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CN115824400A - 激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法 - Google Patents

激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法 Download PDF

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CN115824400A
CN115824400A CN202210769587.7A CN202210769587A CN115824400A CN 115824400 A CN115824400 A CN 115824400A CN 202210769587 A CN202210769587 A CN 202210769587A CN 115824400 A CN115824400 A CN 115824400A
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laser power
welding
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welding workpiece
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王文冲
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Contemporary Amperex Technology Co Ltd
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Abstract

本申请涉及一种激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法，通过导光部将激光器发射的激光传导到振镜头和功率检测装置，一方面以便于振镜头输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，另一方面以便于功率检测装置通过电转换组件检测激光器所发射的激光对应的电信号，以及通过运算组件基于电信号和预设转换关系确定激光器所发射的激光对应的激光功率。可见，本申请实施例中，通过将功率检测装置设置于激光器和振镜头之间的光路传导通路上，以便于可以在激光焊接机运行过程中实时地检测激光器的激光功率，无需拆除QBH接头和振镜头，因此，本申请实施例的激光器的激光功率的测量方式比较简单且效率较高。

Description

激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法
技术领域
本申请涉及激光焊接技术领域，特别是涉及一种激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法。
背景技术
随着激光焊接技术的发展，激光焊接技术被广泛地应用于制造业、粉末冶金业、汽车工业、电子工业以及生物医学等多种行业。其中，激光焊接机中激光器的激光功率是激光焊接过程中非常关键的参数之一。
传统技术中，测量激光焊接机中激光器的激光功率时，通常需要停止激光焊接机的运行，其次拆除光纤激光光缆(QBH)接头和振镜头，然后通过外接功率计检测激光器的激光功率。
可见，传统技术中的测量方式比较繁琐，效率较低。
发明内容
鉴于上述问题，本申请提供一种激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法，能够解决传统技术中测量方式比较繁琐，效率较低的问题。
第一方面，本申请提供了一种激光功率检测系统，激光功率检测系统包括导光部、振镜头以及功率检测装置，其中，导光部被配置为将激光器发射的激光传导到振镜头和功率检测装置；
功率检测装置包括光电转换组件和运算组件，光电转换组件被配置为检测激光对应的电信号，运算组件被配置为基于电信号和预设转换关系，确定激光的激光功率。
本申请实施例的技术方案中，通过导光部将激光器发射的激光传导到振镜头和功率检测装置，一方面以便于振镜头输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，另一方面以便于功率检测装置通过电转换组件检测激光器所发射的激光对应的电信号，以及通过运算组件基于电信号和预设转换关系确定激光器所发射的激光对应的激光功率。可见，本申请实施例中，通过将功率检测装置设置于激光器和振镜头之间的光路传导通路上，以便于可以在激光焊接机运行过程中实时地检测激光器的激光功率，无需拆除QBH接头和振镜头，因此，本申请实施例的激光功率检测系统的测量方式比较简单且效率较高。
在一些实施例中，导光部包括分光镜，分光镜被配置为将激光的至少一部分同时传导到光电转换组件和振镜头，以便于振镜头输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，以及功率检测装置可以实时地进行激光功率检测。
在一些实施例中，导光部包括可调反射镜，可调反射镜被配置为通过调节反射面相对于激光的光轴角度，将激光的至少一部分传导到光电转换组件和振镜头之间切换，以便于振镜头输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，以及功率检测装置可以实时地进行激光功率检测。
