CN115597444B - 一种配重加压机构、含能粉体材料压装装置及压装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种配重加压机构、含能粉体材料压装装置及压装设备，其中配重加压机构包括固定架、配重组件、减震缓冲组件和受压轴，固定架的顶部具有固定板，固定板上安装有若干减震缓冲组件，配重组件位于固定板的上方，且配重组件在自身重力作用下与减震缓冲组件的顶部抵接，配重组件的底部安装有第一导向柱，固定架上开设有第一导向孔，第一导向柱滑动配合在第一导向孔内，配重组件的底部还安装有受压轴，受压轴位于第一导向柱的一侧，且受压轴的底部穿过固定架。本发明的有益效果是：实现了点火器含能粉体材料压装过程的压头自动装配、自动加压和保压、压头自动拆卸，避免了在装压头和拔压头时因爆炸对操作人员人身安全造成的风险。

Description

一种配重加压机构、含能粉体材料压装装置及压装设备

技术领域

本发明涉及航天火工品的装配，特别是一种配重加压机构、含能粉体材料压装装置及压装设备。

背景技术

点火器是一种典型的航天火工品，是各类航天火工装置的初始起爆源，一般采用多种类型的含能粉体材料作为起爆的能量源。其内部容腔填充含能粉体材料作为能量物质，工作时利用电流使容腔内的电阻元件迅速发热，引燃与其接触的含能材料，输出高温高压燃气或爆轰波，完成预定功能。

点火器内部所填充的含能粉体材料一般为起爆药、烟火药和猛炸药等火工药剂，药剂压装在直径2mm-4mm的小容腔内，在压装之前已进行定量分量，压装时需通过加压和保压达到一定的装填密度和装填高度，压装后表面需达到平整状态，为保障压装质量，加压和保压过程中的压力一般需控制在±1%精度范围内。传统的压装过程由人工来完成，操作人员将压装用的压头装在点火器壳体上，使用气动压力机完成加压，然后从点火器壳体中拆卸压头。该操作过程中操作人员直接与含能粉体材料接触，人机隔离程度低，存在较高的安全风险，特别是起爆药类含能粉体材料对静电、摩擦及撞击刺激非常敏感，装压头和拔压头的操作容易引起爆炸，威胁到操作人员人身安全。

利用自动压装装置代替人工操作进行含能粉体材料的压装，是实现人机隔离解决上述安全风险的有效手段。从现有国内外文献来看，解决航天火工品含能粉体材料自动压装的方法及装置为见报道。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种配重加压机构、含能粉体材料压装装置及压装设备，实现了点火器含能粉体材料压装过程的压头自动装配、自动加压和保压、压头自动拆卸。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种配重加压机构，包括固定架、配重组件、减震缓冲组件和受压轴，固定架的顶部具有固定板，固定板上安装有若干减震缓冲组件，配重组件位于固定板的上方，且配重组件在自身重力作用下与减震缓冲组件的顶部抵接，配重组件的底部安装有第一导向柱，固定架上开设有第一导向孔，第一导向柱滑动配合在第一导向孔内，配重组件的底部还安装有受压轴，受压轴位于第一导向柱的一侧，且受压轴的底部穿过固定架。

可选的，减震缓冲组件包括减震杆、减震弹簧和泄压头，减震杆安装在固定板上，且减震杆上轴向开设有第二导向孔，泄压头上设置有第二导向柱，第二导向柱滑动配合在第二导向孔内，减震杆的顶部具有第一限位台阶，泄压头上具有第二限位台阶，减震弹簧套在第二导向柱上，且减震弹簧位于第一限位台阶和第二限位台阶之间。

可选的，配重组件包括承重板、中心轴和配重件，中心轴安装在承重板顶部的中部，配重件套在中心轴上，且受压轴与中心轴同轴设置。

可选的，承重板包括承载板和导向板，承载板位于导向板的上方，承载板的底部设置有第三导向柱，导向板上开设有第三导向孔，第三导向柱的顶部安装在承载板的底部，第三导向柱滑动配合在第三导向孔内，中心轴安装在承载板上，承载板的底部安装有受压轴，受压轴的底部穿过依次穿过导向板和固定板。

