CN115881423A - 一种高频线圈生产的自动穿板设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高频线圈生产的自动穿板设备，涉及线圈生产领域，内部安装有驱动机构，驱动机构由驱动气缸以及电机构成，所述电机的输出端安装有转盘，且转盘内部均匀开设四组卡合槽，每组卡合槽的内部皆转动安装有取料柱，且取料柱的外侧连接有两组限位板，且限位板关于转动轴心对称设置，所述转盘的内部开设有与取料柱相匹配的限位机构，所述底座的一侧开设有下料斜面。本发明通过设置的转盘、取料柱、驱动气缸、接电杆、导向板、电机以及插杆，在对设备进行使用前，仅仅需要将通过外界设备将线圈排列送入到物料口内，并将托板安装到上料气缸内，随后启动设备对线圈进行自动加工，减少了人在设备运行时的操作。

Description

一种高频线圈生产的自动穿板设备

技术领域

本发明涉及领域，具体为一种高频线圈生产的自动穿板设备。

背景技术

电感线圈是利用电磁感应的原理进行工作的器件，通常采用导线一圈靠一圈地绕在绝缘管上，导线彼此互相绝缘，而绝缘管可以是空心的，也可以包含铁芯或磁粉芯，电磁线圈生产制作过程中，在绕线结束后需要将金属引脚穿插在一个固定底托上，现有的方法通常都是采用穿板机对线圈进行固定夹紧的。

但是，现有的穿板机在使用过程中，需要人工对线圈位置进行调整安装，将线圈安装到加工台上，且在加工过程中需要手动对线圈进行扶正，因此加工过程中不够安全，而且在对线圈加工完毕后，还是需要人工对加工后的线圈取下，操作十分不便，并且在对线圈上下料过程中十分复杂，使用效率较差。

发明内容

基于此，本发明的目的是提供一种高频线圈生产的自动穿板设备，以解决人工操作安全性低、上下料不便的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高频线圈生产的自动穿板设备，内部安装有驱动机构，驱动机构由驱动气缸以及电机构成，所述电机的输出端安装有转盘，且转盘内部均匀开设四组卡合槽，每组卡合槽的内部皆转动安装有取料柱，且取料柱的外侧连接有两组限位板，且限位板关于转动轴心对称设置，所述转盘的内部开设有与取料柱相匹配的限位机构，所述底座的一侧开设有下料斜面，且顶板的顶端位于下料斜面的正上方开设有物料口，所述物料口的底端延伸至顶板的下方连接有导向托架，所述物料口的内部安装有多组线圈，所述下料斜面的顶端位于转盘的下方安装有接电杆，且接电杆与限位机构对齐，所述接电杆的一侧安装有活动顶杆，且活动顶杆与取料柱的底端对齐，所述活动顶杆的一侧连接有导向板，导向板的形状为圆弧板，所述底座的内部位于一组取料柱的下方安装有安装机构，安装机构内部填充有托板。

通过采用上述技术方案，能够通过驱动机构对转盘进行驱动，从而带动各组取料柱移动，取料柱在物料口和下料斜面之间上下移动的同时进行转动，从而对线圈进行上下料，提高了使用效率。

本发明进一步设置为，所述电机安装在驱动气缸的输出端上，电机通过驱动气缸在底座上方上下移动，顶板位于转盘的上方，且顶板的两侧皆连接有支撑脚与底座固定连接。

通过采用上述技术方案，通过电机带动转盘转动，并通过驱动气缸带动转盘上下移动。

本发明进一步设置为，所述转盘内部的限位机构包括插杆、电磁铁以及回位弹簧，且插杆贯穿转盘延伸至卡合槽的内部，所述插杆的底端安装有铁片，所述回位弹簧位于插杆与回位弹簧之间，所述电磁铁的底端开设有与接电杆相匹配的接头。

