CN115874093B - 一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种700MPa级Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金挤压材及其制备方法，它涉及一种铝合金挤压材及其制备方法。本发明的目的是要解决现有铝合金挤压材无法满足构件铝代钢的强度要求的问题。一种700MPa级Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金挤压材由Cu、Mn、Mg、Cr、Zn、Ti、Zr、Sc、Er和余量为Al制备而成。方法：一、称量；二、熔炼；三、除去氧化皮；四、退火；五、挤压；六、保温；七、张力矫直；八、辊式矫直；九、时效处理。本发明生产出了高综合指标的挤压材，抗拉强度≥700MPa，屈服强度≥650MPa，压缩屈服强度≥670MPa，延伸率≥7％。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金挤压材及其制备方法。
背景技术
随着我国航空航天、轨道交通，电子通讯等行业事业的迅猛发展，对于构件减重节能提出了更高的要求，以铝代钢是实现经济效益与节能环保双赢的重要选择。铝代钢需要解决的最关键问题就是强度问题，因此，需要研制出Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，抗拉强度≥700MPa，屈服强度≥650MPa，压缩屈服强度≥670MPa，延伸率≥7％的高综合指标的挤压材，并形成稳定化的生产工艺。该产品的成功研发，可满足多个行业产品的铝代钢需求。
发明内容
本发明的目的是要解决现有铝合金挤压材无法满足构件铝代钢的强度要求的问题，而提供一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材及其制备方法。
一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，按元素质量百分含量Cu：1.9～2.5％、Mn：0.2～0.6％、Mg：1.8～2.5％、Cr：0.03～0.05％、Zn：8.4～9.4％、Ti：0.10～0.30％、Zr：0.10～0.13％、Sc：0.10～0.30％、Er：0.10～0.30％和余量为Al制备而成。
一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，是按以下步骤完成的：
一、按照元素质量百分含量为Cu：1.9～2.5％、Mn：0.2～0.6％、Mg：1.8～2.5％、Cr：0.03～0.05％、Zn：8.4～9.4％、Ti：0.10～0.30％、Zr：0.10～0.13％、Sc：0.10～0.30％、Er：0.10～0.30％和余量为Al称取铝锭、阴极铜、铝锰合金、原生镁锭、锌锭、铝铬合金、铝钛合金、铝锆合金、铝钪合金和铝铒合金作为原料；
二、将步骤一中的原料进行熔炼，得到铝合金熔液；将铝合金熔液铸造成圆铸锭；
三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；
四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为300℃～400℃的条件下保温12h，然后升温至430℃～470℃，在430℃～470℃的条件下保温48h，继续升温至473℃～475℃，在473℃～475℃的条件下保温12h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；
五、在温度为350℃～450℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压材；
六、将热挤压材在400℃～450℃的条件下保温2h，再在460℃～470℃的条件下保温3h，最后在473℃～475℃的条件下保温1h，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；
七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；
八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；
九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为115℃～125℃的电阻加热炉中加热24h～30h，进行时效处理，出炉自然冷却至室温，得到700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。
本发明采用CALPHAD(Calculation of Phase Diagram)技术，利用JmatPro软件，对Al-Zn-Mg-Cu系合金进行平衡凝固和非平衡凝固计算，分析合金在不同成分下的析出相变化规律，结合MgZn2相生成量及生成温度随Zn、Mg和Cu含量、Zn/Mg及Cu/Mg的变化曲线，发现，随着Zn、Mg含量增加和Cu含量减少，该相生成量增加，依据本发明的强度目标，合理确定Zn、Mg和Cu元素成分范围，并优化微合金元素Sc、Er、Zr和Ti，控制铸锭晶粒尺寸，减少热变形过程中再结晶行为发生。
铸锭质量控制：超强高韧耐蚀铝合金要求具有高的强韧性及耐蚀性匹配，合金成分的精细化和均匀化控制至关重要；本发明合金化程度在14％左右，铸造成型是高合金化合金生产的主要难题，铸造裂纹产生的直接原因是由于铸锭的强度与塑性无法承受铸造应力而产生的；通过添加稀土元素，细化铸锭晶粒尺寸，降低铸锭热裂倾向，合理匹配铸造工艺，提高合金铸造成型率；
多级均匀化处理技术：创新开发了大规格圆铸锭多级高温均匀化热处理高效均匀化新技术，首先在300℃～400℃保温12h进行均匀化预处理，可在基体上最大数量地均匀析出纳米级尺寸，与基体呈完全共格或半共格关系的Al3(Sc、Er、Zr)弥散强化相，然后升温至430℃～470℃的条件下保温48h，有效促进T相回溶和向S相转变，提升合金的过烧温度，进而升温至473℃～475℃的条件下保温12h，获得更好的均匀化效果；
