CN115790155B - 一种碳素阳极原料煅烧系统 - Google Patents

Abstract

本发明专利具体公开了一种碳素阳极原料煅烧系统，包括依次连接的原料仓、粉碎机、提升机、布料机和罐式煅烧炉，布料机包括：一对管式螺旋输送机并列设置，且一对管式螺旋输送机的输送方向相反；沿管式螺旋输送机的输料管的长度方向开设有若干出料口，每个出料口分别通过转接机构和与其对应的罐式煅烧炉的加料斗连接；一对管式螺旋输送机的同一端之间通过转料机构连通，且至少一个管式螺旋输送机和提升机的排料口连接；转接机构包括下端与加料斗连通的承料箱，出料口设于输料管位于承料箱内的部分。本发明取代传统天车布料的方式，无需人工频繁参与，且有效避免加料过程中出现溢料、洒料的情况；实现密封输送布料，避免石油焦粉尘外溢污染空气。

Description

一种碳素阳极原料煅烧系统

技术领域

本发明涉及碳素煅烧生产的技术领域，尤其是一种碳素阳极原料煅烧系统。

背景技术

石油焦是原油经蒸馏分离出轻重质油后的石油产品，外观呈黑色或暗灰色坚硬固体，带有金属光泽，是由微小石墨结晶形成的粒状、柱状或针状的炭体物。石油焦的主要用途是制取碳素制品，如石墨电极、阳极弧，提供炼钢、有色金属、炼铝之用，以及制取碳化硅制品，或者用作燃料等。从石油焦工场所生产的石油焦又称为生焦，含一些未碳化的碳烃化合物的可燃气体，生焦可做为燃料级的石油焦，如果用作碳素制品时，就必须对生焦进行高温煅烧，将石油焦内含有的可燃气体除掉，使其完全碳化，提高石油焦的石墨化程度，从而提高石墨电极的高温强度和耐热性能，并能改善石墨电极的导电率。

在碳素制备时，石油焦需要根据碳素煅烧工艺按照一定的温度进行煅烧一定时间后，再进行后序的加工工序；其中，碳素煅烧工艺为：需将先将石油焦粉碎，然后再通过天车布料，以将粉碎后的石油焦输送至多个罐式煅烧炉的加料斗内，完成实时补料，实现连续煅烧生产；而目前针对石油焦的煅烧设备中，如中国专利：CN211846415U，碳素制备用自动煅烧装置；其在罐式煅烧炉运行过程中，需要人工控制天车带动布料斗不定时向炉顶的料斗中布放石油焦，以保证罐式煅烧炉的连续生产；这种方式存在以下问题：

1）由于采用人工控制天车移动，布料斗对接各个罐式煅烧炉的加料斗，人工成本较高，劳动强度大，且由于需要人工控制加料量，则炉顶经常有溢料、洒料的现象出现，需要后续清理物料，劳动量大；

2）在布料斗向罐式煅烧炉顶部的加料都内释放物料时，由于存在高度差，则放料过程中，粉碎后的石油焦会激起粉尘，污染生产车间，不利于现场工人的安全健康，也会造成物料浪费。

发明内容

本申请的目的是提供一种碳素阳极原料煅烧系统，以取代传统天车布料的方式，无需人工频繁参与，降低人工成本和劳动量，且有效避免加料过程中出现溢料、洒料的情况；以及，能够实现密封输送布料，避免石油焦粉尘外溢污染空气。

为实现上述目的，本申请提供：

设计一种碳素阳极原料煅烧系统，包括依次连接的原料仓、粉碎机、提升机、布料机和罐式煅烧炉，所述布料机包括：

一对管式螺旋输送机，一对所述管式螺旋输送机并列设置，且一对所述管式螺旋输送机的输送方向相反；沿所述管式螺旋输送机的输料管的长度方向的下侧开设有若干个出料口，每个所述出料口分别通过转接机构和与其对应的罐式煅烧炉的加料斗连接；其中，一对所述管式螺旋输送机的同一端之间通过转料机构连通，且至少一个所述管式螺旋输送机和提升机的排料口连接；