通过采用上述技术方案，能够对取料柱进行限位，在对线圈进行安装过程中，避免取料柱活动，在对线圈进行上下料时，解除对取料柱的限位，方便线圈上下料。

本发明进一步设置为，所述取料柱的两端面分别开设限位孔，且限位孔与插杆的端部相匹配，所述取料柱的端部侧面皆开设有挤压面，且两组挤压面中心对称设置。

通过采用上述技术方案，方便取料柱挤压限位机构，从而使限位机构插入到限位孔内

本发明进一步设置为，所述底座内部的安装机构包括限位夹板、上料气缸、滑动架、推进器、夹板以及引脚定型机构，所述限位夹板位于一组取料柱的端部下方，且限位夹板由两组对称卡合板构成，两组卡合板之间开设有开孔，所述托板的内部开设有开孔相匹配的固定孔，且每组卡合板的侧面皆安装有加持气缸，所述滑动架位于限位夹板的正下方开设有卡合槽，所述卡合槽的两侧下方各安装有一组引脚定型机构，所述夹板位于滑动架的上方，所述上料气缸位于滑动架的下方，且上料气缸的输出端上放置有多组托板，且每组托板皆通过上料气缸移动到滑动架与夹板之间，且推进器的输出端位于滑动架与夹板之间，且推进器的输出端推动托板移动到卡合槽内部。

通过采用上述技术方案，方便对托板进行自动上料，提高使用效率。

本发明进一步设置为，所述引脚定型机构包括上下气缸、固定夹板、移动夹板以及移动气缸，固定夹板内壁与托板内部的固定对齐，移动夹板通过移动气缸在固定夹板上移动，对线圈的引脚进行夹紧。

通过采用上述技术方案，方便在线圈插入到托板上后，通过引脚定型机构对线圈引脚进行拉伸弯曲，从而将线圈与托板进行固定。

本发明进一步设置为，所述物料口与顶板的连接开口形状为圆孔的同向位置开设有两组通槽，所述物料口的一侧连接有活动架杆，通槽关于活动架杆对称设置，与线圈的引脚相匹配，且活动架杆的内壁开设有橡胶条，活动架杆通过橡胶条与线圈外壁贴合，且活动架杆与顶板转动连接，所述活动架杆的一侧设置有插块，通过插块对活动架杆进行固定，所述导向托架侧面通过吊架与顶板底端固定连接，导向托架为圆环状，且导向托架的一侧开设有开槽。

通过采用上述技术方案，方便对线圈进行安装，通过导向托架方便线圈与取料柱插接。

本发明进一步设置为，所述底座的顶端外壁开设有四组与取料柱相匹配的凹槽，且下料斜面位于一组凹槽内部，安装机构位于与下料斜面相邻的凹槽下方，且位于下料斜面相邻的另一组凹槽内安装有定位机构，所述定位机构包括气缸、推板以及插板。

通过采用上述技术方案，方便对线圈进行推动，使线圈与限位板贴合，提高线圈的稳定性。

综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

本发明通过设置的转盘、取料柱、驱动气缸、接电杆、导向板、电机以及插杆，在对设备进行使用前，仅仅需要将通过外界设备将线圈排列送入到物料口内，并将托板安装到上料气缸内，随后启动设备对线圈进行自动加工，减少了人在设备运行时的操作，提高了使用安全，有效解决了人工操作安全性低的问题。

本发明通过设置的转盘、取料柱、驱动气缸、接电杆、插杆以及电磁铁，能够在取料柱以及加工后的线圈移动到下料斜面时，通过驱动气缸带动转盘以及取料柱向下移动，接通电磁铁电源，拉动插杆与限位孔分离，解除对取料柱的限位，取料柱在活动顶杆的推动下转动，使加工好的线圈与取料柱分离并落在下料斜面上，加工好的线圈从下料斜面排出设备，随后启动驱动气缸推动转盘向上移动，此时取料柱插入到导向托架内的线圈中间，对后续的线圈进行上料，在下料之后对线圈进行上料，减少间隔，提高使用效率，在之后随着转盘转动，取料柱底端沿着导向板转动，通过插杆对转动后的取料柱进行限位，使引脚朝下，方便后续加工，提高了使用效率，能够方便的对线圈进行上料，提高了使用效率，有效解决了上下料不便的问题。

本发明还通过设置的定位机构，能够在线圈安装在取料柱外侧的时候，在取料柱随着驱动气缸向下移动到到定位机构侧面后，通过定位机构推动线圈贴合在限位板外侧，从而对线圈进行贴合，提高了线圈的稳定度。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的剖面结构示意图；

