CN115646777B - 一种板材固化设备及其固化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材固化领域，尤其涉及一种板材固化设备及其固化工艺，包括若干竖直平行排列的固化板，所述固化板连接有升降架，相邻固化板之间具有容纳浸胶板的固化空间，固化板包括载板，载板内部具有气道，气道内设置有隔板，所述隔板的一端连接气道、另一端与气道预留间隙，使气道形成U形弯折通道，所述中部载板的上表面、最上部载板的下表面、最下部载板的上表面开设若干连通气道的气孔，本发明采用平行排列的固化板之间构成多个固化空间，浸胶板与固化板贴合后，通过U形弯折通道循环传导热气，使热气透过若干气孔直接接触浸胶板的表面，用于对浸胶板加热固化，该方式最小化限制热气传导空间，提高浸胶板在固化过程中对热量的利用率。

Description

一种板材固化设备及其固化工艺

技术领域

本发明涉及板材固化领域，尤其涉及一种板材固化设备及其固化工艺。

背景技术

浸胶板材是将干燥的木板基材置于胶液内，使板材内部吸收胶液直至吸满胶液，将浸胶后的板材进行干燥固化，使板材具有高强度、高韧性、耐腐蚀等特性，浸胶后的板材内部胶液难以快速固化，需要加热辅助板材加速固化；

浸胶板材传统的加热固化方式，是将若干浸胶后的板材放置在加热仓内进行加热固化一段时间，加热仓设置气体循环通道，用于排出浸胶板材蒸发的水分；

由于浸胶板材加热固化过程需要持续对浸胶板材加热，传统加热仓的整个空间需要进行加热，加热仓内除浸胶板材所占用空间外还具有较大空置间隙，空置间隙的存在降低了热利用率，而且浸胶板材需要间隙设置在加热仓内，摆料、取料较繁琐。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术存在的以下问题：由于浸胶板材加热固化过程需要持续对浸胶板材加热，传统加热仓的整个空间需要进行加热，加热仓内除浸胶板材所占用空间外还具有较大空置间隙，空置间隙的存在降低了热利用率，而且浸胶板材需要间隙设置在加热仓内，摆料、取料较繁琐。

为解决现有技术存在的问题，本发明提供一种板材固化设备，包括若干竖直平行排列的固化板，所述固化板连接有升降架，其特征在于，相邻所述固化板之间具有容纳浸胶板的固化空间，固化板包括载板，浸胶板置于固化空间内，与相邻所述载板平面接触，载板内部具有气道，气道内设置有隔板，所述隔板的三个边密封连接气道侧壁，隔板的一个边与气道侧壁具有间隙，使气道形成U形弯折通道，所述中部载板的上下表面、最上部载板的下表面、最下部载板的上表面开设若干连通气道的气孔，U形弯折通道的两端连接供热组件，供热组件提供热气沿着U形弯折通道传导，热气并通过气孔接触浸胶板表面；

所述供热组件包括热风机，所述U形弯折通道的两端分别连接进气管和排气管，进气管连接所述热风机的排气端；

所述气道具有若干个等距分布在载板内部，若干气孔均匀排列对应贯通各个气道，每个气道内均设置一个隔板构成U形弯折通道；

所述气孔内具有气阀，气阀包括阀板，阀板用于封堵气孔的内口，阀板滑动连接有导柱，导柱固定连接所述隔板，阀板与隔板之间通过弹簧连接，阀板的表面固定有凸块，凸块凸出气孔。

优选的，相邻所述U形弯折通道的两端与进气管、排气管的连接位置相反。

优选的，所述凸块凸出气孔的部位为弧形面。

优选的，所述升降架包括四个竖直分布的滑杆，四个滑杆分布在固化板的顶角位置，滑杆滑动贯穿上部固化板，且滑杆底端固定连接最下部的固化板，滑杆顶部连接顶架，顶架表面安装有气缸，气缸的伸缩端竖直固定连接最上部的固化板，相邻固化板之间设置弹簧。

一种基于所述固化设备的板材固化工艺，具体步骤如下：

A、常态下固化板分散，使固化空间大于浸胶板的厚度，将浸胶板置于固化空间内，通过升降架闭合向下闭合各个固化板，使相邻载板平贴浸胶板的上、下面；

B、通过供热组件向U形弯折通道循环传导热气，热气通过气孔接触浸胶板的表面，对浸胶板加热，浸胶板受热蒸发的湿气伴随循环热气排出U形弯折通道；

C、浸胶板加热固化后，关闭供热组件，通过升降架放松各个固化板，固化空间间隙增大，取下浸胶板。

与相关技术相比较，本发明提供的板材固化设备及其固化工艺具有如下有益效果：

本发明采用平行排列的固化板之间构成多个固化空间，浸胶板与固化板贴合后，通过U形弯折通道循环传导热气，使热气透过若干气孔直接接触浸胶板的表面，用于对浸胶板加热固化，该方式最小化限制热气传导空间，提高浸胶板在固化过程中对热量的利用率；