所述转接机构包括承料箱，所述承料箱的下端和加料斗连通，所述出料口设于输料管位于承料箱内的部分。

进一步，所述管式螺旋输送机包括：

输料管；

穿插于输料管内的螺旋绞龙；

用以驱动所述螺旋铰龙转动的第一驱动部。

进一步，所述承料箱包括箱体和箱盖，所述箱体的上端的两侧分别设有半圆形的下卡口，所述箱盖的下端的两侧分别设有半圆形的上卡口；当箱盖闭合时，同一侧的所述上卡口和下卡口形成圆形孔洞，一对所述圆形孔洞同轴设置以构成上述安装通道；

其中，所述上卡口和下卡口内均设有橡胶密封带。

进一步，所述输料管位于承料箱内的部分同轴套装有阀门套，且所述承料箱设有用以驱动阀门套沿其轴向移动以靠近/远离下料口的第二驱动部；

其中，所述承料箱内设有用以检测阀门套位置信息的位置检测机构；所述位置检测机构包括一对分别设于箱盖的两端的内侧的压力传感器，且所述阀门套的两端的上侧分别设有与其对应的压力传感器配合的触发块，所述压力传感器通过控制器与第二驱动部电连接。

进一步，所述第一驱动部包括驱动电机，一对所述管式螺旋输送机的螺旋绞龙的主轴均伸出转料机构，所述驱动电机用以驱动其中一主轴转动，一对所述主轴之间通过传动机构连接；

所述第二驱动部包括电动推杆。

进一步，所述主轴为空心轴，且所述主轴的一端依次通过旋转接头和第一抽吸泵与罐式煅烧炉的烟道的排气口管连接，另一端通过旋转接头与尾气处理装置管连接。

进一步，所述加料斗设有夹层，所述夹层设有进口和出口，所述夹层的进口通过第二抽吸泵和罐式煅烧炉的烟道的排气口管连接，所述出口和尾气处理装置管连接；

其中，所述夹层内设有用以将其分隔为螺旋流道的隔板，且所述进口和出口分别设于螺旋流道的首端和尾端。

进一步，所述罐式煅烧炉的挥发分道和设于所述承料箱的箱盖内的反吹过滤器管连接。

进一步，所述转料机构为U型管，一对所述管式螺旋输送机的输料管的同一端之间通过U型管连接；

所述U型管的弯曲段的外壁设有凸台，所述凸台开设有供螺旋绞龙的主轴穿插装配的安装孔。

进一步，所述管式螺旋输送机的输料管内设有二次粉碎机构，且每个所述出料口均安装有筛网；其中，所述管式螺旋输送机的螺旋绞龙包括主轴和沿主轴的长度方向依次设置的若干段螺旋叶片；

所述二次粉碎机构包括设置于相邻的螺旋叶片之间的间隙内的研磨外环和研磨内环；

所述研磨外环同轴安装于输料管内，所述研磨外环的内孔位于管式螺旋输送机上游的一端设为扩口状，所述研磨外环的内孔位于管式螺旋输送机下游的一端设为圆锥形的研磨口；

所述研磨内环同轴安装于主轴；所述研磨外环位于管式螺旋输送机的输送方向的上游，所述研磨内环位于管式螺旋输送机的输送方向的下游；且所述研磨内环靠近研磨外环的一端为研磨头，所述研磨头设为圆锥形，且所述研磨头的尖端伸入研磨口，所述研磨头和研磨口的表面均设为粗糙面，进而使所述研磨头和研磨口之间的间隙、研磨头和输料管的内壁之间的间隙形成研磨通道。