可选的，受压轴的顶部安装有上压力传感器，上压力传感器上安装有上压头，上压头安装在承载板的底部，受压轴的底部安装有下压力传感器，下压力传感器上安装有下压头，上压头、受压轴和下压头同轴设置。

可选的，第三导向孔内安装有第一导向套筒，第一导向套筒的顶部突出导向板的顶部，第三导向柱滑动配合在第一导向套筒内。

一种含能粉体材料压装装置，包括工作台、顶升机构和上述配重加压机构，工作台具有工作平台，工作平台上安装有定位组件，定位组件上滑动安装有受压杆，受压杆的顶部安装有预装了压头的定位模具，定位模具位于配重加压机构的受压轴下方，工作平台下方的工作台上安装有顶升机构，顶升机构的顶升杆位于受压杆的下方，且顶升杆、受压杆和受压轴同轴设置。

一种含能粉体材料压装设备，包括上述含能粉体材料压装装置，还包括工位切换机构、压头装配机构和压头拆卸机构，工位切换机构包括回转平台和驱动回转平台旋转的驱动机构，驱动机构安装在工作台内，工作平台上开设有旋转孔，回转平台位于旋转孔内，定位组件安装在回转平台上，压头装配机构、配重加压机构和压头拆卸机构安装在旋转孔外侧的工作平台上，在回转平台的圆周方向上，配重加压机构位于压头装配机构和压头拆卸机构之间，定位组件上安装有放置压头的压头放置模具，压头放置模具位于定位模具的一侧，压头装配机构将定位模具上的压头放置在定位模具上，含能粉体材料压装装置将定位模具上的压头压紧，压头拆卸机构将定位模具上压紧的压头取下并放置在压头放置模具上。

可选的，压头装配机构包括第一底座、第一立柱、第一直线模组、第二直线模组和夹取压头的第一机械手，第一底座安装在工作平台上，第一底座上竖向安装有第一立柱，第一直线模组安装在第一立柱上，第二直线模组安装在第一直线模组上，且第二直线模组驱动第一直线模组水平移动，第一机械手安装在第二直线模组上，且第二直线模组驱动第一机械手竖向移动。

可选的，压头拆卸机构包括第二底座、第二立柱、第三直线模组、第四直线模组和夹取压头的第二机械手，第二底座安装在工作平台上，第二底座上竖向安装有第二立柱，第三直线模组安装在第二立柱上，第四直线模组安装在第三直线模组上，且第三直线模组驱动第四直线模组水平移动，第二机械手安装在第四直线模组上，且第四直线模组驱动第二机械手竖向移动，第二机械手的外侧还安装有挡料气缸，挡料气缸的活塞杆上安装有挡料件，当第二机械手夹取压头时，挡料件压在定位模具上。

本发明具有以下优点：本发明的含能粉体材料压装设备，实现了点火器含能粉体材料压装过程的压头自动装配、自动加压和保压、压头自动拆卸，避免了在装压头和拔压头时因爆炸对操作人员人身安全造成的风险。