在一些实施例中，分光镜被配置为将投射在分光镜的入射激光分成射向振镜头的反射光光束和光电转换组件的透过光光束，反射光光束的光轴与透过光光束的光轴之间的夹角大于等于预设角度，分光镜的透光率低于预设透光率；
导光部还包括采样镜头，采样镜头位于分光镜和光电转换组件之间，并且采样镜头被配置为将透过光光束聚焦于光电转换组件。
本申请实施例的技术方案中，通过分光镜可以将投射在分光镜的入射激光的部分激光反射传导至振镜头，以便于对被焊接对象进行焊接操作；另一方面，分光镜可以将投射在分光镜的入射激光的另一部分激光透射传导至功率检测装置中的光电转换组件，以便于光电转换组件检测激光器所发射的激光对应的电信号。其中，反射传导至振镜头的上述反射光光束的光轴与透射传导至功率检测装置的上述透过光光束的光轴之间的夹角大于等于预设角度，可以拉远振镜头和功率检测装置的安装位置，从而防止振镜头处的高能激光影响功率检测装置的稳定性。另外，分光镜的透光率可以低于预设透光率，以便于可以降低分光镜的成本，从而降低激光功率检测系统的成本。
在一些实施例中，导光部还包括空间滤波器，空间滤波器位于采样镜头与光电转换组件之间，空间滤波器被配置为过滤采样镜头聚焦于光电转换组件的透过光光束，以过滤掉其中的杂光，从而不仅有利于提高透过光光束的传输效率，还有利于提高光电转换组件检测激光器所发射的激光对应的电信号的准确度。另外，空间滤波器可以对透过光光束进行匀化处理和衰减处理，有利于提高光电转换组件将传导至光电转换组件的激光转换为电信号的转换效率。
在一些实施例中，导光部还包括准直镜，准直镜被配置为将激光器发射的激光的至少一部分汇聚在分光镜上，有利于激光器发射的激光可以更有效地传导到功率检测装置和振镜头。
在一些实施例中，功率检测装置还包括通信组件，通信组件被配置为向连接于激光功率检测系统的终端设备发送表征激光功率的信号。
第二方面，本申请提供了一种激光焊接系统，包括：激光器、终端设备以及如上述第一方面任一项的激光功率检测系统；
其中，终端设备被配置为接收激光功率检测系统中的功率检测装置发送的激光功率的信号，并记录激光功率和对应的焊接工件的标识信息，以便于后续操作人员可以查询不同激光功率对应的焊接工件等信息，从而进行激光焊接工件的检测操作，例如，定位问题焊接工件等。
在一些实施例中，终端设备被配置为在检测到激光功率小于第一预设阈值或者大于第二预设阈值时，输出图像告警信息和/或声音告警信息，以便于操作人员可以及时地调整激光器所发射的激光功率，从而有利于提高对焊接工件的焊接效率。
第三方面，本申请提供了一种激光焊接工件的检测方法，方法用于如上述第二方面任一项的激光焊接系统，检测方法包括：
获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息；
根据每个问题焊接工件的第一标识信息和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，分别确定每个问题焊接工件对应的第一激光功率。
本申请实施例的技术方案中，通过获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息，然后根据每个问题焊接工件的第一标识信息和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，分别确定每个问题焊接工件对应的第一激光功率，从而实现了对问题焊接工件的焊接激光功率的追溯。
在一些实施例中，方法还包括：
根据每个问题焊接工件对应的第一激光功率，确定目标激光功率范围；
根据目标激光功率范围和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，确定至少一个候选问题焊接工件的第二标识信息，从而实现了对候选问题焊接工件的定位。
在一些实施例中，方法还包括：
获取每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，其中，焊接工件对应的第二激光功率为焊接工件被传导至振镜头的激光焊接时对应的激光器的激光功率；
根据每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，得到预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，以便于可以对问题焊接工件的焊接激光功率的追溯。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
图1为本申请一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的滤波处理前的激光功率曲线示意图；
图3为本申请实施例提供的滤波处理后的激光功率曲线示意图；
图4为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图；
图5为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图；
图6为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图；
图7为本申请实施例提供的光路传导示意图；
图8为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图；
图9为本申请一些实施例提供的激光焊接系统的结构示意图一；
图10为本申请一些实施例提供的激光焊接系统的结构示意图二；