本发明采用若干固化板构成多个固化空间，在升降架的升降驱动下控制固化板贴合浸胶板或远离浸胶板，方便浸胶板固化摆料与取料；

本发明气孔通过气阀封堵，在固化板闭合贴紧浸胶板时，使浸胶板对应的气孔打开，非对应位置的气孔关闭，使浸胶板的放置位置以及浸胶板的尺寸不受限制，而且确保固化过程中热气不会外漏。

附图说明

图1为本发明的非工作状态结构示意图；

图2为本发明的工作状态结构示意图之一；

图3为本发明的工作状态结构示意图之二；

图4为本发明的固化板结构示意图；

图5为本发明的固化板贴合浸胶板结构示意图；

图6为本发明的气阀结构示意图；

图7为本发明的U形弯折通道结构示意图。

图中标号：1、升降架；11、顶架；12、滑杆；13、气缸；2、固化板；21、载板；22、气孔；23、气道；24、隔板；3、热风机；4、进气管；41、排气管；5、气阀；51、阀板；52、导柱；53、凸块；6、浸胶板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

实施例一

如图1-3所示，一种板材固化设备，由升降架1、固化板2、供热组件组成；

升降架1包括四个滑杆12，四个滑杆12矩形竖直分布，四个滑杆12的底端固定连接最下部的固化板2，四个滑杆12的顶端固定安装顶架11，在顶架11的中心部位安装气缸13，气缸13的伸缩端向下竖直延伸；

如图1-4、7所示，固化板2具有多个，并且竖直平行排列分布，在固化板2之间形成固化空间，固化板2包括载板21，载板21的上、下面均为平面状，在载板21的内部开设气道23，气道23内水平设置隔板24，隔板24的三个边密封连接气道23侧壁，隔板24的一个边与气道23侧壁具有间隙，使气道23形成U形弯折通道，U形弯折通道的两个端部上、下分布在载板21一侧，在中部载板21的上表面、最上部载板21的下表面、最下部载板21的上表面开设若干气孔22，气孔22为圆形状连通气道23；

在载板21的顶角位置具有滑孔，四个滑杆12滑动贯穿载板21的四个顶角位置的滑孔，在相邻载板21之间设置四个弹簧，弹簧套在滑杆12外部，气缸13的伸缩端固定连接最顶部载板21的上表面；

如图3-4、7所示，供热组件包括热风机3，在载板21的侧壁设置硬质的进气管4和排气管41，进气管4和排气管41分别贯通U形弯折通道的两个端部，进气管4通过软管连接热风机3的排气端，排气管41通过软管连接热风机3的进气端，并在排气管41与热风机3进气端之间设置气体干燥设备；

常态下的固化板2受弹簧弹力支撑，使固化板2之间的固化空间展开到最大化，将浸胶后的浸胶板6平行放置在各个固化空间内，开启气缸13伸长向下对固化板2施压，各个载板21向下克服弹力移动，直至各个浸胶板6的上、下面均与载板21结合，需要浸胶板6全面覆盖气孔22，确保浸胶板6的表面封堵气孔22，使U形弯折通道密闭传导热气；

开启热风机3将热气传导至进气管4内，再进入U形弯折通道，热沿着U形弯折通道传导，热气通过各个气孔22接触浸胶板6的表面，对浸胶板6加热固化，浸胶板6所散发的蒸汽跟随热气由排气管41排出U形弯折通道，对排出的气体除湿后导入热风机3的进气端，降低热量损失；

固化一定时间后关闭热风机3，收缩气缸13，在弹簧的弹力下使各个载板21向上散开，将固化后的浸胶板6直接取下，再进行下一批浸胶板6固化处理。

实施例二

如图4-5、7所示，气道23具有若干个，且等距分布在载板21内部，气孔22成排分布连通各个气道23，每个气道23内均设置一个隔板24构成一个独立的U形弯折通道，U形弯折通道的两个端部叠加上下分布，相邻U形弯折通道的两个端部与进气管4、排气管41的连接位置相反；

热气在U形弯折通道内传导过程中温度会发生变化，而且湿度会逐渐增大，上述设计，使热气在U形弯折通道内的传导方向交替相反，上部弯折向下传导、下部弯折向上传导交替分布，实现载板21上、下面热量施加均匀，对各个固化空间内的浸胶板6，以及浸胶板6的上、下面固化效率均匀。

实施例三

如图5-6所示，在每个气孔22内均设置气阀5，气阀5包括阀板51，阀板51置于气孔22内部，且面积大于气孔22，用于封堵气孔22的内口，阀板51与隔板24之间通过弹簧连接，导柱52固定连接隔板24，并与阀板51滑动插接，在阀板51的外表面固定凸块53，凸块53凸出气孔22；