附图说明

图1 为含能粉体材料压装设备的结构示意图；

图2 为含能粉体材料压装装置的结构示意图；

图3 为配重加压机构的结构示意图；

图4 为减震缓冲组件的安装示意图；

图5 为减震缓冲组件与配重组件的相对位置示意图；

图6 为工位切换机构的结构示意图；

图7 为顶升机构推动受压杆上行的结构示意图；

图8 为压头装配机构的结构示意图；

图9 为压头拆卸机构的结构示意图；

图中，100-工作台，200-工位切换机构，300-压头装配机构，400-配重加压机构，500-压头拆卸机构，600-定位组件，101-安装板，201-旋转台，202-伺服电机，301-第一底座，302-第一立柱，303-第一直线模组，304-第二直线模组，305-第一机械手，501-第二底座，502-第二立柱，503-第三直线模组，504-第四直线模组，505-第二机械手，506-挡料气缸，507-挡料件，401-中心轴，402-承载板，403-配重件，404-导向板，405-受压轴，406-上压头，407-下压头，408-上压力传感器，409-下压力传感器，410-第三导向柱，411-第一导向套筒，412-减震弹簧，413-减震杆，414-泄压头，415-垫圈，416-固定架，417-第一导向柱，418-第一导向孔，419-腔体，420-固定板，421-顶升气缸，422-顶升杆，423-顶升套，424-第二导向柱，425-第二导向套筒，601-定位载具，602-压头放置模，603-受压杆，604-定位模具，605-排气孔。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，一种含能粉体材料压装设备，包括含能粉体材料压装装置，还包括工位切换机构200、压头装配机构300和压头拆卸机构500，如图6所示，工位切换机构200包括回转平台201和驱动回转平台201旋转的驱动机构202，驱动机构202安装在工作台100内，在本实施例中，工作台100为一矩形框架，在矩形框架内设置有安装板101，工作台100的顶部为工作平台，在工作平台上开设有旋转孔，回转平台201位于旋转孔内，定位组件600安装在回转平台201上，如图1所示，压头装配机构300、配重加压机构400和压头拆卸机构500安装在旋转孔外侧的工作平台上，在回转平台201的圆周方向上，配重加压机构400位于压头装配机构300和压头拆卸机构500之间，通过回转平台201转动，则将定位组件600依次送至压头装配机构300、配重加压机构400和压头拆卸机构500下方，进一步的，如图6所示，定位组件600上安装有放置压头的压头放置模602具，压头放置模602具位于定位模具604的一侧，当定位组件600位于压头装配机构300下方时，压头装配机构300将定位模具604上的压头放置在定位模具604上，当定位组件600位于含能粉体材料压装装置下方时，含能粉体材料压装装置将定位模具604上的压头压紧，当定位组件600位于压头拆卸机构500下方时，压头拆卸机构500将定位模具604上压紧的压头取下并放置在压头放置模602具上。

在本实施例中，如图8所示，压头装配机构300包括第一底座301、第一立柱302、第一直线模组303、第二直线模组304和夹取压头的第一机械手305，第一底座301安装在工作平台上，第一底座301上竖向安装有第一立柱302，第一直线模组303安装在第一立柱302上，第二直线模组304安装在第一直线模组303上，且第二直线模组304驱动第一直线模组303水平移动，第一机械手305安装在第二直线模组304上，且第二直线模组304驱动第一机械手305竖向移动，第一直线模组303主要实现的功能为水平直线移动，而要实现这种方式有很多种，可以在现在结构中选取，在本实施例中，选用气缸，而第二直线模组304主要实现的功能为竖向直线移动，其实现这种方式也有很多种，而常用的则是伺服电机带动丝杠传动，以及伺服电机带动同步带移动，在本实施例中，选用伺服电机电动丝杠传动，而机械手主要是用于夹取压头，因此在本实施例中，第一机械手305则选用夹头气缸，当然为了保证第一直线模组303、第二直线模组304以及定位组件600运动的精度，在压头装配机构300上可以安装传感器，通过传感器检测，从而保证第一直线模组303、第二直线模组304和定位组件600运动是否到位，而用传感器来进行检查，属于常规技术，在此也就不再进行赘述。