图11为本申请一些实施例提供的激光焊接工件的检测方法的流程示意图；
图12为本申请一个实施例中激光焊接工件的检测装置的结构示意图；
图13为本申请一个实施例中终端设备的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”以及它的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。
随着激光焊接技术的发展，激光焊接技术被广泛地应用于制造业、粉末冶金业、汽车工业、电子工业以及生物医学等多种行业。在焊接过程中，激光焊接机中激光器所发射的激光的功率是非常关键的参数之一，因此，对激光器的激光功率的检测是非常重要的。
相关技术中，激光焊接机包括激光器和振镜头，其中，激光器与振镜头之间通过QBH接头连接。传统技术中，测量激光焊接机中激光器的激光功率时，通常需要停止激光焊接机的运行，其次拆除光纤激光光缆(QBH)接头和振镜头，然后通过外接功率计检测激光器的激光功率。可见，传统技术中的测量方式比较繁琐，效率较低，并且传统技术的测量方式无法实时地检测激光器的激光功率。
为了解决传统技术中的测量方式比较繁琐，效率较低，并且无法实时地检测的问题，申请人发现可以在激光焊接机中的激光器与振镜头之间的光路传导通路上设置功率检测装置，可以通过功率检测装置实时地检测激光器所发射的激光对应的激光功率。
基于以上考虑，申请人经过研究提出了一种激光功率检测系统、焊接系统和激光焊接工件的检测方法，通过导光部将激光器发射的激光传导到振镜头和功率检测装置，一方面以便于振镜头输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，另一方面以便于功率检测装置通过电转换组件检测激光器所发射的激光对应的电信号，以及通过运算组件基于电信号和预设转换关系确定激光器所发射的激光对应的激光功率。可见，本申请实施例中，通过将功率检测装置设置于激光器和振镜头之间的光路传导通路上，以便于可以在激光焊接机运行过程中实时地检测激光器的激光功率，无需拆除QBH接头和振镜头，因此，本申请实施例的激光功率检测系统的测量方式比较简单且效率较高。
在一些实施例中，图1为本申请一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图，如图1所示，本申请实施例的激光功率检测系统可以包括但不限于：导光部10、振镜头11以及功率检测装置12。其中，导光部10的第一端可以通过QBH接头(未示出)与激光器(未示出)连接，导光部10的第二端可以与振镜头11和功率检测装置12连接，即功率检测装置12设置于激光器和振镜头11之间的光路传导通路上，以便于功率检测装置12可以实时地进行激光功率检测。
本申请实施例中，导光部10被配置为将激光器发射的激光传导到振镜头11和功率检测装置12。可选地，本申请实施例中的激光器可以包括但不限于光纤激光器。
示例性地，一方面，导光部10可以将激光器所发射的激光中的部分激光传导到振镜头11，以便于振镜头11输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作；另一方面，导光部10可以将其它部分激光传导到功率检测装置12，以便于功率检测装置12可以实时地进行激光功率检测。
应理解，为了保证激光焊接机的焊接效率，本申请实施例中的导光部10可以将激光器所发射的激光的小部分(例如0.3％～0.5％)激光传导到功率检测装置用于激光功率检测，而将激光器所发射的激光的大部分(例如99.5％～99.7％)激光传输至振镜头用于激光焊接。
本申请实施例中的功率检测装置12可以包括：光电转换组件120和运算组件121，其中，光电转换组件被配置为检测激光器所发射的激光对应的电信号，运算组件被配置为基于电信号和预设转换关系，确定激光器所发射的激光对应的激光功率(以下简称为激光器的激光功率)。
一种可能的实现方式中，本申请实施例中的光电转换组件120可以包括：光电二极管和与光电二极管连接的传感器。示例性地，本申请实施例中的光电二极管被配置为将光电二极管的入射激光转换为电信号；传感器用于采集光电二极管转换后的电信号，并发送给运算组件121，以便于运算组件121根据传感器发送的电信号可以检测激光器的激光功率。示例性地，本申请实施例中的电信号可以包括：电压信号和电流信号。
示例性地，本申请实施例中的传感器可以包括但不限于：电压传感器和电流传感器。又一示例性地，传感器可以包括但不限于具有电压检测和电流检测的传感器。
另一种可能的实现方式中，若运算组件121具有数据采集功能，则本申请实施例中的光电转换组件120可以包括：光电二极管。示例性地，本申请实施例中的光电二极管被配置为将光电二极管的入射激光转换为电信号；运算组件121被配置为采集光电二极管转换后的电信号，并根据采集到的电信号检测激光器的激光功率。
本申请下述实施例中对“运算组件基于电信号和预设转换关系，确定激光器的激光功率”的相关内容进行介绍。
一种可能的实现方式中，运算组件可以根据预设转换关系将接收到的电信号对应的激光功率，确定为激光器的激光功率。
本申请实施例中，运算组件中预先存储有预设转换关系，其中，预设转换关系用于指示不同电信号与对应的激光功率之间的对应关系。例如，预设转换关系用于指示电信号1与对应的激光功率1之间的对应关系、电信号2与对应的激光功率2之间的对应关系，以及电信号3与对应的激光功率3之间的对应关系。
示例性地，假设接收到的电信号为电信号2，则运算组件可以根据预设转换关系将上述电信号2对应的激光功率2，确定为激光器的激光功率。