在弹力作用下使阀板51封堵气孔22，进行固化工作时，将浸胶板6置于固化空间内，当载板21贴合浸胶板6时，浸胶板6的表面挤压凸块53，使凸块53推动阀板51克服弹力向内滑动，阀板51与气孔22出现间隙，使气孔22打开，而不与浸胶板6对应区域的气孔22仍受阀板51封堵，浸胶板6未对应的气孔22在固化过程中不会漏气，保障热气在U形弯折通道内密闭传导，此方式目的在于随意放置浸胶板6在固化空间内，无需限制浸胶板6的摆放位置与摆放形状，使设备所能适配的浸胶板6具有较大尺寸范围；

凸块53凸出气孔22的部位为弧形面，使凸块53与浸胶板6光滑接触，便于浸胶板6放入固化空间与取出固化空间。

实施例四

一种基于所述固化设备的板材固化工艺，具体步骤如下：

A、常态下固化板2分散，使固化空间大于浸胶板6的厚度，将浸胶板6置于固化空间内，通过升降架1闭合向下闭合各个固化板2，使相邻载板21平贴浸胶板6的上、下面；

B、通过供热组件向U形弯折通道循环传导热气，热气通过气孔22接触浸胶板6的表面，对浸胶板6加热，浸胶板6受热蒸发的湿气伴随循环热气排出U形弯折通道；

C、浸胶板6加热固化后，关闭供热组件，通过升降架1放松各个固化板2，固化空间间隙增大，取下浸胶板6。

Claims (5)

1.一种板材固化设备，包括若干竖直平行排列的固化板（2），所述固化板（2）连接有升降架（1），其特征在于，相邻所述固化板（2）之间具有容纳浸胶板（6）的固化空间，固化板（2）包括载板（21），浸胶板（6）置于固化空间内，与相邻所述载板（21）平面接触，载板（21）内部具有气道（23），气道（23）内设置有隔板（24），所述隔板（24）的三个边密封连接气道（23）侧壁，隔板（24）的一个边与气道（23）侧壁具有间隙，使气道（23）形成U形弯折通道，中部载板（21）的上下表面、最上部载板（21）的下表面、最下部载板（21）的上表面开设若干连通气道（23）的气孔（22），U形弯折通道的两端连接供热组件，供热组件提供热气沿着U形弯折通道传导，热气并通过气孔（22）接触浸胶板（6）表面；

所述供热组件包括热风机（3），所述U形弯折通道的两端分别连接进气管（4）和排气管（41），进气管（4）连接所述热风机（3）的排气端；

所述气道（23）具有若干个等距分布在载板（21）内部，若干气孔（22）均匀排列对应贯通各个气道（23），每个气道（23）内均设置一个隔板（24）构成U形弯折通道；

所述气孔（22）内具有气阀（5），气阀（5）包括阀板（51），阀板（51）用于封堵气孔（22）的内口，阀板（51）滑动连接有导柱（52），导柱（52）固定连接所述隔板（24），阀板（51）与隔板（24）之间通过弹簧连接，阀板（51）的表面固定有凸块（53），凸块（53）凸出气孔（22）。

2.根据权利要求1所述的板材固化设备，其特征在于，相邻所述U形弯折通道的两端与进气管（4）、排气管（41）的连接位置相反。

3.根据权利要求1所述的板材固化设备，其特征在于，所述凸块（53）凸出气孔（22）的部位为弧形面。

4.根据权利要求1所述的板材固化设备，其特征在于，所述升降架（1）包括四个竖直分布的滑杆（12），四个滑杆（12）分布在固化板（2）的顶角位置，滑杆（12）滑动贯穿上部固化板（2），且滑杆（12）底端固定连接最下部的固化板（2），滑杆（12）顶部连接顶架（11），顶架（11）表面安装有气缸（13），气缸（13）的伸缩端竖直固定连接最上部的固化板（2），相邻固化板（2）之间设置弹簧。

5.一种基于权利要求1-4任一项所述固化设备的板材固化工艺，其特征在于，具体步骤如下：

A、常态下固化板（2）分散，使固化空间大于浸胶板（6）的厚度，将浸胶板（6）置于固化空间内，通过升降架（1）闭合向下闭合各个固化板（2），使相邻载板（21）平贴浸胶板（6）的上、下面；

B、通过供热组件向U形弯折通道循环传导热气，热气通过气孔（22）接触浸胶板（6）的表面，对浸胶板（6）加热，浸胶板（6）受热蒸发的湿气伴随循环热气排出U形弯折通道；

C、浸胶板（6）加热固化后，关闭供热组件，通过升降架（1）放松各个固化板（2），固化空间间隙增大，取下浸胶板（6）。

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