在本实施例中，如图6和图7所示，定位组件600包括定位载具601、压头放置模602、受压杆603和定位模具604，定位载具601则通过螺钉安装在回转平台201的顶部，而定位载具601上开设有通孔，受压杆603滑动配合在通孔内，而在受压杆603的顶部则设置有限位凸台，限位凸台的直径大于通孔的直径，因此将受压杆603放入通孔内后，受压杆603不会掉出通孔，而在受压杆603的顶部开设有放置槽，定位模具604则放置在放置槽内，并且要求定位模具604与受压杆603同轴，在本实施例中，受压杆603的中心开设有排气孔605，优选的，排气孔605轴向贯穿受压杆603，因此将定位模具604放置在放置槽内后，排气孔605能够将气体排出，进而使得定位模具604能够与放置槽贴合，压头放置模602则安装在定位载具601内，并且压头放置模602位于定位模具604的一侧。

在本实施例中，如图1所示，工位切换机构200旋转一周，要切换四个工位，即上下料工位、压头装配工位、压头加压工位和压头拆卸工位，而这四个工位成十字形分布，位于压头装配机构300下方的工位为压头安装工位，位于含能粉体材料压装装置下方的工位为压头加压工位，位于压头拆卸机构500下方的工位则为压头拆卸工位。

在本实施例中，如图2所示，含能粉体材料压装装置包括顶升机构和配重加压机构400，当只需要对压头进行加压时，定位组件600则直接安装在工作平台上，而在本实施例中，定位组件600需要进行多个工位的切换，需要实现压头的预装、压头的加压和压头的拆卸，因此定位组件600则安装在回转平台201上，在本实施例中，当定位组件600移动到压头加压工位时，定位模具604位于配重加压机构400的受压轴405下方，如图7所示，工作平台下方的工作台100上安装有顶升机构，顶升机构的顶升杆422位于受压杆603的下方，且顶升杆422、受压杆603和受压轴405同轴设置，优选的，顶升机构为顶升气缸421，而顶升气缸421的活塞杆则为顶升杆422，进一步的，顶升杆422的顶部套有顶升套，顶升套顶部开设有凹槽，当顶升杆422与受压杆接触后，受压杆的底部位于凹槽内，当顶升气缸421工作时，顶升杆422上行，从而推动受压杆603上行，而受压杆603上行则带动定位模具604上行，进而使得定位模具604上的压头与定位轴接触，而随着顶升杆422的持续上升，顶升杆422则通过受压杆603、定位模具604给定位轴施加向上的推力，配重加压机构400则在该推力的作用下上行，反过来，配重加压机构400的重力则通过定位轴传递到压头上，进而对压头施加压力。

在本实施例中，如图3、图4和图5所示，配重加压机构400包括固定架416、配重组件、减震缓冲组件和受压轴405，在本实施例中，固定架416为龙门架，而固定架416的顶部具有固定板420，固定板420下方的区域则形成一腔体419，固定板420上安装有若干减震缓冲组件，优选的，减震缓冲组件至少为两个，且均匀分布在同一圆周上，在本实施例中，配重组件位于固定板420的上方，且配重组件在自身重力作用下与减震缓冲组件的顶部抵接，当配重组件受到轴向向上的外力时，且外力克服掉配重组件的底部安装有第一导向柱417，固定架416上开设有第一导向孔418，第一导向柱417滑动配合在第一导向孔418内，进一步的，第一导向柱417上还套装有第二导向套筒425，所述第二导向套筒425位于导向板404和固定板420之间，配重组件的底部还安装有受压轴405，受压轴405位于第一导向柱417的一侧，且受压轴405的底部穿过固定架416。