相对于上述背景技术，本发明利用一对管式螺旋输送机、转料机构、转接机构相互配合，以实现向各个罐式煅烧炉密封输送石油焦，首先，能够有效避免由石油焦落料产生的粉尘外逸而污染生产厂房内的空气，保证工作人员的安全健康，且能够通过一对管式螺旋输送机的持续运行，形成循环自动布料，且能够自动控制加料量，以取代传统天车布料的方式，无需人工频繁参与，降低人工成本和劳动量；其次，能够避免出现布料过程中出现自加料斗溢料或洒料的情况，进而使整个煅烧系统更加现代化、智能化和高效化，符合现代工业发展的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例所提供的一种碳素阳极原料煅烧系统的结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的一种碳素阳极原料煅烧系统的布料机的俯视图；

图3为本申请实施例所提供的一种碳素阳极原料煅烧系统的布料机的俯视全剖视图；

图4为本申请实施例所提供的管式螺旋输送机的主轴的结构示意图；

图5为U型管的俯视图；

图6为U型管的俯视全剖视图；

图7为图3中A处放大图；

图8为管式螺旋输送机和承料箱的装配图；

图9为承料箱和加料斗的装配主视图；

图10为承料箱和加料斗的装配主视全剖视图。

其中：

原料仓1、粉碎机2、提升机3、罐式煅烧炉4、排气口5、进口6、挥发分道7、外壳8、出口9、废气管道10、U型管11、凸台1101、安装孔1102、电动推杆12、反吹过滤器13、承料箱14、箱盖1401、上卡口1402、下卡口1403、箱体1404、管式螺旋输送机15、驱动电机1501、输料管1502、螺旋绞龙1503、主轴15031、螺旋叶片15032、轴向孔15033、出料口1504、中转仓16、旋转接头17、二次粉碎机构18、研磨外环1801、研磨内环1802、阀门套19、研磨通道20、压力传感器21、加料斗22、螺旋流道23、隔板24。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本申请方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细说明。

如图1至10所示，本申请实施例提供一种碳素阳极原料煅烧系统，包括依次连接的原料仓1、粉碎机2、提升机3、布料机和罐式煅烧炉4，可选地，粉碎机2为辊式粉碎机，提升机3为斗式提升机3，布料机的具体结构包括：

一对管式螺旋输送机15，一对管式螺旋输送机15并列设置，且一对管式螺旋输送机15的输送方向相反；沿管式螺旋输送机15的输料管1502的长度方向的下侧开设有若干个出料口1504，以使输料管1502内的颗粒状石油焦在重力的作用下自出料口1504自动排出，每个出料口1504分别通过转接机构和与其对应的罐式煅烧炉4的加料斗22连接，以使出料口1504和加料斗22之间密封传输；其中，一对管式螺旋输送机15的同一端之间通过转料机构连通，以接收其中一个管式螺旋输送机15的输送方向下游的石油焦，并将石油焦输送至另一个管式螺旋输送机15的输送方向的上游，且至少一个所述管式螺旋输送机15和提升机3的排料口连接，以接收自提升机3排料口排出的石油焦；具体地，一对管式螺旋输送机15的加料口设置于同一端，且加料斗22均与中转仓16连接，中转仓16和提升机3的排料口管连接。

转接机构包括承料箱14，承料箱14的下端和加料斗22连通，所述出料口1504设于输料管1502位于承料箱14内的部分；也即输料管1502穿插于贯穿承料箱14的安装通道内，且每个所述出料口1504均位于与其对应的承料箱14内。

生产煅烧时，储存于原料仓1内的原料石油焦按要求排入粉碎机2内，以将大块状的石油焦粉碎成颗粒状的石油焦，并通过提升机3将粉碎后的石油焦提升至高处（至少高于管式螺旋输送机15的进料口），以便于颗粒状的石油焦，输送至位于罐式煅烧炉4上方的管式螺旋输送机15内，通过一对输送方向相反的管式螺旋输送机15实现循环输送颗粒状的石油焦，石油焦在输料管1502内移动的过程中会自动从出料口1504落入罐式煅烧炉4的加料斗22内，实现加料；其中，由于出料口1504通过承料箱14连接与其对应的加料斗22，故而，当加料斗22内的石油焦的高度和出料口1504平齐时，出料口1504即会被封堵，若随着罐式煅烧炉4内的石油焦被煅烧，加料斗22内的石油焦被消耗，则加料斗22内的石油焦高度下降至低于出料口1504，此时输料管1502内的石油焦会自出料口1504排入加料斗22，实时补料，实现自动定量下料，无需人工频繁参与。