另一种可能的实现方式中，运算组件可以对接收到的电信号进行数据处理得到处理后的电信号；进一步地，运算组件根据预设转换关系将处理后的电信号对应的激光功率，确定为激光器的激光功率。
示例性地，本申请实施例中的数据处理可以包括但不限于：模数转换处理和滤波处理。应理解，本申请实施例中的电信号可以包括：电流信号和电压信号，运算组件可以对接收到的电信号中的电流信号和电压信号分别进行数据处理，得到处理后的电信号，其中，处理后的电信号可以包括：处理后的电流信号和处理后的电压信号。
需要说明的是，运算组件通过滤波处理不仅可以降低数据量，还可以降低噪声干扰，使得滤波处理后的电信号更加稳定。例如，假设光电转换组件输出的电信号的频率为100kHz，运算组件通过滤波处理后的电信号的频率可以降低为0.5kHz～2kHz。
图2为本申请实施例提供的滤波处理前的激光功率曲线示意图，图3为本申请实施例提供的滤波处理后的激光功率曲线示意图，结合图2和图3所示，运算组件根据滤波处理后的电信号所检测的激光器的激光功率可以更加稳定，以及更加准确。
示例性地，假设上述处理后的电信号为电信号3，则运算组件可以根据预设转换关系将上述电信号3对应的激光功率3，确定为激光器的激光功率。
当然，运算组件基于电信号和预设转换关系，还可以通过其它方式确定激光器的激光功率。
需要说明的是，本申请实施例中的上述运算组件可以设置于功率检测装置中，或者可以设置于与上述功率检测装置连接的终端设备，以便于可以利用终端设备的处理能力可以快速地检测激光器的激光功率。
应理解，本申请实施例中的功率检测装置可以实时地检测激光器的激光功率、每隔预设时长检测激光器的激光功率，或者在接收到检测指令时检测激光器的激光功率；当然，功率检测装置还可以在其它情况下检测激光器的激光功率，本申请实施例中对此并不作限定。
示例性地，若功率检测装置隔预设时长检测激光器的激光功率，则功率检测装置检测激光器的激光功率的检测频率可以大于或等于2MHz。
示例性地，本申请实施例中的检测指令可以为功率检测装置接收终端设备所发送的指令。又一示例性地，本申请实施例中的检测指令可以为功率检测装置接收操作人员通过按压功率检测装置中的检测按钮所发送的指令。又一示例性地，本申请实施例中的检测指令可以为功率检测装置接收操作人员通过语音方式输入的指令。当然，本申请实施例中的检测指令还可以为功率检测装置通过其它方式接收到的指令，本申请实施例中对此并不作限定。
上述激光功率检测系统中，通过导光部将激光器发射的激光传导到振镜头和功率检测装置，一方面以便于振镜头输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，另一方面以便于功率检测装置通过电转换组件检测激光器所发射的激光对应的电信号，以及通过运算组件基于电信号和预设转换关系确定激光器所发射的激光对应的激光功率。可见，本申请实施例中，通过将功率检测装置设置于激光器和振镜头之间的光路传导通路上，以便于可以在激光焊接机运行过程中实时地检测激光器的激光功率，无需拆除QBH接头和振镜头，因此，本申请实施例的激光功率检测系统的测量方式比较简单且效率较高。
在一些实施例中，在上述实施例的基础上，本申请下述实施例中对导光部进行介绍。
图4为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图，如图4，本申请实施例中的导光部10可以包括分光镜M1，其中，分光镜M1被配置为将激光器所发射的激光的至少一部分激光同时传导到光电转换组件120和振镜头11，以便于振镜头11输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，以及功率检测装置12可以实时地进行激光功率检测。
可选地，分光镜M1被配置为将激光器所发射的激光投射在分光镜M1的入射激光分成射向振镜头11的反射光光束和光电转换组件的透过光光束。
例如，一方面，分光镜M1可以将投射在分光镜M1的入射激光的部分激光反射传导至振镜头11，以便于对被焊接对象进行焊接操作；另一方面，分光镜M1可以将投射在分光镜M1的入射激光的另一部分激光透射传导至功率检测装置12中的光电转换组件120，以便于光电转换组件120检测激光器所发射的激光对应的电信号。
示例性地，反射传导至振镜头11的上述反射光光束的光轴与透射传导至功率检测装置12的上述透过光光束的光轴之间的夹角大于等于预设角度(例如，90度)，可以拉远振镜头11和功率检测装置12的安装位置，从而防止振镜头11处的高能激光影响功率检测装置12的稳定性。
又一示例性地，分光镜M1的透光率可以低于预设透光率(例如，5％)，以便于可以降低分光镜的成本，从而降低激光功率检测系统的成本。
图5为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图，如图5，本申请实施例中的导光部10可以包括可调反射镜M2，其中，可调反射镜M2被配置为通过调节可调反射镜M2的反射面相对于激光器所发射的激光投射在可调反射镜M2的入射激光的光轴角度，可以将入射激光的至少一部分传导到光电转换组件120和振镜头11之间切换，以便于振镜头11输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作，以及功率检测装置12可以实时地进行激光功率检测。
示例性地，可调反射镜M2通过调节可调反射镜M2的反射面相对于激光器所发射的激光投射在可调反射镜M2的入射激光的光轴角度为第一预设光轴角度，可以将入射激光的部分激光传导到振镜头11，以便于振镜头11输出激光对被焊接对象进行激光焊接操作。