在本实施例中，如图5所示，减震缓冲组件包括减震杆413、减震弹簧412和泄压头414，减震杆413安装在固定板420上，优选的，减震杆413通过螺纹连接安装在固定板420上，在减震杆413而在上设置有多个垫圈415，通过垫圈415能够调整减震杆413安装在固定板420上的深度，即而能够调整减震弹簧412的预压缩量，减震杆413上轴向开设有第二导向孔，泄压头414上设置有第二导向柱424，第二导向柱424滑动配合在第二导向孔内，减震杆413的顶部具有第一限位台阶，泄压头414上具有第二限位台阶，减震弹簧412套在第二导向柱424上，且减震弹簧412位于第一限位台阶和第二限位台阶之间，当受压轴405未受到轴向向上的力时，此时减震组件处于下行程，减震组件给配重组件施加弹性回复力，弹性回复力可以抵消一部分重力，此时导向板则位于第二导向套筒上，此时配重组件的其余重量则通过第二导向套筒传递到固定架上，也就是说，泄压头414会受到轴向向下的力，此时第二导向柱424沿第二导向孔轴向滑动，此时，减震弹簧412则会被压缩，进而产生弹性回复力，而在加压的过程中，受压轴405受到轴向上的推力，此时配重组件向上移动，而减震弹簧412则逐渐复位，此时减震缓冲组件在配重机构上行过程中起到辅助作用，从而便于配重组件的上行，而当减震弹簧412复位后，此时顶升机构继续工作，配重组件则继续上行，此时配重组件则完全脱离减震缓冲组件，而此时配重组件上的重力则完全通过受压轴405传递到压头上，从而实现压头的加压，而在压头的加压过程中，还需要进行保压，也就是说，当减震缓冲组件脱离配重组件后，配重组件达到上行程后，配重组件需要静止一定的时间，在此过程中，配重组件的重力也完全通过受压轴405传递到压头上，从而实现压头加压过程中的保压。

在本年实施例中，如图3、图4和图5所示，配重组件包括承重板、中心轴401和配重件403，中心轴401安装在承重板顶部的中部，配重件403套在中心轴401上，且受压轴405与中心轴401同轴设置，由于受压轴405与中心轴401同轴设置，配重件403的重心也就在中心轴401的轴心线上，因此放置配重件403后，承重板不会偏斜。

在本实施例中，如图4和图5所示，承重板包括承载板402和导向板404，承载板402位于导向板404的上方，承载板402的底部设置有第三导向柱410，导向板404上开设有第三导向孔，第三导向柱410的顶部安装在承载板402的底部，第三导向柱410滑动配合在第三导向孔内，中心轴401安装在承载板402上，承载板402的底部安装有受压轴405，受压轴405的底部穿过依次穿过导向板404和固定板420，通过第三导向柱410与第三导向孔的滑动配合，进一步的保证了承载板402轴向移动的进度，在本实施例中，第三导向孔内安装有第一导向套筒411，第一导向套筒411的顶部突出导向板404的顶部，第三导向柱410滑动配合在第一导向套筒411内，由于第一导向套筒411的顶部突出导向板404的顶部，因此第一导向筒套还具有限位的作用，也就是说的，当承载板402在下行过程中，当承载板402与第一导向套筒411接触后，承载板402则会与导向板404一起下行，进一步的，第三导向柱410的底部穿过第一导向套筒411，且第三导向柱410的底部设置有限位凸台，当承载板402上行过程中，当第三导向柱410的限位凸台与导向板404抵接后，此时导向板404则随着承载板402上行，在本实施例中，导向板404的底部开设有与泄压头414头部匹配的定位槽，此时，泄压头414的头部则配合安装在定位槽内，而通过泄压头414和定位槽的配合，在泄压时，能够进一步的提高第二导向柱424轴向移动的精度。