挤压成型技术：在铸锭组织均匀性显著提升的基础上，利用有限元模拟手段优化模具设计，通过优化挤压工艺参数和挤压方式，调控合金挤压金属流变过程，改善挤压材头尾组织差异，采用最佳热变形温度350℃～450℃，低速挤压，细碎化第二相尺寸，调控第二相分布均匀性；
多级强固溶热处理技术：利用组织观察和DSC曲线分析合金挤压态组织中的第二相组成特征，通过第一级低温预处理，诱导析出更多的Al3(Sc、Er、Zr)相，并充分释放基体变形加工过程中积累的能量，通过钉扎位错和降低储能两种方式，最大限度的减少基体的再结晶比例。再经过第二级固溶处理，促使合金中残留的S相回溶至基体。第三级高温强固溶处理，最大限度的提高合金的固溶度，达到提升挤压材强度的目的。
本发明解决了现有铝合金挤压材强度低、机加工性能差的问题，本发明铝合金挤压材包含Cu、Mg、Zn、Zr、Sc、Er和Al的熔炼原料制成，其是由铝锭、阴极铜、铝锰合金、原生镁锭、铝锆合金、锌锭、铝钛合金、铝锆合金、铝钪合金、铝铒合金等经熔炼、铸造、均匀化退火、热挤压、淬火、拉伸、时效制造而成。通过优化合金成分，在高强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金成分基础上，复合添加Sc、Er元素，可大大降低铝合金中气孔率，降低铸锭中氢含量；这是因为，稀土元素对氢有稳固作用，即稀土元素相对于氢具有较强的亲和力，二者相互作用可以生成稀土氢化物(REH2、REH)，稀土氢化物十分稳定，由此铝液中游离氢的含量有所降低。
稀土熔点较髙，扩散系数较低，富集于结晶前沿，阻碍了晶粒长大；此外，微量Sc、Er、Zr等元素，在冷却凝固的过程中，初生的相Al3(Sc，Er、Zr)粒子，提高形核率，对铸态α(Al)晶粒起到细化作用，从而细化合金组织。
在加热过程中，次生的Al3(Sc，Er、Zr)相还可以对位错以及亚晶界和晶界起到强力的钉扎作用，导致位错群塞积，随着合金受热的进行，再结晶核心长大受到抑制，晶界的迁移也受到了一定程度的阻碍，从而提高合金的再结晶温度，抑制其在热变形和热处理过程中再结晶的生成，提升合金的综合性能。
本发明通过合金成分优化、铸锭质量控制，多级均匀化处理技术、挤压成型技术、强韧化热处理技术，工业化生产出了Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。本发明应用铝合金加工领域。
本发明通过合金成分优化设计、铸锭质量控制，多级均匀化处理技术、挤压成型技术、多级强固溶热处理技术，生产出了高综合指标的挤压材，抗拉强度≥700MPa，屈服强度≥650MPa，压缩屈服强度≥670MPa，延伸率≥7％。
附图说明
图1为实施例1步骤五热挤压挤压材的挤压态组织电镜扫描图；
图2为实施例1步骤六淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图；
图3为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的表面金相组织图；
图4为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的芯材金相组织图；
图5为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金铸锭透射电镜图；
图6为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金铸锭Al3(Zr，Sc，Er)析出相的透射电镜图；
图7为实施例1步骤四处理后的铸锭D/2位置处的高倍金相组织图；
图8为实施例1步骤四处理后的铸锭D/4位置处的高倍金相组织图；
图9为实施例1步骤四处理后的铸锭边部的高倍金相组织图；
图10为实施例1步骤五挤压后的型材的头端组织的高倍金相组织图；
图11为实施例1步骤五挤压后的型材的尾端组织的高倍金相组织图；
图12为选区电子衍射花样；
图13为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材得晶内析出相TEM照片；
图14为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的晶界TEM照片。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，按元素质量百分含量Cu：1.9～2.5％、Mn：0.2～0.6％、Mg：1.8～2.5％、Cr：0.03～0.05％、Zn：8.4～9.4％、Ti：0.10～0.30％、Zr：0.10～0.13％、Sc：0.10～0.30％、Er：0.10～0.30％和余量为Al制备而成。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同点是：铝合金挤压材按元素质量百分含量Cu：2.2％、Mn：0.4％、Mg：2.4％、Cr：0.04％、Zn：8.8％、Ti：0.30％、Zr：0.12、Sc：0.13％、Er：0.14％和余量为Al制备而成。其它步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式是一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，是按以下步骤完成的：
一、按照元素质量百分含量为Cu：1.9～2.5％、Mn：0.2～0.6％、Mg：1.8～2.5％、Cr：0.03～0.05％、Zn：8.4～9.4％、Ti：0.10～0.30％、Zr：0.10～0.13％、Sc：0.10～0.30％、Er：0.10～0.30％和余量为Al称取铝锭、阴极铜、铝锰合金、原生镁锭、锌锭、铝铬合金、铝钛合金、铝锆合金、铝钪合金和铝铒合金作为原料；