图3为本发明的转盘俯视结构示意图；

图4为本发明的底座内部结构示意图；

图5为本发明的导向板结构示意图；

图6为本发明的托板上料结构示意图；

图7为本发明的下料斜面剖面结构示意图；

图8为本发明的导向托架结构示意图；

图9为本发明的电磁铁安装结构示意图；

图10为本发明的插杆与取料柱卡合结构示意图。

图中：1、底座；2、转盘；201、卡合槽；3、取料柱；301、限位板；302、挤压面；303、限位孔；4、顶板；5、物料口；501、活动架杆；502、导向托架；6、限位夹板；601、加持气缸；7、下料斜面；8、接电杆；9、导向板；10、卡合板；11、驱动气缸；12、电机；13、上料气缸；14、托板；15、滑动架；1501、卡合槽；16、推进器；17、夹板；18、线圈；19、插杆；20、引脚定型机构；21、电磁铁；22、回位弹簧；23、活动顶杆；24、定位机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。

一种高频线圈生产的自动穿板设备，如图1至图10所示，包括底座1与顶板4，顶板4位于底座1的上方，底座1的内部安装有驱动机构，驱动机构由驱动气缸11以及电机12构成，电机12安装在驱动气缸11的输出端上，电机12通过驱动气缸11在底座1上方上下移动，顶板4位于转盘2的上方，且顶板4的两侧皆连接有支撑脚与底座1固定连接，电机12的输出端安装有转盘2，在对设备进行使用时，通过驱动机构带动转盘2进行转动以及上下移动，且转盘2内部均匀开设四组卡合槽201，每组卡合槽201的内部皆转动安装有取料柱3，且取料柱3的外侧连接有两组限位板301，且限位板301关于转动轴心对称设置，转盘2的内部开设有与取料柱3相匹配的限位机构，转盘2内部的限位机构包括插杆19、电磁铁21以及回位弹簧22，且插杆19贯穿转盘2延伸至卡合槽201的内部，插杆19的底端安装有铁片，回位弹簧22位于插杆19与回位弹簧22之间，电磁铁21的底端开设有与接电杆8相匹配的接头，取料柱3的两端面分别开设限位孔303，且限位孔303与插杆19的端部相匹配，取料柱3的端部侧面皆开设有挤压面302，且两组挤压面302中心对称设置，底座1的一侧开设有下料斜面7，且顶板4的顶端位于下料斜面7的正上方开设有物料口5，物料口5的底端延伸至顶板4的下方连接有导向托架502，物料口5的内部安装有多组线圈18，下料斜面7的顶端位于转盘2的下方安装有接电杆8，且接电杆8与限位机构对齐，接电杆8的一侧安装有活动顶杆23，且活动顶杆23与取料柱3的底端对齐，活动顶杆23的一侧连接有导向板9，导向板9的形状为圆弧板，底座1的内部位于一组取料柱3的下方安装有安装机构，安装机构内部填充有托板14，取料柱3移动到下料斜面7上方，随后启动驱动气缸11，带动转盘2向下移动，此时接电杆8与电磁铁21接触，取料柱3的底端与活动顶杆23接触，并对活动顶杆23进行挤压，对电磁铁21进行通电，电磁铁21启动对插杆19进行吸附，插杆19从限位孔303中抽出，解除对取料柱3的限位，活动顶杆23在内部弹簧的推动下回位，从而推动取料柱3转动，取料柱3转动到竖直方向，启动驱动气缸11，推动转盘2回位，电磁铁21断电，回位弹簧22推动插杆19伸出，此时取料柱3插入到导向托架502内，并插入到线圈18中间的圆孔中，随后启动电机12，电机12的带动转盘2转动，转盘带动竖直的取料柱3转动，取料柱3带动线圈18从导向托架502的侧向开口移出，且通过限位板301对取出的线圈18进行限位，在取料柱3随转盘2转动时，取料柱3的底端与导向板9接触，导向板9对取料柱3推动使取料柱3进行转动，且由于取料柱3顶端限位的线圈18会改变取料柱3重心位置，使取料柱3能够在推动后因为重力继续转动，直至取料柱3的端部与插杆19接触，此时取料柱3端部的挤压面302对插杆19进行推动，使插杆19进入到转盘2内，直至插杆19与限位孔303对齐，插杆19在回位弹簧22的推动下回位插入到限位孔303内，对取料柱3进行限位，且此时取料柱3的扭矩部分传递到插杆19以及回位弹簧中，从而方便插杆19对取料柱3进行限位，随后转盘2带动该组取料柱3移动到下一组开槽内，启动驱动气缸11带动取料柱3向下移动与定位机构24对齐，定位机构24内的气缸推动定位板移动，定位板对线圈18进行推动，使线圈18与限位板301贴合，对线圈18进行定位处理，随后驱动气缸11推动转盘2回位，电机12带动转盘继续转动，直至取料柱3以及线圈18移动到，限位安装机构上方，随后通过安装机构对托板14进行移动，使托板14移动到线圈18下方，带动转盘2向下移动，使取料柱3以及线圈18向下移动，线圈18的引脚贯穿安装机构与托板14卡合连接，并通过安装机构将托板14与线圈18的引脚固定连接，再次启动驱动气缸11带动取料柱3和安装好的线圈18从安装机构中取出，完成对线圈18的安装，随后启动电机12带动转盘2转动，安装好的线圈18移动到下料斜面7上，此时再次启动驱动气缸11向下移动，接电杆8再次与电磁铁21接触，电磁铁21通电，活动顶杆23推动取料柱3转动，安装好的线圈18随着取料柱3的转动与取料柱3分离并落在下料斜面7上，通过下料斜面7将线圈18排出设备内，完成对一组线圈18与托板14的组装，随后驱动气缸11推动转盘2向上移动，取料柱3的另一侧再次插入到导向托架502内，对后续的线圈18进行上料加工，从而能够自动化的对线圈18进行上下料并自动组装。