在本实施例中，如图5所示，受压轴405的顶部安装有上压力传感器408，上压力传感器408上安装有上压头406，上压头406安装在承载板402的底部，受压轴405的底部安装有下压力传感器409，下压力传感器409上安装有下压头407，上压头406、受压轴405和下压头407同轴设置，在本实施例中，为了便于受压轴405穿过导向板404，导向板404上开设有通孔，而上压力传感器408的尺寸大于该通孔的直径，因此上压力传感器408的边缘则放置在该通孔外侧的边缘上，而上压头406则与承载板402的底板接触，此时，第一导向套筒411与承载板402之间存在间隙，承载板402上的重力则可以通过上压力传感器408进行检测，因此，在压头加压之前，承载板402上的重量可以通过上压力传感器408进行检测，进而可以判定出承载板402上的重量是否配重到位，而在加压过程中，上压力传感器408位于导向板404的上方，此时，下压力传感器409则能够检测到压头所受的压力，而在加压过程中，配重组件上行，减震弹簧412逐渐复位，在减震弹簧412复位过程中，带动导向板404上行，而此时下压力传感器409所检测到的压力值则逐渐变大，当下压力传感器409检测到的压力值不变化时，此时则表明配重组件上的重力完全施压到了压头上，然后到达保压设定时间后，顶升气缸421则可以逐渐复位，而在复位过程中，承载板402先下行，当上压力传感器408与导向板404抵接后，导向板404受力，与导向板404接触的泄压头414也就受力，此时减震弹簧412则逐渐变形，因此减震弹簧412则会产生弹性回复力，此时下压力传感器409检测到的压力值则会组件变小，也就是说压头所受到的压力也在逐渐变小，而当下压力传感器409检测到的压力为零时，此时减震弹簧412的形变量达到最大。

在本实施例中，压头拆卸机构500与压头装配机构300的结构基本相似，其不一样的地方在于，由于压头加压后，压头与定位模具604之间处于压紧状态，而定位模具604与受压杆603之间并不是紧配合关系，因此在夹取压头时，可能会将定位模具604带起，因此压头拆装机构相对于压头装配机构300多了一个压料机构，具体的，如图9所示，压头拆卸机构500包括第二底座501、第二立柱502、第三直线模组503、第四直线模组504和夹取压头的第二机械手505，第二底座501安装在工作平台上，第二底座501上竖向安装有第二立柱502，第三直线模组503安装在第二立柱502上，第四直线模组504安装在第三直线模组503上，且第三直线模组503驱动第四直线模组504水平移动，第二机械手505安装在第四直线模组504上，且第四直线模组504驱动第二机械手505竖向移动，第二机械手505的外侧还安装有挡料气缸506，挡料气缸506的活塞杆上安装有挡料件507，当第二机械手505夹取压头时，挡料件507压在定位模具604上，在本实施例中，挡料件507为水平安装的平板，在平板上开设有压头穿过的孔，而第二机械手505将压头取下后，第二机械手505则将压头放置在压头放置模602上，而压实的定位模具604则在上下料工位被取走，另外再将为压实的定位模具604放置在压头放置模602上，而压头则可以重复使用。