二、将步骤一中的原料进行熔炼，得到铝合金熔液；将铝合金熔液铸造成圆铸锭；
三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；
四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为300℃～400℃的条件下保温12h，然后升温至430℃～470℃，在430℃～470℃的条件下保温48h，继续升温至473℃～475℃，在473℃～475℃的条件下保温12h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；
五、在温度为350℃～450℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压材；
六、将热挤压材在400℃～450℃的条件下保温2h，再在460℃～470℃的条件下保温3h，最后在473℃～475℃的条件下保温1h，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；
七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；
八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；
九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为115℃～125℃的电阻加热炉中加热24h～30h，进行时效处理，出炉自然冷却至室温，得到700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式三的不同点是：步骤二中将步骤一中称取的铝锭、阴极铜、铝锰合金、锌锭、铝铬合金、铝钛合金和铝锆合金在700℃～760℃下熔炼5h～7h，升温至780℃～820℃，再分三次以上均匀加入铝钪合金和铝铒合金，每次加入后保温10min～20min，再次加入，待熔液搅拌均匀后，降温至720℃～760℃，再加入原生镁锭，升温至720℃～760℃，得到铝合金熔液。其它步骤与具体实施方式三相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式三至四之一不同点是：步骤二中在700℃～820℃、铸造速度为35mm/min～60mm/min、冷却水温度为10℃～25℃和冷却水强度为20m3/h～70m3/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。其它步骤与具体实施方式三至四相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式三至五之一不同点是：步骤二中在800℃、铸造速度为40mm/min、冷却水温度为12℃和冷却水强度为45m3/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。其它步骤与具体实施方式三至五相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式三至六之一不同点是：步骤四中将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为320℃的条件下保温12h，然后升温至470℃，在470℃的条件下保温48h，继续升温至473℃，在473℃的条件下保温12h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭。其它步骤与具体实施方式三至六相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式三至七之一不同点是：步骤五中在温度为430℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压材。其它步骤与具体实施方式三至七相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式三至八之一不同点是：步骤六中将热挤压材在430℃的条件下保温2h，再在470℃的条件下保温3h，最后在475℃的条件下保温1h，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材。其它步骤与具体实施方式三至八相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式三至九之一不同点是：步骤九中将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为120℃的电阻加热炉中加热26h，进行时效处理，出炉自然冷却至室温，得到700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。其它步骤与具体实施方式三至九相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1：一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，是按以下步骤完成的：
一、按照元素质量百分含量为Cu：2.2％、Mn：0.4％、Mg：2.4％、Cr：0.04％、Zn：8.8％、Ti：0.30％、Zr：0.12、Sc：0.13％、Er：0.14％和余量为Al称取铝锭、阴极铜、铝锰合金、原生镁锭、锌锭、铝铬合金、铝钛合金、铝锆合金、铝钪合金和铝铒合金作为原料；
二、将步骤一中称取的铝锭、阴极铜、铝锰合金、锌锭、铝铬合金、铝钛合金和铝锆合金在750℃下熔炼6h，升温至790℃，再分三次以上均匀加入铝钪合金和铝铒合金，每次加入后保温10min～20min，再次加入，待熔液搅拌均匀后，降温至740℃，再加入原生镁锭，升温至740℃，得到铝合金熔液；在铸造温度为740℃、铸造速度为50mm/min、冷却水温度为15℃和冷却水强度为40m3/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭；