请参阅图2、图4以及图6，底座1内部的安装机构包括限位夹板6、上料气缸13、滑动架15、推进器16、夹板17以及引脚定型机构20，限位夹板6位于一组取料柱3的端部下方，且限位夹板6由两组对称卡合板构成，两组卡合板之间开设有开孔，托板14的内部开设有开孔相匹配的固定孔，且每组卡合板的侧面皆安装有加持气缸601，滑动架15位于限位夹板6的正下方开设有卡合槽1501，卡合槽1501的两侧下方各安装有一组引脚定型机构20，夹板17位于滑动架15的上方，上料气缸13位于滑动架15的下方，且上料气缸13的输出端上放置有多组托板14，且每组托板14皆通过上料气缸13移动到滑动架15与夹板17之间，且推进器16的输出端位于滑动架15与夹板17之间，且推进器16的输出端推动托板14移动到卡合槽1501内部，引脚定型机构20包括上下气缸、固定夹板、移动夹板以及移动气缸，固定夹板内壁与托板14内部的固定对齐，移动夹板通过移动气缸在固定夹板上移动，对线圈18的引脚进行夹紧，能够方便的对托板14进行上料，且将托板14固定在线圈18的下方，随后在线圈18安装过程中，通过开孔对线圈18的引脚进行引导，方便引脚插入到托板14内部，随后通过引脚定型机构20对引脚进行调整，使线圈18对托板14进行固定。

请参阅图1、图2以及图6，物料口5与顶板4的连接开口形状为圆孔的同向位置开设有两组通槽，物料口5的一侧连接有活动架杆501，通槽关于活动架杆501对称设置，与线圈18的引脚相匹配，且活动架杆501的内壁开设有橡胶条，活动架杆501通过橡胶条与线圈18外壁贴合，且活动架杆501与顶板4转动连接，活动架杆501的一侧设置有插块，通过插块对活动架杆501进行固定，导向托架502侧面通过吊架与顶板4底端固定连接，导向托架502为圆环状，且导向托架502的一侧开设有开槽，能够方便的对线圈18进行引导下料，并且方便对线圈18进行填装。

请参阅图4，底座1的顶端外壁开设有四组与取料柱3相匹配的凹槽，且下料斜面7位于一组凹槽内部，安装机构位于与下料斜面7相邻的凹槽下方，且位于下料斜面7相邻的另一组凹槽内安装有定位机构24，定位机构24包括气缸、推板以及插板，能够在转盘2随着驱动气缸11移动过程中，带动取料柱3以及线圈18移动到定位机构24外侧，通过定位机构对线圈18推动，使线圈18紧贴在限位板301侧面，提高线圈18的稳定性。

本发明的工作原理为：在对线圈18进行处理时，对多组限位的引脚进行大概调整，使多组线圈18的引脚偏差保持在合适的范围内，将物料口5打开，将多组线圈18安装顺序以及方向放置到物料口5内，底端的线圈18位于导向托架502内，且线圈18底端的引脚朝向下料斜面7方向，随后转动活动架杆501对线圈18进行限位，通过插块对活动架杆501进行固定，随后将多组托板14安装到底座1内部，并位于上料气缸13上方，完成对设备的设置；