实施时，一对管式螺旋输送机15水平并列设置，位于同一高度；现有的碳素加工工厂内，大都是将多个罐式煅烧炉4按照方形阵列排布，则可将多个罐式煅烧炉4的加料斗22分别与输料管1502上的出料口1504连接，继而取代传统天车布料的方式；且若保持一对管式螺旋输送机15持续运行，则其中一个管式螺旋输送机15输送至其末端的石油焦会被转料机构转运至另一个管式螺旋输送机15内，以向相反方向输送，则颗粒状的石油焦会在一对管式螺旋输送机15内形成闭环循环输送，而在石油焦沿管式螺旋输送机15的输料管1502移动时以实时对与各个出料口1504连接的罐式煅烧炉4进行布料。

应用本发明提供的碳素阳极原料煅烧系统时，利用一对管式螺旋输送机15、转料机构、转接机构相互配合，以实现向各个罐式煅烧炉4密封输送石油焦，首先，能够有效避免由石油焦落料产生的粉尘外逸而污染生产厂房内的空气，保证工作人员的安全健康，且能够通过一对管式螺旋输送机15的持续运行，形成循环自动布料，且能够自动控制加料量，以取代传统天车布料的方式，无需人工频繁参与，降低人工成本和劳动量；其次，能够避免出现布料过程中出现自加料斗22溢料或洒料的情况，进而使整个煅烧系统更加现代化、智能化和高效化，符合现代工业发展的要求。

在上述实施例的基础之上，提供一种管式螺旋输送机15的具体实施结构，该管式螺旋输送机15包括：

输料管1502；

穿插于输料管1502内的螺旋绞龙1503，螺旋绞龙1503和输料管1502同轴设置；其中，螺旋绞龙1503和输料管1502之间的装配方式为现有技术，不再详细赘述；

用以驱动所述螺旋铰龙转动的第一驱动部，工作时，通过第一驱动部驱动螺旋绞龙1503转动，即可实现沿输料管1502的轴向输送粉碎后的石油焦；作为公知技术，第一驱动部连接于螺旋绞龙1503伸出输料管1502的主轴15031的端部，以实现驱动螺旋绞龙1503旋转。

为了更好的技术效果，在上述实施例的基础之上，承料箱14包括箱体1404和箱盖1401，箱体1404的上端的两侧分别设有半圆形的下卡口1403，箱盖1401的下端的两侧分别设有半圆形的上卡口1402；当箱盖1401闭合时，同一侧的上卡口1402和下卡口1403形成圆形孔洞，一对圆形孔洞同轴设置以构成上述安装通道；其中，所述上卡口1402和下卡口1403内均设有橡胶密封带。

具体地，安装输料管1502时，打开箱盖1401，预先将输料管1502置于下卡口1403内，然后关闭箱盖1401，使同一侧的上卡口1402和下卡口1403闭合，能够夹持置于下卡口1403内的输料管1502，进而完成将输料管1502穿插于安装通道内；若后期需要修护承料箱14和输料管1502，则通过打开箱盖1401即可实现两者分离，便于维护。

另外，通过在上卡口1402和下卡口1403粘接或其他方式固定橡胶密封带，以当上卡口1402和下卡口1403闭合形成圆形孔洞能够夹持输料管1502，并通过橡胶密封带消除圆形孔洞和输料管1502之间的间隙，保持密封；具体操作时，可将圆形孔洞的直径尺寸设置为稍大于输料管1502的外径尺寸。