本发明的工作过程如下：

在本实施例中，将完成含能粉体材料压装的工艺流程分解为上料、压头装配、加压保压、压头拆卸和下料五个步骤，并整合为上下料工位、压头装配工位、压头加压工位、压头拆卸工位四个执行模块来实现；在本实施例中，通过驱动机构202驱动回转平台201旋转，实现了回转式布局，将完成含能粉体材料自动压装的四个执行模块依次排布在回转台周围，作为生产对象的点火器壳体在回转台的输送下依次通过上下料工位、压头装配工位、压头加压工位、压头拆卸工位完成生产动作，整体以各模块并行方式控制执行，满足四个生产对象同时生产，在本实施例中，点火器壳体是放置在定位模具604内的，也就是说在上下料工位则将具有点火器壳体的定位模具604进行上下料即可；在本实施例中，由前序的执行机构完成定位模具604、点火器壳体和含能粉体材料的装配工作，此项不是本发明的中重点，因此前序的执行机构如何完成定位模具604、点火器壳体和含能粉体材料的装配工作，则不再进行叙述。而放置在上料工位的定位模具604，该定位模具604已装好点火器壳体，点火器壳体内已经装有含能粉体材料，而压头则放置在压头放置模602上；在本实施例中，将定位模具604装配在上下料工位的定位载具601上，此时定位模具604位于受压杆603顶部的放置槽内，然后回转台顺时针转动90°，将定位载具601送入压头装配工位，然后压头装配工位开始工作，第一机械手305从压头放置模602上抓取压头，然后运动到定位载具601上的定位模具604上方，沿着定位模具604轴线方向将压头装入定位模具604，压头与含能粉体材料接触为止，完成装配动作后第一机械手305回到初始位置；然后回转台再顺时针转动90°，将定位载具601送入压头加压工位，此时点火器壳体、定位模具604、压头均与配重组件、顶升气缸421处于同一轴线上，顶升气缸421沿轴向升起，推动受压杆603与定位载具601分离，定位模具604则随着受压杆603上行，受压杆603在上下过程中，受压杆603的底部始终不脱离定位载具601。当压头接触到下压头407时，继续推动顶升气缸421升起，此时受压轴405受力，受压轴405则给承载板402向上的推力，承载板402上行，减震弹簧412受到的压力逐渐减少，减震弹簧412则推动导向板404一起上行，而此时压头所受到的压力则逐渐变大，当减震弹簧412移动到上行程时，导向板404则不再上行，然后顶升气缸421继续升起，上压力传感器408脱离导向板404，此时，承载板402上的重力全部通过受压轴405传递到压头上，进而将压力直接传递到点火器壳体中的含能粉体材料上，从而完成压头的加压，然后顶升气缸421不动，从而实现压头的保压，保压一定时间后，升降气缸开始回落，承载板402、压头和定位模具604随之回落，当上压力传感器408与导向板404接触后，导向板404则受力，而此时减震弹簧412则开始缩短，承载板上的重力则逐渐由减震缓冲组件分担，而对压头的压力则逐渐减少，压头则逐渐泄压，当减震缓冲组件的减震弹簧412达到压缩极限时，作用在压头上的压力完全卸载，然后顶升气缸421回落在初始位置，受压杆603复位；然后回转台再顺时针转动90°，将定位载具601送入压头拆卸工位；挡料气缸506工作，挡料件507向下运动对定位模具604进行压紧限位，第二机械手505从定位模具604上夹取压头，同时沿定位模具604轴向拔出压头，然后放置在定位载具601上，完成拆卸动作后挡料气缸506、第二机械手505第三直线模组503和第四直线模组504回到初始位置；最后，回转台再顺时针转动90°，将定位载具601送入上下料工位，取下定位模具604，自动压装过程完成。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种配重加压机构，其特征在于：包括固定架、配重组件、减震缓冲组件和受压轴，所述固定架的顶部具有固定板，所述固定板上安装有若干减震缓冲组件，所述配重组件位于所述固定板的上方，且所述配重组件在自身重力作用下与所述减震缓冲组件的顶部抵接，所述配重组件的底部安装有第一导向柱，所述固定架上开设有第一导向孔，所述第一导向柱滑动配合在所述第一导向孔内，所述配重组件的底部还安装有受压轴，所述受压轴位于所述第一导向柱的一侧，且所述受压轴的底部穿过所述固定架。

2.根据权利要求1所述的一种配重加压机构，其特征在于：所述减震缓冲组件包括减震杆、减震弹簧和泄压头，所述减震杆安装在所述固定板上，且所述减震杆上轴向开设有第二导向孔，所述泄压头上设置有第二导向柱，所述第二导向柱滑动配合在所述第二导向孔内，所述减震杆的顶部具有第一限位台阶，所述泄压头上具有第二限位台阶，所述减震弹簧套在所述第二导向柱上，且所述减震弹簧位于所述第一限位台阶和所述第二限位台阶之间。

3.根据权利要求2所述的一种配重加压机构，其特征在于：所述配重组件包括承重板、中心轴和配重件，所述中心轴安装在所述承重板顶部的中部，所述配重件套在所述中心轴上，且所述受压轴与所述中心轴同轴设置。