随后将设备与外界电源连接，使设备能够正常运行，此时首先启动电机12带动转盘2转动，使一组取料柱3移动到下料斜面7上方，随后启动驱动气缸11，带动转盘2向下移动，此时接电杆8与电磁铁21接触，取料柱3的底端与活动顶杆23接触，并对活动顶杆23进行挤压，对电磁铁21进行通电，电磁铁21启动对插杆19进行吸附，插杆19从限位孔303中抽出，解除对取料柱3的限位，活动顶杆23在内部弹簧的推动下回位，从而推动取料柱3转动，取料柱3转动到竖直方向，启动驱动气缸11，推动转盘2回位，电磁铁21断电，回位弹簧22推动插杆19伸出，此时取料柱3插入到导向托架502内，并插入到线圈18中间的圆孔中，随后启动电机12，电机12的带动转盘2转动，转盘带动竖直的取料柱3转动，取料柱3带动线圈18从导向托架502的侧向开口移出，且通过限位板301对取出的线圈18进行限位，在取料柱3随转盘2转动时，取料柱3的底端与导向板9接触，导向板9对取料柱3推动使取料柱3进行转动，且由于取料柱3顶端限位的线圈18会改变取料柱3重心位置，使取料柱3能够在推动后因为重力继续转动，直至取料柱3的端部与插杆19接触，此时取料柱3端部的挤压面302对插杆19进行推动，使插杆19进入到转盘2内，直至插杆19与限位孔303对齐，插杆19在回位弹簧22的推动下回位插入到限位孔303内，对取料柱3进行限位，且此时取料柱3的扭矩部分传递到插杆19以及回位弹簧中，从而方便插杆19对取料柱3进行限位，随后转盘2带动该组取料柱3移动到下一组开槽内，启动驱动气缸11带动取料柱3向下移动与定位机构24对齐，定位机构24内的气缸推动定位板移动，定位板对线圈18进行推动，使线圈18与限位板301贴合，对线圈18进行定位处理，随后驱动气缸11推动转盘2回位，电机12带动转盘继续转动，直至取料柱3以及线圈18移动到限位夹板6的上方；

此时，通过上料气缸13推动托板14与夹板17底端接触，随后启动推进器16推动一组托板14沿着滑动架15移动，直至托板14移动到引脚定型机构20下方，并位于卡合槽1501内，此时托板14位于限位夹板6的下方，且托板14上的固定孔与限位夹板6内的开孔对齐；

再次启动驱动气缸11，带动取料柱3以及线圈18向下移动，线圈18的引脚贯穿限位夹板6内的各组开孔进入到下方托板14内的固定孔中，最终引脚到达下方的引脚定型机构20内，通过引脚定型机构20对引脚进行弯曲拉伸，将引脚与托板14进行限位，完成线圈18与托板14的安装，之后通过加持气缸601对限位夹板6进行分离，启动驱动气缸11带动转盘2向上移动，取料柱3带动安装好的线圈18向上移动，使托板14与卡合槽1501分离，随后启动电机12带动转盘2转动，安装好的线圈18移动到下料斜面7上，此时再次启动驱动气缸11向下移动，接电杆8再次与电磁铁21接触，电磁铁21通电，活动顶杆23推动取料柱3转动，安装好的线圈18随着取料柱3的转动与取料柱3分离并落在下料斜面7上，通过下料斜面7将线圈18排出设备内，完成对一组线圈18与托板14的组装，随后驱动气缸11推动转盘2向上移动，取料柱3的另一侧再次插入到导向托架502内，对后续的线圈18进行上料加工，从而能够自动化的对线圈18进行上下料并自动组装，减少人工操作，提高使用效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，本领域技术人员在阅读完本说明书后可在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，可以根据需要对实施例做出没有创造性贡献的修改、替换和变型等，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种高频线圈生产的自动穿板设备，包括底座（1）与顶板（4），所述顶板（4）位于底座（1）的上方，其特征在于：所述底座（1）的内部安装有驱动机构，驱动机构由驱动气缸（11）以及电机（12）构成，所述电机（12）的输出端安装有转盘（2），且转盘（2）内部均匀开设四组卡合槽（201），每组卡合槽（201）的内部皆转动安装有取料柱（3），且取料柱（3）的外侧连接有两组限位板（301），且限位板（301）关于转动轴心对称设置，所述转盘（2）的内部开设有与取料柱（3）相匹配的限位机构，所述底座（1）的一侧开设有下料斜面（7），且顶板（4）的顶端位于下料斜面（7）的正上方开设有物料口（5），所述物料口（5）的底端延伸至顶板（4）的下方连接有导向托架（502），所述物料口（5）的内部安装有多组线圈（18），所述下料斜面（7）的顶端位于转盘（2）的下方安装有接电杆（8），且接电杆（8）与限位机构对齐，所述接电杆（8）的一侧安装有活动顶杆（23），且活动顶杆（23）与取料柱（3）的底端对齐，所述活动顶杆（23）的一侧连接有导向板（9），导向板（9）的形状为圆弧板，所述底座（1）的内部位于一组取料柱（3）的下方安装有安装机构，安装机构内部填充有托板（14）。