在上述实施例的基础之上，输料管1502位于承料箱14内的部分同轴套装有阀门套19，且承料箱14设有用以驱动阀门套19沿其轴向移动以靠近/远离下料口的第二驱动部；

具体地，阀门套19和输料管1502滑动配合，可在第二驱动部的驱动下沿输料管1502的轴向移动，而在本实施例中，可通过改变阀门套19移动方向，以改变其位置，进而根据生产要求实现关闭或打开出料口1504；例如，当当前的罐式煅烧炉4需要维护或停止工作时，可将与当前罐式煅烧炉4对应的出料口1504关闭，以避免石油焦落入需要维护或停止工作的罐式煅烧炉4内；优选地，可在阀门套19两端设置倒角，以降低阀门套19轴向移动时接触石油焦的面积，进而降低移动阻力。

其中，如图8所示，承料箱14内设有用以检测阀门套19位置信息的位置检测机构；位置检测机构包括一对分别设于箱盖1401的两端的内侧的压力传感器21，且阀门套19的两端的上侧分别设有与其对应的压力传感器21配合的触发块，压力传感器21通过控制器与第二驱动部电连接；

具体地，增设位置检测机构，以自动检测阀门套19的位置，从而判断阀门套19和出料口1504的相对位置，也即判断当前出料口1504的启闭状态；工作时，可通过位置检测机构配合第二驱动部，实现检测阀门套19是否移动到位，若阀门套19移动至使出料口1504关闭或打开时，控制器在接收到位置检测机构的信号后即控制第二驱动部停止动作。

优选地，提供一种位置检测机构具体实施方式，其采用在箱盖1401的两端设有压力传感器21，当阀门套19上的触发块抵触挤压对应侧的压力传感器21时，即使压力传感器21产生信号，并传输至控制器，控制器即控制第二驱动部停止动作，以表示阀门套19移动到位；在本实施例中，当阀门套19的左端和箱盖1401左端的压力传感器21接触时，阀门套19封闭出料口1504，即出料口1504处于关闭状态。

当阀门套19右端和箱盖1401右端的压力传感器21接触时，阀门套19远离出料口1504，即出料口1504处于打开状态。

需要注意的是，将压力传感器21设置于箱盖1401高于出料口1504的位置，由于石油焦的自流性原因，该位置为空腔，以避免落入加料斗22的石油焦对其造成干扰。

在上述实施例的基础之上，第一驱动部包括驱动电机1501，一对管式螺旋输送机15的螺旋绞龙1503的主轴15031均伸出转料机构，驱动电机1501用以驱动其中一主轴15031转动，一对主轴15031之间通过传动机构连接。

具体地，在本实施例中，一对主轴15031的左端之间通过齿轮传动机构连接，其中一个主轴15031的左端通过齿轮传动机构和驱动电机1501的转轴连接，进而启动驱动电机1501能够带动一对主轴15031转动，而至于如何设置实现一对管式螺旋输送机15的输送方向相反为现有技术，且为本领域内技术人员的公知常识，在此不再重复赘述。

且第二驱动部包括电动推杆12，电动推杆12安装于箱盖的外侧，其活塞杆自箱盖侧壁的滑道伸入箱盖内、并与阀门套连接，进而通过电动推杆12的伸缩动作，以驱动阀门套轴向移动。

在上述实施例的基础之上，可将主轴15031设置为空心轴，且主轴15031的一端依次通过旋转接头17和第一抽吸泵与罐式煅烧炉4的烟道的排气口5管连接，另一端通过旋转接头17与尾气处理装置管连接。

具体地，在主轴15031的两端分别安装旋转接头17，以使主轴15031的轴向孔15033的两端分别连通尾气处理装置和罐式煅烧炉4的烟道的排气口5，进而将自烟道的排气口5排出的高温烟气引入主轴15031的轴向孔15033，并使高温烟气沿主轴15031流动，最终排入尾气处理装置进行后续废热利用和净化，一般地，尾气处理装置包括余热锅炉和空气过滤器，且为本领域内技术人员的常识，在此不作具体限定。