4.根据权利要求3所述的一种配重加压机构，其特征在于：所述承重板包括承载板和导向板，所述承载板位于所述导向板的上方，所述承载板的底部设置有第三导向柱，所述导向板上开设有第三导向孔，所述第三导向柱的顶部安装在所述承载板的底部，所述第三导向柱滑动配合在所述第三导向孔内，所述中心轴安装在所述承载板上，所述承载板的底部安装有所述受压轴，所述受压轴的底部穿过依次穿过所述导向板和固定板。

5.根据权利要求4所述的一种配重加压机构，其特征在于：所述受压轴的顶部安装有上压力传感器，所述上压力传感器上安装有上压头，所述上压头安装在所述承载板的底部，所述受压轴的底部安装有下压力传感器，所述下压力传感器上安装有下压头，所述上压头、所述受压轴和所述下压头同轴设置。

6.根据权利要求4或5所述的一种配重加压机构，其特征在于：所述第三导向孔内安装有第一导向套筒，所述第一导向套筒的顶部突出所述导向板的顶部，所述第三导向柱滑动配合在所述第一导向套筒内。

7.一种含能粉体材料压装装置，其特征在于：包括工作台、顶升机构和权利要求1~6任意一项所述的配重加压机构，所述工作台具有工作平台，所述工作平台上安装有定位组件，所述定位组件上滑动安装有受压杆，所述受压杆的顶部安装有预装了压头的定位模具，所述定位模具位于所述配重加压机构的受压轴下方，所述工作平台下方的工作台上安装有所述顶升机构，所述顶升机构的顶升杆位于所述受压杆的下方，且所述顶升杆、受压杆和受压轴同轴设置。

8.一种含能粉体材料压装设备，其特征在于：包括权利要求7所述的含能粉体材料压装装置，还包括工位切换机构、压头装配机构和压头拆卸机构，所述工位切换机构包括回转平台和驱动回转平台旋转的驱动机构，所述驱动机构安装在所述工作台内，工作平台上开设有旋转孔，所述回转平台位于所述旋转孔内，定位组件安装在所述回转平台上，所述压头装配机构、配重加压机构和所述压头拆卸机构安装在所述旋转孔外侧的工作平台上，在所述回转平台的圆周方向上，所述配重加压机构位于所述压头装配机构和所述压头拆卸机构之间，定位组件上安装有放置压头的压头放置模具，所述压头放置模具位于定位模具的一侧，所述压头装配机构将所述定位模具上的压头放置在所述定位模具上，所述含能粉体材料压装装置将所述定位模具上的压头压紧，所述压头拆卸机构将所述定位模具上压紧的压头取下并放置在所述压头放置模具上。

9.根据权利要求8所述的一种含能粉体材料压装设备，其特征在于：所述压头装配机构包括第一底座、第一立柱、第一直线模组、第二直线模组和夹取压头的第一机械手，所述第一底座安装在所述工作平台上，所述第一底座上竖向安装有所述第一立柱，所述第一直线模组安装在所述第一立柱上，所述第二直线模组安装在所述第一直线模组上，且所述第二直线模组驱动所述第一直线模组水平移动，所述第一机械手安装在所述第二直线模组上，且所述第二直线模组驱动所述第一机械手竖向移动。

10.根据权利要求8所述的一种含能粉体材料压装设备，其特征在于：所述压头拆卸机构包括第二底座、第二立柱、第三直线模组、第四直线模组和夹取压头的第二机械手，所述第二底座安装在所述工作平台上，所述第二底座上竖向安装有所述第二立柱，所述第三直线模组安装在所述第二立柱上，所述第四直线模组安装在所述第三直线模组上，且所述第三直线模组驱动所述第四直线模组水平移动，所述第二机械手安装在所述第四直线模组上，且所述第四直线模组驱动所述第二机械手竖向移动，所述第二机械手的外侧还安装有挡料气缸，所述挡料气缸的活塞杆上安装有挡料件，当所述第二机械手夹取压头时，所述挡料件压在所述定位模具上。

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