又一示例性地，可调反射镜M2通过调节可调反射镜M2的反射面相对于激光器所发射的激光投射在可调反射镜M2的入射激光的光轴角度为第二预设光轴角度，可以将入射激光的部分激光传导到光电转换组件120，以便于功率检测装置12可以实时地进行激光功率检测。
应理解，可调反射镜M2可以周期性且快速地调节反射面相对于激光器所发射的激光投射在可调反射镜M2的入射激光的光轴角度，以便于可以将入射激光的至少一部分传导到光电转换组件120和振镜头11之间切换。
图6为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图，图7为本申请实施例提供的光路传导示意图，如图6和图7所示，本申请实施例中的导光部10可以包括：准直镜M3、分光镜M1和采样镜头M4。其中，准直镜M3位于激光器和分光镜M1之间，采样镜头M4位于分光镜M1和功率检测装置12的光电转换组件120之间。
其中，准直镜M3被配置为将激光器发射的激光的至少一部分激光准直处理后汇聚在分光镜M1上，有利于激光器发射的激光可以更有效地传导到功率检测装置12和振镜头11。
分光镜M1被配置为将投射在分光镜M1的入射激光分成射向振镜头11的反射光光束和射向采样镜头M4的透过光光束。
示例性地，本申请实施例中的采样镜头M4可以为非成像光学镜头，其可以为凸透镜，用于将传导至采样镜头M4的激光进行聚焦。本申请实施例中的采样镜头M4可以被配置为将分光镜M1的透过光光束聚焦于光电转换组件120，使得光电转换组件120检测激光器所发射的激光对应的电信号，以便于运算组件121基于上述电信号和预设转换关系确定激光器的激光功率。
进一步地，导光部还可以包括位于采样镜头M4与光电转换组件120之间的空间滤波器M5，其中，空间滤波器M5被配置为过滤采样镜头M4聚焦于光电转换组件120的透过光光束，以过滤掉其中的杂光，从而不仅有利于提高透过光光束的传输效率，还有利于提高光电转换组件120检测激光器所发射的激光对应的电信号的准确度。
需要说明的是，空间滤波器M5可以对透过光光束进行匀化处理和衰减处理，有利于提高光电转换组件120将传导至光电转换组件120的激光转换为电信号的转换效率。
需要说明的是，上述分光镜M1、采样镜头M4、空间滤波器M5和功率检测装置12中的光电转换组件120可以设置于功率检测设备中。其中，功率检测装置12中的运算组件121可以设置于功率检测设备中，或者可以设置于终端设备中。
图8为本申请另一些实施例提供的激光功率检测系统的结构示意图，如图8所示，激光功率检测系统可以包括但不限于：包含准直镜的导光部80、功率检测设备81以及振镜头82。应理解，导光部80还可以包括其它器件，本申请实施例中对此并不作限定。需要说明的是，导光部80的顶部可以通过QBH接头与激光器连接。
进一步地，本申请实施例中的功率检测装置还可以包括通信组件，其中，通信组件被配置为向连接于激光功率检测系统的终端设备发送表征功率检测装置所检测的激光器的激光功率的信号，以便于终端设备根据功率检测装置所检测的激光器的激光功率进行相应地处理，例如记录保存或者预警检测等。
示例性地，通信组件可以为有线通信组件或者无线通信组件，以便于功率检测装置可以通过有线方式或者无线方式，将检测的激光功率的信号发送给终端设备。例如，上述无线方式可以通过WIFI、移动蜂窝网络、NFC(近场通信)或其他技术实现。
在一些实施例中，在上述实施例的基础上，本申请实施例中对功率检测系统进行介绍。图9为本申请一些实施例提供的激光焊接系统的结构示意图一，图10为本申请一些实施例提供的激光焊接系统的结构示意图二，结合图9和图10所示，本申请实施例的激光焊接系统可以包括：激光器90、终端设备91以及本申请上述任意实施例提供的激光功率检测系统92。
本申请实施例中的终端设备91被配置为接收激光功率检测系统92中的功率检测装置发送的激光功率的信号，并记录激光功率和对应的焊接工件的标识信息，其中，功率检测装置发送的激光功率的信号用于指示功率检测装置检测的激光器所发射的激光对应的激光功率(以下简称为激光器的激光功率)以及对应的检测时间，任意焊接工件的标识信息用于唯一标识焊接工件。
示例性地，终端设备91可以记录每次功率检测装置发送的激光功率和对应的检测时间，从而可以生成并显示激光器的激光功率曲线(如图3所示)，以便于操作人员可以查看激光器的激光功率变化情况。另外，终端设备91通过记录每次所检测的激光器的激光功率和对应的检测时间，还可以智能化评估激光器输出的激光功率的稳定性，以便于进行故障诊断和故障预判，有利于提高激光焊接系统的焊接效率。
为了便于后续的产品追溯，本申请实施例中的终端设备91还可以记录每个激光功率对应的焊接工件的标识信息，以便于后续操作人员可以查询不同激光功率对应的焊接工件等信息，从而进行激光焊接工件的检测操作，例如，定位问题焊接工件等。
应理解，若上述功率检测装置中的运算组件设置于终端设备91中，则终端设备91可以根据上述功率检测装置中的光电转换组件120检测的激光器所发射的激光对应的电信号以及预设转换关系，确定激光器的激光功率。需要说明的是，具体地终端设备91根据上述电信号以及预设转换关系确定激光器的激光功率的方式，可以参考上述实施例中关于运算组件根据上述电信号以及预设转换关系确定激光器的激光功率的相关内容，此处不再赘述。