其中，固定于主轴15031上的螺旋叶片15032，形成散热翅片，进而能够将高温烟气的热量传递至输料管1502内的石油焦，且利用螺旋叶片15032增加热传递面积，并配合螺旋绞龙1503旋转能够既搅拌又输送，更加利于螺旋绞龙1503向石油焦传递热量，使石油焦受热均匀，以实现在布料输送的过程中对石油焦进行充分预热，利于石油焦的挥发分后续在罐式煅烧炉4中的大量释放，为烟道提供充足的燃料，且解决大颗粒石油焦无法被充分加热的问题；且能够通过充分预热以提高后续罐式煅烧炉4的加热煅烧效率，提高石油焦的受热均匀性，进而可煅烧效率和煅烧质量。

在本实施例具体实施时，如图1所示，将一对主轴15031的左端分别安装旋转接头17，且旋转接头17之间管连接，而一对主轴15031的右端分别通过旋转接头17与尾气处理装置和连接于烟道的排气口5的第一抽吸泵管连接；这样设置能够简化管路，优化布局。

在上述实施例的基础之上，加料斗22设有夹层，夹层设有进口6和出口9，夹层的进口6通过第二抽吸泵和罐式煅烧炉4的烟道的排气口5管连接，出口9和尾气处理装置管连接；优选地，可通过废气管道10将所有罐式煅烧炉4的出口9串接，且将废气管道10和尾气处理装置连接，进而可简化布局。

其中，夹层内设有用以将其分隔为螺旋流道23的隔板24，且进口6和出口9分别设于螺旋流道23的首端和尾端。

具体地，为保持对进入罐式煅烧炉4之前的石油焦进行持续预热保温，利于提高石油焦在罐式煅烧炉4内煅烧效率和煅烧质量，则本申请通过在加料斗22外焊接外壳8，以使外壳8和加料斗22外壁之间形成密封的夹层，故而，可通过第二抽吸泵将烟道排气口5的高温烟气自进口6排入夹层内，并使高温烟气在夹层后流动自出口9流出，以对加料斗22内石油焦进行保温和持续余热，避免石油焦在输料管1502内预热后进入加料斗22后的暂存期间冷却。

在实施时，优选地，可将加料斗22设置为圆锥形漏斗状，且将外壳8设置为加料斗22匹配的形状，也即尺寸放大后的圆锥形漏斗状，进而便于在加料斗22的外侧预先焊接固定沿螺旋线延伸的隔板24，进而当外壳8固定于加料都外侧后，隔板24将夹层分隔为螺旋流道23，可使高温烟气在螺旋流道23内长时间流动，以使高温烟气均布于夹层内，提高保温/加热效果。

在上述实施例的基础之上，罐式煅烧炉4的挥发分道7和设于所述承料箱14的箱盖1401内的反吹过滤器13管连接。

具体地，由于将高温烟气分别通入螺旋绞龙1503的主轴15031的轴向孔15033、外壳8和加料斗22外壁之间形成的夹层中，故而实现对石油焦进行预热，这两个预热环节中由于石油焦被加热，则石油焦内的挥发分就会被部分释放，如果不对其进行收集，则会造成资源浪费；因此，通过将承料箱14和罐式煅烧炉4的挥发分道7连通，继而可通过挥发分道7的负压收集输料管1502和加料斗22内的挥发分气体，以实现将挥发分作为燃料在烟道内燃烧提供煅烧石油焦的热量。

需要注意的是，罐式煅烧炉4的挥发分道7通过管道与承料箱14的箱盖1401的上端连通，由于箱盖1401的上端处于空腔状态，以避免石油焦堵塞管道；并且采用反吹过滤器13，可以过滤挥发分气体中夹带的石油焦粉尘，及避免堵塞管道，又能避免石油焦浪费；另外，可定期反吹，以清理过滤器，保证能够正常持续工作；且由于反吹过滤器13为现有技术，其原理和安装，不再详细赘述，为本领域内技术人员的公知常识。

在上述实施例的基础之上，转料机构为U型管11，一对管式螺旋输送机15的输料管1502的同一端之间通过U型管11连接。

U型管11的弯曲段的外壁设有凸台1101，凸台1101开设有供螺旋绞龙1503的主轴15031穿插装配的安装孔1102。

具体地，一对管式螺旋输送机15的输料管1502的两端分别通过U型管11连接，可实现一对管式螺旋输送机15之间石油焦的转运，即在U型管11的导向作用下，能够使石油焦自其中一个输料管1502进入另一个输料管1502内；以及U型管11的端部通过法兰盘与输料管1502的端部可拆卸连接。