三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；
四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为320℃的条件下保温12h，然后升温至470℃，在470℃的条件下保温48h，继续升温至473℃，在473℃的条件下保温12h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；
五、在温度为430℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压材；
六、将热挤压材在430℃的条件下保温2h，再在470℃的条件下保温3h，最后在475℃的条件下保温1h，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；
七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；
八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；
九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为120℃的电阻加热炉中加热26h，进行时效处理，出炉自然冷却至室温，得到700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。
本实施例制备的700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。按照GB/T228《金属材料室温拉伸性能试验方法》试验测试挤压材的纵向抗拉强度719MPa，规定非比例延伸强度668MPa，断后伸长率7.8％；抗压屈服强度682MPa。
本实施例步骤六的挤压态组织电镜扫描图如图1所示；
图1为实施例1步骤五热挤压挤压材的挤压态组织电镜扫描图；
由图1可知，挤压效果明显，第二相破碎良好，分布较均匀。
步骤六淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图如图2所示；
图2为实施例1步骤六淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图；
由图2可知，横截面可观察到岛屿状组织，挤压面可观察到条带状组织，头尾部基体均分布有大量细小弥散的四元相，部分为富铁相。
图3为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的表面金相组织图；
图4为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的芯材金相组织图；
如图3和图4可知，通过合理挤压工艺执行，Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材各截面位置组织差异较小。
图5为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金铸锭透射电镜图；
图6为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金铸锭Al3(Zr，Sc，Er)析出相的透射电镜图；
由图5和图6可知，本实施例制备Al-Zn-Mg-Cu系铝合金铸锭经均匀化处理后，形成弥散析出的Al3(Zr，Sc，Er)，可有效抑制合金在热变形和固溶处理过程中再结晶行为的发生，提升挤压材的强度。
图7为实施例1步骤四处理后的铸锭D/2位置处的高倍金相组织图；
图8为实施例1步骤四处理后的铸锭D/4位置处的高倍金相组织图；
图9为实施例1步骤四处理后的铸锭边部的高倍金相组织图；
由图7～9可知，发现均匀化处理后组织后析出相回溶充分，仅有零星的白色富Fe相残留，得到较好的均匀化组织。
图10为实施例1步骤五挤压后的型材的头端组织的高倍金相组织图；
图11为实施例1步骤五挤压后的型材的尾端组织的高倍金相组织图；
图10～图11说明型材头尾组织差异得到明显改善，变形充分，第二相细小碎化且分布较均匀。
步骤九时效处理后的铝合金挤压材进行组织分析，如图12-图14；
图12为选区电子衍射花样；
图12呈现非常明显的GP区衍射斑点。
图13为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材得晶内析出相TEM照片；
图14为实施例1制备的700MPa级超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的晶界TEM照片。
从图13～图14可知：挤压材的晶界很细，晶内析出相尺寸细小弥散，可以起到非常好的强化效果。
实施例2：本实施例与实施例1的不同点是：步骤一中按照元素质量百分含量为Cu：2.0％、Mn：0.3％、Mg：2.2％、Cr：0.03％、Zn：8.7％、Ti：0.23％、Zr：0.11％、Sc：0.12％、Er：0.11％和余量为Al称取铝锭、阴极铜、铝锰合金、原生镁锭、锌锭、铝铬合金、铝钛合金、铝锆合金、铝钪合金和铝铒合金作为原料。其它步骤及参数与实施例1均相同。
实施例2制备的700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。按照GB/T228《金属材料室温拉伸性能试验方法》试验测试挤压材的纵向抗拉强度711MPa，规定非比例延伸强度657MPa，断后伸长率10.2％；抗压屈服强度673MPa。
Claims (7)