进一步地，终端设备91还可以被配置为在检测到激光器的激光功率小于第一预设阈值或者大于第二预设阈值时，输出图像告警信息和/或声音告警信息，以便于操作人员可以及时地调整激光器所发射的激光功率，从而有利于提高对焊接工件的焊接效率。示例性地，图像告警信息可以包括但不限于文字告警信息和/或图标告警信息。
例如，如图3所示，终端设备91在检测到激光器的激光功率低于如图3中所示的预设阈值下线时，发出图像告警信息和/或声音告警信息。
在一些实施例中，在上述实施例的基础上，本申请实施例中对激光焊接工件的检测方法进行介绍，本申请实施例的激光焊接工件的检测方法可以应用于上述实施例提供的激光焊接系统中的终端设备。图11为本申请一些实施例提供的激光焊接工件的检测方法的流程示意图，如图11所示，本申请实施例的方法可以包括：
步骤S1101、获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息。
示例性地，终端设备可以获取操作人员通过终端设备的输入装置所输入的至少一个问题焊接工件的第一标识信息，其中，输入装置可以包括但不限于键盘和/或触控屏。
又一示例性地，终端设备可以获取其它电子设备发送的至少一个问题焊接工件的第一标识信息。
当然，本步骤中，终端设备还可以通过其它方式，获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息，本申请实施例中对此并不作限定。
步骤S1102、根据每个问题焊接工件的第一标识信息和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，分别确定每个问题焊接工件对应的第一激光功率。
本申请实施例中，终端设备中可以设置有预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，其中，预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系用于指示不同激光器的激光功率与对应的焊接工件的标识信息之间的对应关系。例如，预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系用于指示激光功率1与对应的焊接工件的标识信息A1、焊接工件的标识信息A2和焊接工件的标识信息A3之间的对应关系、激光功率2与对应的焊接工件的标识信息B1和焊接工件的标识信息B2之间的对应关系，以及激光功率3与对应的焊接工件的标识信息C1之间的对应关系。
本步骤中，对于每个问题焊接工件的第一标识信息，终端设备可以根据预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，将与问题焊接工件的第一标识信息对应的激光功率，确定为问题焊接工件对应的第一激光功率，从而实现了对问题焊接工件的焊接激光功率的追溯。
例如，假设任意问题焊接工件的第一标识信息为焊接工件的标识信息B1，则终端设备可以根据预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，将与焊接工件的标识信息B1对应的激光功率2，确定为问题焊接工件对应的第一激光功率。
上述激光焊接工件的检测方法中，通过获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息，然后根据每个问题焊接工件的第一标识信息和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，分别确定每个问题焊接工件对应的第一激光功率，从而实现了对问题焊接工件的焊接激光功率的追溯。
进一步地，终端设备还可以根据每个问题焊接工件对应的第一激光功率，确定目标激光功率范围，并根据目标激光功率范围和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，确定至少一个候选问题焊接工件的第二标识信息。
本申请实施例中，终端设备还可以根据每个问题焊接工件对应的第一激光功率，确定可以包含每个问题焊接工件对应的第一激光功率的目标激光功率范围。
示例性地，终端设备可以将各问题焊接工件对应的第一激光功率中的平均激光功率作为目标激光功率范围的中心功率，且目标激光功率范围可以包含各问题焊接工件对应的第一激光功率。
又一示例性地，终端设备可以将各问题焊接工件对应的第一激光功率中的最大激光功率作为目标激光功率范围的上限值，以及将各问题焊接工件对应的第一激光功率中的最小激光功率作为目标激光功率范围的下限值。
当然，终端设备根据每个问题焊接工件对应的第一激光功率，还可以通过其它方式确定目标激光功率范围，本申请实施例中对此并不作限定。
进一步地，终端设备可以根据预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，将目标激光功率范围所包含的各目标激光功率分别对应的焊接工件的标识信息确定为各候选问题焊接工件的第二标识信息，从而实现了对候选问题焊接工件的定位。
例如，假设目标激光功率范围包含激光功率1和激光功率2，则终端设备可以将与激光功率1对应的焊接工件的标识信息A1、焊接工件的标识信息A2、焊接工件的标识信息A3，以及与激光功率2对应的焊接工件的标识信息B1和焊接工件的标识信息B2确定为各候选问题焊接工件的第二标识信息。
在上述实施例的基础上，本申请下述实施例对上述预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系的获取方式进行介绍。