另外，通过在U型管11的弯曲段的外壁设有凸台1101，凸台1101向外凸出，并影响U型管11的内壁，实现加厚U型管11的外壁，并在凸台1101上钻取安装孔1102，形成用于安装主轴15031的平台，可将主轴15031穿插于安装孔1102后，将主轴15031的固定端盖组件安装于凸台1101；其中，凸台1101和U型管11两者一体化铸造而成。

在上述实施例的基础之上，管式螺旋输送机15的输料管1502内设有二次粉碎机构18，且每个出料口1504均安装有筛网；需要说明的是，由于粉碎机2存在粉碎不均匀的情况，以及，若石油焦大小均匀程度会影响罐式煅烧炉4对其煅烧效果，故而，通过增加二次粉碎机构18，将经过筛网筛选后留存于输料管1502内的大颗粒石油焦进一步粉碎，以保证石油焦的颗粒尺寸尽量小，煅烧效果更好；且能够避免传统方式增加多台粉碎机2进行多次粉碎，节省设备和运行成本。

其中，管式螺旋输送机15的螺旋绞龙1503包括主轴15031和沿主轴15031的长度方向依次设置的若干段螺旋叶片15032，即相邻段的螺旋叶片15032之间具有间隙。

具体地，二次粉碎机构18包括设置于相邻的螺旋叶片15032之间的间隙内的研磨外环1801和研磨内环1802，两者优选同轴设置。

研磨外环1801同轴安装于输料管1502内，研磨外环1801的内孔位于管式螺旋输送机15的输送方向上游的一端设为圆锥形的扩口状，在锥面的导向下，利于石油焦在螺旋叶片15032的推动下经过研磨外环1801的内孔；研磨外环1801的内孔位于管式螺旋输送机15的输送方向下游的一端设为圆锥形的研磨口。

研磨内环1802同轴安装于主轴15031，可采用螺旋固定的方式；研磨外环1801位于管式螺旋输送机15的输送方向的上游，研磨内环1802位于管式螺旋输送机15的输送方向的下游；且研磨内环1802靠近研磨外环1801的一端为研磨头，研磨头设为圆锥形，且研磨头的尖端伸入研磨口，研磨头和研磨口的表面均设为粗糙面，即设置研磨牙纹，进而使研磨头和研磨口之间的间隙、研磨头和输料管1502的内壁之间的间隙形成研磨通道20。

工作时，石油焦在螺旋叶片15032的推动下进入研磨通道20，继而在研磨内环1802和研磨外环1801的作用下，实现挤压研磨石油焦。

在具体实施时，螺旋叶片15032分为多段，继而可在每个螺旋叶片15032之间的间隙内均安装二次粉碎机构18；提高粉碎程度。

具体实施时，可将输料管1502设置为2个半圆形管壁，2个半圆形管壁拼接螺旋固定后，即可形成完成的输料管1502，继而可实现在输料管1502内安装研磨内环1802和研磨外环1801。

以及，可将研磨内环1802设置为2个半圆内环，装配时，将2个半圆内环夹持于主轴15031后，采用螺栓连接与主轴15031即可，继而实现完成安装研磨内环1802。

可将研磨外环1801也设置为2个半圆外环，装配时，分别通过螺旋安装于2个半圆形管壁上，当2个半圆形管壁拼合后，2个半圆外环即形成完成的研磨外环1801。

需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另一个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上对本发明进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (5)

1.一种碳素阳极原料煅烧系统，包括依次连接的原料仓、粉碎机、提升机、布料机和罐式煅烧炉，其特征在于，所述布料机包括：

一对管式螺旋输送机，一对所述管式螺旋输送机并列设置，且一对所述管式螺旋输送机的输送方向相反；沿所述管式螺旋输送机的输料管的长度方向的下侧开设有若干个出料口，每个所述出料口分别通过转接机构和与其对应的罐式煅烧炉的加料斗连接；其中，一对所述管式螺旋输送机的同一端之间通过转料机构连通，且至少一个所述管式螺旋输送机和提升机的排料口连接；