2.根据权利要求1所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述电机（12）安装在驱动气缸（11）的输出端上，电机（12）通过驱动气缸（11）在底座（1）上方上下移动，顶板（4）位于转盘（2）的上方，且顶板（4）的两侧皆连接有支撑脚与底座（1）固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述转盘（2）内部的限位机构包括插杆（19）、电磁铁（21）以及回位弹簧（22），且插杆（19）贯穿转盘（2）延伸至卡合槽（201）的内部，所述插杆（19）的底端安装有铁片，所述回位弹簧（22）位于插杆（19）与回位弹簧（22）之间，所述电磁铁（21）的底端开设有与接电杆（8）相匹配的接头。

4.根据权利要求3所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述取料柱（3）的两端面分别开设限位孔（303），且限位孔（303）与插杆（19）的端部相匹配，所述取料柱（3）的端部侧面皆开设有挤压面（302），且两组挤压面（302）中心对称设置。

5.根据权利要求1所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述底座（1）内部的安装机构包括限位夹板（6）、上料气缸（13）、滑动架（15）、推进器（16）、夹板（17）以及引脚定型机构（20），所述限位夹板（6）位于一组取料柱（3）的端部下方，且限位夹板（6）由两组对称卡合板构成，两组卡合板之间开设有开孔，所述托板（14）的内部开设有开孔相匹配的固定孔，且每组卡合板的侧面皆安装有加持气缸（601），所述滑动架（15）位于限位夹板（6）的正下方开设有卡合槽（1501），所述卡合槽（1501）的两侧下方各安装有一组引脚定型机构（20），所述夹板（17）位于滑动架（15）的上方，所述上料气缸（13）位于滑动架（15）的下方，且上料气缸（13）的输出端上放置有多组托板（14），且每组托板（14）皆通过上料气缸（13）移动到滑动架（15）与夹板（17）之间，且推进器（16）的输出端位于滑动架（15）与夹板（17）之间，且推进器（16）的输出端推动托板（14）移动到卡合槽（1501）内部。

6.根据权利要求5所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述引脚定型机构（20）包括上下气缸、固定夹板、移动夹板以及移动气缸，固定夹板内壁与托板（14）内部的固定对齐，移动夹板通过移动气缸在固定夹板上移动，对线圈（18）的引脚进行夹紧。

7.根据权利要求1所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述物料口（5）与顶板（4）的连接开口形状为圆孔的同向位置开设有两组通槽，所述物料口（5）的一侧连接有活动架杆（501），通槽关于活动架杆（501）对称设置，与线圈（18）的引脚相匹配，且活动架杆（501）的内壁开设有橡胶条，活动架杆（501）通过橡胶条与线圈（18）外壁贴合，且活动架杆（501）与顶板（4）转动连接，所述活动架杆（501）的一侧设置有插块，通过插块对活动架杆（501）进行固定，所述导向托架（502）侧面通过吊架与顶板（4）底端固定连接，导向托架（502）为圆环状，且导向托架（502）的一侧开设有开槽。

8.根据权利要求1所述的一种高频线圈生产的自动穿板设备，其特征在于：所述底座（1）的顶端外壁开设有四组与取料柱（3）相匹配的凹槽，且下料斜面（7）位于一组凹槽内部，安装机构位于与下料斜面（7）相邻的凹槽下方，且位于下料斜面（7）相邻的另一组凹槽内安装有定位机构（24），所述定位机构（24）包括气缸、推板以及插板。

Images