm，其余为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1或2所述的耐蚀抗磨车轮，其特征在于，所述耐蚀抗磨车轮的成分满足：耐腐蚀指数I≥12.1，I=15Sn+7.5Cu+1.2Cr+122N。
4.根据权利要求1或2所述的耐蚀抗磨车轮，其特征在于，所述耐蚀抗磨车轮，其组织状态为细珠光体和少量铁素体组织，晶粒尺寸≥7.5。
5.一种权利要求1-4任一项所述的耐蚀抗磨车轮的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括热处理，具体为：
1）、毛坯车轮入淬火加热炉加热；
2）、喷水淬火；
3）、回火。
6.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，步骤1）所述毛坯车轮入淬火加热炉加热具体为：预热加热温度为760-820℃，然后加热段温度为820-880℃，最后保温段温度为840-880℃，保温段保温时间为1.0-2.0h。
7.根据权利要求5或6所述的生产方法，其特征在于，步骤1）中，毛坯车轮入淬火加热炉加热具体为：淬火加热炉均匀转动，淬火加热炉转动的过程中车轮也在淬火加热炉内保持自转，淬火加热炉、车轮均沿逆时针方向旋转。
8.根据权利要求5或6所述的生产方法，其特征在于，步骤1）中，车轮在淬火加热炉内时间为1.5-3.0小时。
9.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，步骤2）中所述喷水淬火具体为：水流量控制在28-30m3/min，喷水时间为280-480s，使轮辋内部金属以3℃/s-8℃/s的冷却速度加速冷却到550℃以下。
10.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，步骤3）所述回火是指：回火温度控制在480-540℃，保温时间为≥4h。
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