终端设备可以获取每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，并根据每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，得到预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，以便于可以对问题焊接工件的焊接激光功率的追溯。
示例性地，上述焊接工件对应的第二激光功率为焊接工件被传导至振镜头的激光焊接时对应的激光器的激光功率。
应理解，终端设备可以接收上述功率检测装置或者其它设备发送的每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，或者还可以通过其它方式获取每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，本申请实施例中对此并不作限定。
应该理解的是，虽然如上的各实施例所涉及的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，如上的各实施例所涉及的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
基于同样的发明构思，本申请实施例还提供了一种用于实现上述所涉及的激光焊接工件的检测方法的检测装置。该装置所提供的解决问题的实现方案与上述方法中所记载的实现方案相似，故下面所提供的一个或多个检测装置实施例中的具体限定可以参见上文中对于激光焊接工件的检测方法的限定，在此不再赘述。
在一个实施例中，图12为本申请一个实施例中激光焊接工件的检测装置的结构示意图，本申请实施例提供的激光焊接工件的检测装置可以应用于终端设备中。如图12所示，本申请实施例的激光焊接工件的检测装置，可以包括：获取模块1201和第一确定模块1202。
其中，获取模块1201，用于获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息；
第一确定模块1202，用于根据每个问题焊接工件的第一标识信息和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，分别确定每个问题焊接工件对应的第一激光功率。
在一个实施例中，装置还包括：
第二确定模块，用于根据每个问题焊接工件对应的第一激光功率，确定目标激光功率范围；
第三确定模块，用于根据目标激光功率范围和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，确定至少一个候选问题焊接工件的第二标识信息。
在一个实施例中，装置还包括：
第一获取模块，用于获取每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，其中，焊接工件对应的第二激光功率为焊接工件被传导至振镜头的激光焊接时对应的激光器的激光功率；
第二获取模块，用于根据每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，得到预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系。
本申请实施例提供的激光焊接工件的检测装置可以用于执行本申请上述激光焊接工件的检测方法实施例中的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
上述激光焊接工件的检测装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于终端设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于终端设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，图13为本申请一个实施例中终端设备的结构示意图，如图13所示，本申请实施例提供的终端设备可以包括通过系统总线连接的处理器、存储器和通信接口。其中，终端设备的处理器用于提供计算和控制能力。终端设备的存储器包括非易失性存储介质和内存储器。非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。终端设备的通信接口用于与外部的设备进行有线或无线方式的通信。计算机程序被处理器执行时以实现本申请上述激光焊接工件的检测方法实施例中的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
示例性地，终端设备还可以包括显示屏和输入装置，显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是电子设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。
本领域技术人员可以理解，图13中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的终端设备的限定，具体的终端设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
在一个实施例中，还提供了一种终端设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现本申请上述激光焊接工件的检测方法实施例中的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现本申请上述激光焊接工件的检测方法实施例中的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