所述转接机构包括承料箱，所述承料箱的下端和加料斗连通，所述出料口设于输料管位于承料箱内的部分；

所述管式螺旋输送机包括：

输料管；

穿插于输料管内的螺旋绞龙；

用以驱动所述螺旋绞龙转动的第一驱动部；

所述承料箱包括箱体和箱盖，所述箱体的上端的两侧分别设有半圆形的下卡口，所述箱盖的下端的两侧分别设有半圆形的上卡口；当箱盖闭合时，同一侧的所述上卡口和下卡口形成圆形孔洞，一对所述圆形孔洞同轴设置以构成供输料管穿插的安装通道；

其中，所述上卡口和下卡口内均设有橡胶密封带；

所述输料管位于承料箱内的部分同轴套装有阀门套，且所述承料箱设有用以驱动阀门套沿其轴向移动以靠近/远离下料口的第二驱动部；

其中，所述承料箱内设有用以检测阀门套位置信息的位置检测机构；所述位置检测机构包括一对分别设于箱盖的两端的内侧的压力传感器，且所述阀门套的两端的上侧分别设有与其对应的压力传感器配合的触发块，所述压力传感器通过控制器与第二驱动部电连接；

所述第一驱动部包括驱动电机，一对所述管式螺旋输送机的螺旋绞龙的主轴均伸出转料机构，所述驱动电机用以驱动其中一主轴转动，一对所述主轴之间通过传动机构连接；

所述第二驱动部包括电动推杆；所述主轴为空心轴，且所述主轴的一端依次通过旋转接头和第一抽吸泵与罐式煅烧炉的烟道的排气口管连接，另一端通过旋转接头与尾气处理装置管连接。

2.根据权利要求1所述的碳素阳极原料煅烧系统，其特征在于，所述加料斗设有夹层，所述夹层设有进口和出口，所述夹层的进口通过第二抽吸泵和罐式煅烧炉的烟道的排气口管连接，所述出口和尾气处理装置管连接；

其中，所述夹层内设有用以将其分隔为螺旋流道的隔板，且所述进口和出口分别设于螺旋流道的首端和尾端。

3.根据权利要求2所述的碳素阳极原料煅烧系统，其特征在于，

所述罐式煅烧炉的挥发分道和设于所述承料箱的箱盖内的反吹过滤器管连接。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的碳素阳极原料煅烧系统，其特征在于，所述转料机构为U型管，一对所述管式螺旋输送机的输料管的同一端之间通过U型管连接；

所述U型管的弯曲段的外壁设有凸台，所述凸台开设有供螺旋绞龙的主轴穿插装配的安装孔。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的碳素阳极原料煅烧系统，其特征在于，所述管式螺旋输送机的输料管内设有二次粉碎机构，且每个所述出料口均安装有筛网；其中，所述管式螺旋输送机的螺旋绞龙包括主轴和沿主轴的长度方向依次设置的若干段螺旋叶片；

所述二次粉碎机构包括设置于相邻的螺旋叶片之间的间隙内的研磨外环和研磨内环；

所述研磨外环同轴安装于输料管内，所述研磨外环的内孔位于管式螺旋输送机上游的一端设为扩口状，所述研磨外环的内孔位于管式螺旋输送机下游的一端设为圆锥形的研磨口；

所述研磨内环同轴安装于主轴；所述研磨外环位于管式螺旋输送机的输送方向的上游，所述研磨内环位于管式螺旋输送机的输送方向的下游；且所述研磨内环靠近研磨外环的一端为研磨头，所述研磨头设为圆锥形，且所述研磨头的尖端伸入研磨口，所述研磨头和研磨口的表面均设为粗糙面，进而使所述研磨头和研磨口之间的间隙、研磨头和输料管的内壁之间的间隙形成研磨通道。

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