1.一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于该铝合金挤压材按元素质量百分含量Cu：1.9～2.5％、Mn：0.2～0.6％、Mg：1.8～2.5％、Cr：0.03～0.05％、Zn：8.4～9.4％、Ti：0.10～0.30％、Zr：0.10～0.13％、Sc：0.10～0.30％、Er：0.10～0.30％和余量为Al制备而成；制备方法是按以下步骤完成的：
一、按照元素质量百分含量为Cu：1.9～2.5％、Mn：0.2～0.6％、Mg：1.8～2.5％、Cr：0.03～0.05％、Zn：8.4～9.4％、Ti：0.10～0.30％、Zr：0.10～0.13％、Sc：0.10～0.30％、Er：0.10～0.30％和余量为Al称取铝锭、阴极铜、铝锰合金、原生镁锭、锌锭、铝铬合金、铝钛合金、铝锆合金、铝钪合金和铝铒合金作为原料；
二、将步骤一中的原料进行熔炼，得到铝合金熔液；将铝合金熔液铸造成圆铸锭；
步骤二中将步骤一中称取的铝锭、阴极铜、铝锰合金、锌锭、铝铬合金、铝钛合金和铝锆合金在700℃～760℃下熔炼5h～7h，升温至780℃～820℃，再分三次以上均匀加入铝钪合金和铝铒合金，每次加入后保温10min～20min，再次加入，待熔液搅拌均匀后，降温至720℃～760℃，再加入原生镁锭，升温至720℃～760℃，得到铝合金熔液；
步骤二中在700℃～820℃、铸造速度为35mm/min～60mm/min、冷却水温度为10℃～25℃和冷却水强度为20m3/h～70m3/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭；
三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；
四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为300℃～400℃的条件下保温12h，然后升温至430℃～470℃，在430℃～470℃的条件下保温48h，继续升温至473℃～475℃，在473℃～475℃的条件下保温12h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；
五、在温度为350℃～450℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压材；
六、将热挤压材在400℃～450℃的条件下保温2h，再在460℃～470℃的条件下保温3h，最后在473℃～475℃的条件下保温1h，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；
七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；
八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；
九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为115℃～125℃的电阻加热炉中加热24h～30h，进行时效处理，出炉自然冷却至室温，得到700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。
2.根据权利要求1所述的一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于铝合金挤压材按元素质量百分含量Cu：2.2％、Mn：0.4％、Mg：2.4％、Cr：0.04％、Zn：8.8％、Ti：0.30％、Zr：0.12、Sc：0.13％、Er：0.14％和余量为Al制备而成。
3.根据权利要求1所述的一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤二中在800℃、铸造速度为40mm/min、冷却水温度为12℃和冷却水强度为45m3/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。
4.根据权利要求1所述的一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤四中将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为320℃的条件下保温12h，然后升温至470℃，在470℃的条件下保温48h，继续升温至473℃，在473℃的条件下保温12h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭。
5.根据权利要求1所述的一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤五中在温度为430℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压材。
6.根据权利要求1所述的一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤六中将热挤压材在430℃的条件下保温2h，再在470℃的条件下保温3h，最后在475℃的条件下保温1h，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材。
7.根据权利要求1所述的一种700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤九中将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为120℃的电阻加热炉中加热26h，进行时效处理，出炉自然冷却至室温，得到700MPa级Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。
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