在一个实施例中，提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现本申请上述激光焊接工件的检测方法实施例中的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存、光存储器、高密度嵌入式非易失性存储器、阻变存储器(ReRAM)、磁变存储器(Magnetoresistive Random Access Memory，MRAM)、铁电存储器(FerroelectricRandom Access Memory，FRAM)、相变存储器(Phase Change Memory，PCM)、石墨烯存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器等。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(StaticRandom Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。本申请所提供的各实施例中所涉及的处理器可为通用处理器、中央处理器、图形处理器、数字信号处理器、可编程逻辑器、基于量子计算的数据处理逻辑器等，不限于此。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (12)

1.一种激光功率检测系统，其特征在于，所述激光功率检测系统包括导光部、振镜头以及功率检测装置，其中，所述导光部被配置为将激光器发射的激光传导到所述振镜头和所述功率检测装置；
所述功率检测装置包括光电转换组件和运算组件，所述光电转换组件被配置为检测所述激光对应的电信号，所述运算组件被配置为基于所述电信号和预设转换关系，确定所述激光的激光功率。
2.根据权利要求1所述的激光功率检测系统，其特征在于，所述导光部包括分光镜，所述分光镜被配置为将所述激光的至少一部分同时传导到所述光电转换组件和所述振镜头。
3.根据权利要求1所述的激光功率检测系统，其特征在于，所述导光部包括可调反射镜，所述可调反射镜被配置为通过调节反射面相对于所述激光的光轴角度，将所述激光的至少一部分传导到所述光电转换组件和所述振镜头之间切换。
4.根据权利要求2所述的激光功率检测系统，其特征在于，所述分光镜被配置为将投射在所述分光镜的入射激光分成射向所述振镜头的反射光光束和所述光电转换组件的透过光光束，所述反射光光束的光轴与所述透过光光束的光轴之间的夹角大于等于预设角度，所述分光镜的透光率低于预设透光率；
所述导光部还包括采样镜头，所述采样镜头位于所述分光镜和所述光电转换组件之间，并且所述采样镜头被配置为将所述透过光光束聚焦于所述光电转换组件。
5.根据权利要求4所述的激光功率检测系统，其特征在于，所述导光部还包括空间滤波器，所述空间滤波器位于所述采样镜头与所述光电转换组件之间，所述空间滤波器被配置为过滤所述采样镜头聚焦于所述光电转换组件的所述透过光光束。
6.根据权利要求2、4或5所述的激光功率检测系统，其特征在于，所述导光部还包括准直镜，所述准直镜被配置为将所述激光器发射的激光的至少一部分汇聚在所述分光镜上。
7.根据权利要求1、2、4或5所述的激光功率检测系统，其特征在于，所述功率检测装置还包括通信组件，所述通信组件被配置为向连接于所述激光功率检测系统的终端设备发送表征所述激光功率的信号。
8.一种激光焊接系统，其特征在于，包括：激光器、终端设备以及如权利要求1-7中任一项所述的激光功率检测系统；
其中，所述终端设备被配置为接收所述激光功率检测系统中的功率检测装置发送的激光功率的信号，并记录所述激光功率和对应的焊接工件的标识信息。
9.根据权利要求8所述的激光焊接系统，其特征在于，所述终端设备被配置为在检测到所述激光功率小于第一预设阈值或者大于第二预设阈值时，输出图像告警信息和/或声音告警信息。
10.一种激光焊接工件的检测方法，其特征在于，所述方法用于如权利要求8或9所述的激光焊接系统，所述检测方法包括：
获取至少一个问题焊接工件的第一标识信息；
根据每个所述问题焊接工件的第一标识信息和预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，分别确定每个所述问题焊接工件对应的第一激光功率。
11.根据权利要求10所述的激光焊接工件的检测方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据每个所述问题焊接工件对应的第一激光功率，确定目标激光功率范围；
根据所述目标激光功率范围和所述预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系，确定至少一个候选问题焊接工件的第二标识信息。
12.根据权利要求10或11所述的激光焊接工件的检测方法，其特征在于，所述方法还包括：
获取每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，其中，所述焊接工件对应的第二激光功率为所述焊接工件被传导至振镜头的激光焊接时对应的激光器的激光功率；
根据每个焊接工件对应的第二激光功率以及对应的标识信息，得到所述预设的激光功率与焊接工件的标识信息之间的对应关系。
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